CN212638332U - 托盘及托盘组件 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种托盘及托盘组件，其包括：托盘本体，所述托盘本体具有相对设置的上盘面和下盘面，所述下盘面上设置有多个与设备小车的定位部配合的定位孔，所述上盘面上设置有第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽，第二定位滑槽和第三定位滑槽位于第一定位滑槽两侧，第一定位滑槽内可滑移地安装有第一定位杆和第二定位杆，第二定位滑槽和第三定位滑槽内可滑移地安装有第三定位杆，第一定位杆、第二定位杆和两个第三定位杆围成用于安放待冲压板料的定位区域。利用本申请不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

Description

托盘及托盘组件

技术领域

本申请涉及物料周转技术领域，具体涉及一种托盘及托盘组件。

背景技术

目前，待冲压板料在冲压设备外部进行准备，然后将待冲压板料安放在移动小车的特定位置上，由设备小车将待冲压板料运至冲压设备内进行生产。如果待冲压板料的安放位置不准确，冲压设备则不能正常运转或无法生产出合格产品。

目前，待冲压板料安放方法为：先手动测量确定设备小车上的特定位置，然后再将待冲压板料安放在特定位置上。发明人在实现本申请的过程中发现，当批量化运输待冲压板料时，由于每次都需要手动确定设备小车上的特定位置，因此，待冲压板料的安放时间长，效率低，工人劳动强度大。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提出一种托盘及托盘组件，以解决上述技术问题。

本申请提供一种托盘，其包括：托盘本体，所述托盘本体具有相对设置的上盘面和下盘面，所述下盘面上设置有多个与设备小车的定位部配合的定位孔，所述上盘面上设置有第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽，第二定位滑槽和第三定位滑槽位于第一定位滑槽两侧，第一定位滑槽内可滑移地安装有第一定位杆和第二定位杆，第二定位滑槽和第三定位滑槽内可滑移地安装有第三定位杆，第一定位杆、第二定位杆和两个第三定位杆围成用于安放待冲压板料的定位区域。当批量运输待冲压板料时，无需每次都手动测量确定待冲压板料的放置位置，不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

可选地，所述第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆均包括杆体、第一滑块和第二滑块，所述第一滑块固定在杆体上，所述第二滑块安装在第一滑块上，且两个滑块之间具有间隙，所述杆体通过第一滑块和第二滑块在第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽滑移。通过将第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆设置为杆体、第一滑块和第二滑块的形式，可精简结构，降低成本。

可选地，所述第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽均包括：槽底板，所述槽底板延伸方向相同的两侧分别延伸出第一槽侧板和第二槽侧板，所述第一槽侧板、第二槽侧板和槽底板构成槽体，所述槽体安装在上盘面上，所述第一槽侧板朝向靠近第二槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第一翻边，所述第二槽侧板朝向靠近第一槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第二翻边，第一翻边和第二翻边形成槽口，所述杆体插入槽口，第一翻边和第二翻边均插入所述间隙内。通过将第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽设置为具有第一翻边和第二翻边的槽体结构，在保证杆体滑移的情况下，可进一步地精简结构，降低生产成本。

可选地，所述第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽均还包括第一固定杆和第二固定杆，槽体通过第一固定杆和第二固定杆安装在上盘面上，所述第一固定杆与第一槽侧板固定连接，第二固定杆与第二槽侧板固定连接。通过设置第一固定杆和第二固定杆，可增加槽体的安装牢固性。

可选地，所述托盘本体为矩形框架，其包括垂直连接的横向边框和纵向边框，所述定位孔设置在所述横向边框上，所述矩形框架内设置有至少两根纵向杆，至少两根纵向杆将矩形框架间隔成至少三个长方形框架，每个所述长方形框架内均设置有至少两根横向杆，所述横向杆和纵向杆垂直设置，横向边框与横向杆平行，至少两根横向杆将长方形框架间隔成至少三个矩形小框架，所述第一定位滑槽的第一固定杆和第二固定杆均与纵向杆、纵向边框垂直连接，所述第二定位滑槽和第三定位滑槽的第一固定杆、第二固定杆均与横向边框、第一定位滑槽垂直连接，以增加托盘本体的强度，延长托盘的使用寿命。

可选地，每个所述横向边框上均设置有至少两个供叉车叉起托盘的叉齿孔，所述纵向杆中空，所述叉齿孔与纵向杆连通且共轴。通过将叉齿孔与纵向杆连通，可方便叉车的货叉穿过将托盘叉起。

可选地，还包括至少四个用于吊运托盘的吊棒，所述横向边框上设置有至少两个第一吊挂孔，所述叉齿孔位于两个第一吊挂孔之间，与横向边框距离最小的横向杆上均设置有与第一吊挂孔一一对应的第二吊挂孔，所述吊棒安装在第一吊挂孔和第二吊挂孔上，且所述吊棒突出于矩形框架。通过设置至少四个吊棒，可方便托盘的吊运，有利于托盘的运输，提高托盘的安放效率。

可选地，第一定位滑槽的第一固定杆的两端上均垂直设置有第三固定杆，第一定位滑槽的第二固定杆的两端上均垂直设置有第四固定杆，第三固定杆和第四固定杆均固定在纵向边框上。通过设置第三固定杆和第四固定杆，可增加第一定位滑槽的安装牢固性。

可选地，所述第二定位滑槽和第三定位滑槽的数量均至少为三个，以便更好地固定待冲压板料。

本申请还提供一种托盘组件，其包括多个定位部、多根叠加柱和至少两个如上所述的托盘，定位部包括用于固定在设备小车上的定位板，所述定位板上设置有定位凸起部，定位凸起部与定位孔插接，托盘本体的上盘面上设置有多个叠加孔，所述叠加柱的两端上分别设置有第一插接头和第二插接头，第一插接头与叠加孔插接，第二插接头与定位孔插接。当批量运输待冲压板料时，无需每次都手动测量确定待冲压板料的放置位置，不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

本申请提供的托盘及托盘组件通过设置托盘本体，在托盘本体的下盘面上设置定位孔，定位孔与设备小车上的定位部配合实现托盘与设备小车的定位，在上盘面上设置定位杆限定出安放待冲压板料的定位区域，实现待冲压板料与上盘面之间的定位，从而实现待冲压物料与设备小车的定位，当批量运输待冲压板料时，无需每次都手动测量确定待冲压板料的放置位置，不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

附图说明

图1是本申请的托盘的主视图。

图2是本申请的托盘的俯视图。

图3是本申请的托盘的使用状态图。

图4是本申请的定位杆的结构示意图。

图5是本申请的第三定位滑槽的结构示意图。

图6是本申请的吊棒的结构示意图。

图7是本申请的叠加柱的结构示意图。

图8是本申请的定位部的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图以及具体实施例，对本申请的技术方案进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1和图2分别示出了本申请的托盘的主视图和俯视图。如图1-2所示，本申请提供的托盘，其包括：托盘本体，所述托盘本体具有相对设置的上盘面和下盘面。

下盘面朝向设备小车。所述下盘面上设置有多个用于与设备小车的定位部配合的定位孔，所述上盘面上设置有第一定位滑槽201、第二定位滑槽202和第三定位滑槽203。第二定位滑槽202和第三定位滑槽203位于第一定位滑槽201两侧。

第一定位滑槽201内可滑移地安装有第一定位杆和第二定位杆，第二定位滑槽202和第三定位滑槽203内均可滑移地安装有第三定位杆206，第一定位杆、第二定位杆和两根第三定位杆206围成用于安放待冲压板料的定位区域。

托盘使用时，如图3所示，在设备小车3上安设定位部212，托盘2的定位孔套设在定位部212上，实现托盘2在设备小车3上的定位。

根据需求调整第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆206的位置，限定出定位区域。只需调节一次，后续再运输同一尺寸的待冲压板料时，无需再确定定位区域，直接将待冲压板料1放置在定位区域内即可。

将待冲压板料1放置在定位区域内，由设备小车3运至冲压设备内。

本申请提供的托盘通过设置托盘本体，在托盘本体的下盘面上设置定位孔，定位孔与设备小车上的定位部配合实现托盘与设备小车的定位，在上盘面上设置定位杆限定出安放待冲压板料的定位区域，实现待冲压板料与上盘面之间的定位，从而实现待冲压物料与设备小车的定位，当批量运输待冲压板料时，无需每次都手动测量确定待冲压板料的放置位置，不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

进一步地，如图4所示，所述第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆206均包括杆体2063、第一滑块2061和第二滑块2062。

所述第一滑块2061固定在杆体2063的一端上，所述第二滑块2062安装在第一滑块2061上，且两个滑块之间具有间隙。

在本实施例中，杆体2063为圆管，第一滑块2061与第二滑块2062均为长方体，两个滑块可采用螺杆连接。

所述杆体2063通过第一滑块2061和第二滑块2062在第一定位滑槽201、第二定位滑槽202和第三定位滑槽203内滑移。

通过将第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆206设置为杆体2063、第一滑块2061和第二滑块2062的形式，可精简结构，降低成本。

优选地，如图5所示，所述第一定位滑槽201、第二定位滑槽202和第三定位滑槽203均包括：槽底板。

所述槽底板延伸方向相同的两侧分别延伸出第一槽侧板和第二槽侧板，所述第一槽侧板、第二槽侧板和槽底板构成槽体。

所述槽体安装在上盘面上，所述第一槽侧板朝向靠近第二槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第一翻边。

所述第二槽侧板朝向靠近第一槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第二翻边。

第一翻边和第二翻边形成槽口，所述杆体2063插入槽口，第一翻边和第二翻边均插入所述间隙内。

通过操控杆体2063，可使杆体2063沿着第一翻边和第二翻边移动。

通过将第一定位滑槽201、第二定位滑槽202和第三定位滑槽203设置为具有第一翻边和第二翻边的槽体结构，在保证杆体2063滑移的情况下，可进一步地精简结构，降低生产成本。

较佳地，所述第一定位滑槽201、第二定位滑槽202和第三定位滑槽203均还包括第一固定杆204和第二固定杆205。

槽体通过第一固定杆204和第二固定杆205安装在上盘面上，其中，所述第一固定杆204与第一槽侧板固定连接，第二固定杆205与第二槽侧板固定连接。

槽体与第一固定杆204、第二固定杆205的连接方式均可采用焊接，以节省成本。

通过设置第一固定杆204和第二固定杆205，可增加槽体的安装牢固性。

在一个具体实施例中，第一固定杆204和第二固定杆205均可采用矩形管，以减轻自重。

较佳地，如图2所示，所述托盘本体为矩形框架，矩形框架包括垂直连接的横向边框和纵向边框。

在本实施例中，横向边框和纵向边框也均可采用矩形管，以降低自重。

所述定位孔设置在所述矩形框架的横向边框上。在图1的实施例中，每个横向边框上设置有至少四个定位孔。

所述矩形框架内设置有至少两根纵向杆210，至少两根纵向杆210将矩形框架间隔成至少三个长方形框架。

每个所述长方形框架内均设置有至少两根横向杆209，所述横向杆209和纵向杆210垂直设置，横向边框与横向杆209平行。至少两根横向杆209将长方形框架间隔成至少三个矩形小框架。

所述第一定位滑槽201的第一固定杆和第二固定杆均与纵向杆210、纵向边框垂直连接。

所述第二定位滑槽202和第三定位滑槽203的第一固定杆、第二固定杆均与横向边框、第一定位滑槽201垂直连接。

通过将托盘本体设置为矩形框架，并通过设置横向杆209、纵向杆210，将矩形框架间隔成至少九个矩形小框架，从而增加托盘本体的强度，延长托盘的使用寿命。

进一步地，每个所述横向边框上均设置有至少两个供叉车叉起托盘的叉齿孔207，所述纵向杆中空，所述叉齿孔与纵向杆连通且共轴。

通过将叉齿孔207与纵向杆连通，可方便叉车的货叉穿过将托盘叉起。在本实施例中，横向杆209、纵向杆210也可采用矩形管。

优选地，如图2和图6所示，托盘还包括至少四个吊运托盘的吊棒208，每个所述横向边框上均设置有至少两个第一吊挂孔，叉齿孔207位于两个第一吊挂孔之间。

如图1-2所示，第一吊挂孔均靠近矩形边框的四个边角设置。

与横向边框距离最小的横向杆209上设置有与第一吊挂孔一一对应的第二吊挂孔，吊棒208安装在第一吊挂孔和第二吊挂孔上，且吊棒208突出于矩形框架。

通过设置至少四个吊棒208，可方便托盘的吊运，有利于托盘的运输，提高托盘的安放效率。在本实施例中，吊棒208可采用现有技术中的吊棒。

进一步地，第一定位滑槽201的第一固定杆204的两端上均垂直设置有第三固定杆213，第一定位滑槽201的第二固定杆205的两端上均垂直设置有第四固定杆214，第三固定杆213和第四固定杆214均固定在纵向边框上。

通过设置第三固定杆213和第四固定杆214，可增加第一定位滑槽201的安装牢固性。

可选地，所述第二定位滑槽202和第三定位滑槽203的数量均至少为三个，以便更好地固定待冲压板料1。

如图2所示，第二定位滑槽202和第三定位滑槽203的数量均为三个，第二定位滑槽202和第三定位滑槽203对称地设置在第一定位滑槽201的两侧上。

在图2的实施例中，左右两侧的第二定位滑槽202和第三定位滑槽203均设置在纵向杆210上，位于中间位置的第二定位滑槽202和第三定位滑槽203均与横向杆209固定连接。

在本实施例中，横向杆209的数量为两根，纵向杆210的数量也为两根。

本申请还提供一种托盘组件，其包括多个定位部212、多根叠加柱211和至少两个如上所述的托盘。

如图1-8所示，定位部212包括用于固定在设备小车3上的定位板2121，定位板2121可通过螺钉固定在设备小车3上。

所述定位板2121上设置有定位凸起部2122，定位凸起部2122与定位孔插接。托盘本体的上盘面上设置有多个叠加孔。

如图7所示，所述叠加柱211的两端上分别设置有第一插接头2111和第二插接头2112，第一插接头2111与叠加孔插接，第二插接头2112与定位孔插接，实现两个托盘的上下叠加，使得托盘具有立体存放的功能，省去制作或者采购物料存放货架的费用，而且节省空间。

如图7所示，叠加柱211上还设置有把手2113，以方便叠加柱211的安装，提高安装效率。

如图7-8所示，第一插接头2111和第二插接头2112的结构与定位凸起部一致。定位凸起部2122包括圆柱体和圆台体，圆台体通过圆柱体安装在定位板2121上，圆柱体与圆台体共轴，圆柱体的外径与圆台体的最大外径相同，圆台体的纵截面为等腰梯形，纵截面垂直于定位板2121。

在一个具体实施例中，定位孔和叠加孔连通并共轴，以方便加工，降低生产成本。

本申请提供的托盘组件通过设置托盘本体，在托盘本体的下盘面上设置定位孔，定位孔与设备小车上的定位部配合实现托盘与设备小车的定位，在上盘面上设置定位杆限定出安放待冲压板料的定位区域，实现待冲压板料与上盘面之间的定位，从而实现待冲压物料与设备小车的定位，当批量运输待冲压板料时，无需每次都手动测量确定待冲压板料的放置位置，不仅可节省待冲压板料的安放时间，提高安放效率，降低劳动强度，而且还可避免每次测量产生的误差，提高产品的合格率，同时结构简单，生产成本低。

以上，结合具体实施例对本申请的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本申请的思想。本领域技术人员在本申请具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本申请保护范围之内。

Claims (10)

1.一种托盘，其特征在于，包括：托盘本体，所述托盘本体具有相对设置的上盘面和下盘面，所述下盘面上设置有多个与设备小车的定位部配合的定位孔，所述上盘面上设置有第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽，第二定位滑槽和第三定位滑槽位于第一定位滑槽两侧，第一定位滑槽内可滑移地安装有第一定位杆和第二定位杆，第二定位滑槽和第三定位滑槽内可滑移地安装有第三定位杆，第一定位杆、第二定位杆和两个第三定位杆围成用于安放待冲压板料的定位区域。

2.如权利要求1所述的托盘，其特征在于，所述第一定位杆、第二定位杆和第三定位杆均包括杆体、第一滑块和第二滑块，所述第一滑块固定在杆体上，所述第二滑块安装在第一滑块上，且两个滑块之间具有间隙，所述杆体通过第一滑块和第二滑块在第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽滑移。

3.如权利要求2所述的托盘，其特征在于，所述第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽均包括：槽底板，所述槽底板延伸方向相同的两侧分别延伸出第一槽侧板和第二槽侧板，所述第一槽侧板、第二槽侧板和槽底板构成槽体，所述槽体安装在上盘面上，所述第一槽侧板朝向靠近第二槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第一翻边，所述第二槽侧板朝向靠近第一槽侧板的方向翻折，形成与槽底板平行的第二翻边，第一翻边和第二翻边形成槽口，所述杆体插入槽口，第一翻边和第二翻边均插入所述间隙内。

4.如权利要求3所述的托盘，其特征在于，所述第一定位滑槽、第二定位滑槽和第三定位滑槽均还包括第一固定杆和第二固定杆，槽体通过第一固定杆和第二固定杆安装在上盘面上，所述第一固定杆与第一槽侧板固定连接，第二固定杆与第二槽侧板固定连接。

5.如权利要求4所述的托盘，其特征在于，所述托盘本体为矩形框架，其包括垂直连接的横向边框和纵向边框，所述定位孔设置在所述横向边框上，所述矩形框架内设置有至少两根纵向杆，至少两根纵向杆将矩形框架间隔成至少三个长方形框架，每个所述长方形框架内均设置有至少两根横向杆，所述横向杆和纵向杆垂直设置，横向边框与横向杆平行，至少两根横向杆将长方形框架间隔成至少三个矩形小框架，所述第一定位滑槽的第一固定杆和第二固定杆均与纵向杆、纵向边框垂直连接，所述第二定位滑槽和第三定位滑槽的第一固定杆、第二固定杆均与横向边框、第一定位滑槽垂直连接。

6.如权利要求5所述的托盘，其特征在于，每个所述横向边框上均设置有至少两个供叉车叉起托盘的叉齿孔，所述纵向杆中空，所述叉齿孔与纵向杆连通且共轴。

7.如权利要求6所述的托盘，其特征在于，还包括至少四个用于吊运托盘的吊棒，所述横向边框上设置有至少两个第一吊挂孔，所述叉齿孔位于两个第一吊挂孔之间，与横向边框距离最小的横向杆上均设置有与第一吊挂孔一一对应的第二吊挂孔，所述吊棒安装在第一吊挂孔和第二吊挂孔上，且所述吊棒突出于矩形框架。

8.如权利要求7所述的托盘，其特征在于，第一定位滑槽的第一固定杆的两端上均垂直设置有第三固定杆，第一定位滑槽的第二固定杆的两端上均垂直设置有第四固定杆，第三固定杆和第四固定杆均固定在纵向边框上。

9.如权利要求1-8任一所述的托盘，其特征在于，所述第二定位滑槽和第三定位滑槽的数量均至少为三个。

10.一种托盘组件，其特征在于，包括多个定位部、多根叠加柱和至少两个如权利要求1-9任一所述的托盘，定位部包括用于固定在设备小车上的定位板，所述定位板上设置有定位凸起部，定位凸起部与定位孔插接，托盘本体的上盘面上设置有多个叠加孔，所述叠加柱的两端上分别设置有第一插接头和第二插接头，第一插接头与叠加孔插接，第二插接头与定位孔插接。

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