CN212634517U - 一种自由角度的切割机床 - Google Patents

Abstract

一种自由角度的切割机床，属于型材切割技术领域，本实用新型为了解决现有的型材加工设备在进行型材自动化批量切割过程，无法实现可以自由更换型材端部切割角度的问题，本实用新型包括控制箱、支撑壳体、锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构，所述传送机构固接在支撑壳体的前面，锯片转动机构的支撑部分固接在支撑壳体上，锯片转动机构的转动部分设置在支撑壳体的前侧壁上，锯片伸缩机构固接在锯片转动机构上，锯片驱动机构固接在锯片伸缩机构上，控制箱通过导线分别与传送机构、锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构相连，本实用新型主要用于对不同角度的型材进行批量切割。

Description

一种自由角度的切割机床

技术领域

本实用新型属于型材切割技术领域，具体涉及一种自由角度的切割机床。

背景技术

随着我国房地产产业的迅猛发展，门窗需求也日渐旺盛，作为门窗框体的型材加工设备大都是以手工作业为主，这种设备加工精度差，加工效率低，难以适应快速发展的市场需求，同时为了满足于门窗框体连接处的角度加工的要求，在加工中有些设备还需要人工调换加工型材端部，从而不能实现批量自动化加工，严重地影响了型材的加工速度，这样的加工方式不仅加工精度低，而且存在着切割角度一致性差的问题，难以满足用户的需要，也有一些型材自动加工设备，由于机床中锯片的切割角度是固定的，可以实现进行批量切割的效果，却无法达到自由转换型材端部切割角度或型材端部切割形状的要求，只能针对某种角度的型材端部进行批量切割，一旦需要更换型材端部的切割角度，则需要重新调整锯片位置，进行重新的对刀调整，在针对于不同角度的型材切割时，也是十分影响加工效率和加工准确性的，因此如何才能在型材切割过程中实行自动化批量生产，同时又能实现在自动切割过程中可以自由的更换型材端部切割角度，是目前型材加工设备所面临的一大难题。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有的型材加工设备在进行型材自动化批量切割过程，无法实现可以自由更换型材端部切割角度的问题，进而提供了一种自由角度的切割机床；

一种自由角度的切割机床，所述机床包括控制箱，其特征在于：所述切割机床还包括切割机构和传送机构，所述切割机构包括支撑壳体、锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构，所述传送机构设置在支撑壳体的前面，且传送机构与支撑壳体固定连接，锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构均设置在支撑壳体的内部，锯片转动机构的支撑部分固接在支撑壳体上，所述锯片转动机构的转动部分设置在支撑壳体的前侧壁上，所述锯片伸缩机构固接在锯片转动机构上，所述锯片驱动机构固接在锯片伸缩机构上，控制箱通过导线分别与传送机构、锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构相连；

进一步地，所述锯片转动机构包括支撑块、一号驱动电机、竖直立板、一号主动带轮、一号从动带轮、转接板、传动板和转动圆板，所述支撑块固接在支撑壳体的底板上，竖直立板的一端固接在支撑块的顶部，竖直立板的一侧设有驱动电机，一号驱动电机的壳体固接在支撑块的顶部，一号驱动电机的输出轴穿过竖直立板并插装在一个一号主动带轮中，且一号驱动电机的输出轴与竖直立板转动连接，一号从动带轮设置在一号主动带轮的正上方，一号从动带轮和一号主动带轮通过一个皮带相连，一号从动带轮套转在连接轴的一端上，连接轴的另一端穿过竖直立板并插装在转接板上，连接轴与竖直立板转动连接，传动板的一端与转接板远离竖直立板的一侧固定连接，传动板的另一端与转动圆板的一端的中心固定连接，且传动板的另一端上加工有锯片安置槽，转动圆板的一端上加工有条形通孔，条形通孔沿宽度方向的中心线与转动圆板上的一条直径重合设置，且条形通孔沿宽度方向的中心线与锯片安置槽沿宽度方向的中心线垂直设置，条形通孔和锯片安置槽连通设置，条形通孔的长度大于锯片的直径，条形通孔与锯片对应设置，支撑壳体的前侧壁上加工有圆形通孔，转动圆板设置在圆形通孔中；

进一步地，所述锯片伸缩机构包括传动气缸、滑板和两个滑轨，两个滑轨沿传动板宽度方向的中心线对称设置在传动板上，且每个滑轨与传动板固定连接，两个滑块沿滑板的宽度方向的中心线对称设置在滑板的下表面上，且每个滑块与滑板的下表面固定连接，每个滑块与一个滑轨滑动连接，滑板靠近转动圆板的一端上加工有锯片放置槽，且锯片放置槽沿宽度方向的中心线与条形通孔沿宽度方向的中心线垂直设置，锯片放置槽和条形通孔连通设置，锯片放置槽与锯片安置槽平行设置，传动气缸设置在两条滑轨之间，且传动气缸的壳体与传动板固定连接，传动气缸的活塞杆与滑板的下表面固定连接；

进一步地，所述锯片驱动机构包括锯片驱动电机、二号主动带轮、二号从动带轮、锯片驱动轴、带轴承的轴承支座和锯片，锯片驱动电机的壳体固接在滑板的上表面上，锯片驱动电机的输出轴插装在二号主动带轮上，二号主动带轮通过皮带与二号从动带轮相连，二号从动带轮套装在锯片驱动轴的一端上，锯片驱动轴设置在带轴承的轴承支座中的轴承上，且锯片驱动轴与带轴承的轴承支座中的轴承内圈固定连接，锯片驱动轴的另一端插装在锯片上，锯片设置在滑板上的锯片放置槽和传动板上的锯片安置槽中；

进一步地，所述传送机构包括送料电机、传送带、连接板、两个前平台、两个后侧板、两个侧向夹紧组件、三个张紧轮、四个限位导向组件和2N个传动滚轮，N为正整数，两个后侧板沿长度方向相对于支撑壳体的前壁中线左右对称设置，且每个后侧板的一端与支撑壳体的前壁固定连接，每个后侧板的前面设有一个前平台，两个前平台靠近支撑壳体的一侧通过连接板相连，N个传动滚轮沿一个后侧板的长度方向等距设置在一个后侧板和一个前平台之间，且每个传动滚轮中轮轴的一端与一个后侧板转动连接，每个传动滚轮中轮轴的另一端与连接板转动连接，三个张紧轮呈倒三角形设置设置在2N个传动滚轮的下方，且每个张紧轮的轮轴的一端与一个连接板转动连接，一个后侧板的一端设有送料电机，送料电机的壳体与一个后侧板的后壁固定连接，送料电机的输出轴穿过一个后侧板并插装在一个主动转轮上，送料电机的输出轴与一个后侧板转动连接，主动转轮、2N个传动滚轮和三个张紧轮通过传送带相连，每个侧向夹紧组件设置在一个前平台中靠近支撑壳体中线的一端上，且每个侧向夹紧组件与一个前平台的上表面固定连接，每两个限位导向组件沿前平台长度方向等距设置在一个前平台上，每个限位导向组件与一个前平台的上表面固定连接；

进一步地，所述侧向夹紧组件包括一个气缸和一个缓冲件，气缸的壳体固接在前平台的上表面上，缓冲件的一端与气缸的活塞杆的端部固定连接；

进一步地，所述限位导向组件包括主框架、纵向气缸、纵向轮框、纵向导向轮、横向气缸、横向轮框、横向导向轮，所述纵向气缸、纵向轮框和纵向导向轮组成纵向限位导向模块，横向气缸、横向轮框和横向导向轮组成横向限位导向模块，纵向限位导向模块和横向限位导向模块分别设置在主框架的两侧，主框架为“7”字型结构，主框架设置在传送带的正上方，主框架的一个支脚与一个前平台的上表面固定连接，主框架的另一个支脚与一个后侧板固定连接，主框架的顶部设有纵向支杆，纵向气缸的壳体固接在纵向支杆远离型材前进方向的侧壁上，纵向气缸的活塞杆端部固接有纵向轮框，纵向导向轮设置在纵向轮框中，且纵向导向轮与纵向轮框转动连接，主框架靠近前平台的侧壁上设有横向支杆，横向气缸的壳体固接在横向支杆靠近型材前进方向的侧壁上，横向气缸的活塞杆端部固接有横向轮框，横向导向轮设置在横向轮框中，且横向导向轮与横向轮框转动连接；

进一步地，所述切割锯机床还包括自动落料机构，自动落料机构设置在两个后侧板之间，所述自动落料机构包括落料气缸和落料板，支撑壳体的前侧壁下部设有连接耳，落料气缸的壳体设置在一号连接耳的上，且落料气缸的壳体与一号连接耳铰接，落料气缸的活塞杆与落料板的一端铰接，落料板设置在两个后侧板之间，落料板另一端沿落料板宽度方向的中心对称设有两个连接筒，每个连接筒的轴线与一个后侧板的一端垂直设置，每个后侧板靠近支撑壳体中心线的一端设有一个连接圆柱，每个连接圆柱与一个后侧板焊接固定，每个连接圆柱插装在一个连接筒中，且每个连接圆柱与一个连接筒转动连接

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1.本实用新型提供的一种自由角度的切割机床，通过控制箱对传送机构、锯片转动机构、锯片伸缩机构和锯片驱动机构之间的协调配合，可以达到在进行型材自动化批量切割过程中实现可以自由更换型材端部切割角度的效果，通过人工输入所要对型材端部加工的角度值，控制箱会将接到的信息通过电脉冲的形式反馈给锯片转动机构上的伺服电机，锯片转动机构在伺服电机的带动下，可以随时更换锯片的切割角度，从而达到在当所要加工的批量型材中各个型材端部角度不同时(如批量加工300个型材，其中前100个型材要求切割端部角度为+45°，后续100个型材要求切割端部角度为+30°，最后100个型材要求切割端部角度为-45°)也可以进行连续加工的效果，极大的提升了工作效率，同时通过伺服电机作为驱动源，也极大的提高了切割角度的准确性和一致性。

2.本实用新型提供的一种自由角度的切割机床，可以根据所要加工型材的单段长度、端口切型以及毛坯料段的总长度等参数，在批量加工时，合理的优化出最佳的加工方案，如单个毛坯段长度时500cm，所要加工单段长度为70cm，端口切型为等腰梯形，端口切型的长度10cm，在利用普通切割机床加工时，需要进行操作者自己计算出最佳的加工方案，如上述举例的条件，单个毛坯段加工的最大单段型材的个数为8个，在利用本实用新型工作时操作者仅需输入所要加工型材的单短长度、端口切型以及毛坯料段的总长度等相应参数，TG765S-UT型数控触摸屏所搭载的人机界面可以自动计算出最佳的加工方案，不需要操作者自己进行计算，且计算的更加准确迅速，极大的节约了加工的准备时间，提高了工作的效率。

3.本实用新型提供的一种自由角度的切割机床，锯片可以通过锯片伸缩机构实现前后的位移，完成锯片在转动下的切割动作，同时在锯片工作后收回至支撑壳体内，不影响传送机构上型材的走料。

4.本实用新型提供的一种自由角度的切割机床，还增加了自动落料机构，此装置是用于在对型材端部进行V型角切割时，会产生小型的角料，这些角料如果不及时从传送机构上去除，会极大的影响送料行程，影响型材切割的准确性。

5.本实用新型提供的一种自由角度的切割机床，其中的传送机构中还包括限位导向组件和侧向夹紧组件，限位导向组件包括纵向和横向双向限位导向的部件有利于保证型材在传送机构上可以沿着传送带所在航道进行前进，并在传送过程中对前进路线进行及时修正，避免由于型材形状的不同(如圆形会产生周向滚动)或将型材放置在传送机构上时型材轴线与传送带中线产生斜角(放置型材才时就倾斜)导致了进入切割区域进行切割动作时产生切割误差的情况，侧向夹紧组件则保证在对型材切割时，保证型材是静止的，不会受到锯片切割力产位移，进一步保证了切割的准确性。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为本实用新型中传送机构的示意图；

图3为本实用新型中传送机构的示意图；

图4为本实用新型中锯片转动机构的示意图；

图5为本实用新型中锯片伸缩机构的示意图；

图6为本实用新型中锯片驱动机构的示意图；

图7为本实用新型中限位导向组件的示意图；

图8为本实用新型中自动落料机构的示意图；

图中1支撑壳体、2传送机构、21送料电机、22传动滚轮、23后侧板、24前平台、 25侧向夹紧组件、26限位导向组件、261主框架、262纵向气缸、263纵向轮框、264纵向导向轮、265横向气缸、266横向轮框、267横向导向轮、27张紧轮、28传送带、29 连接板、3锯片转动机构、31支撑块、32一号驱动电机、33竖直立板、34一号主动带轮、 35一号从动带轮、36转接板、37传动板、38转动圆板、4锯片伸缩机构、41滑轨、42 传动气缸、43滑板、5锯片驱动机构、51驱动电机、52二号主动带轮、53二号从动带轮、 54锯片驱动轴、55带轴承的轴承支座、6控制箱、7自动落料机构、71落料气缸和72落料板。

具体实施方式

具体实施方式一：参照图1至图6说明本实施方式，本实施方式提供了一种自由角度的切割机床，所述机床包括控制箱6，所述切割机床还包括切割机构和传送机构2，所述切割机构包括支撑壳体1、锯片转动机构3、锯片伸缩机构4和锯片驱动机构5，所述传送机构2设置在支撑壳体1的前面，且传送机构2与支撑壳体1固定连接，锯片转动机构 3、锯片伸缩机构4和锯片驱动机构5均设置在支撑壳体1的内部，锯片转动机构3的支撑部分固接在支撑壳体1上，所述锯片转动机构3的转动部分设置在支撑壳体1的前侧壁上，所述锯片伸缩机构4固接在锯片转动机构3上，所述锯片驱动机构5固接在锯片伸缩机构4上，控制箱6通过导线分别与传送机构2、锯片转动机构3、锯片伸缩机构4和锯片驱动机构5连接。

本实施方式中，所述控制箱6除了箱体外主要由PLC模块和数控触摸屏组成，通过导线将PLC模块的输出引脚与各个执行机构连接，通过人工在数控触摸屏中输入指令，数控触摸屏通过对输入的指令尽行运算处理后，将处理后的信息传输给PLC模块，PLC 模块根据接到的信息向各个执行机构中输送电脉冲来控制各个执行机构的工作状态，本实施方式中所用的PLC模块是由信捷公司生产的型号为XDM-32T4型PLC模块，所用数控触摸屏是由信捷公司生产的型号为TG765S-UT型数控触摸屏(内置运算系统软件可进行人工编程和输入参数)，本实用新型在使用时为了避免操作人员的误操作，控制箱6中数控触摸屏所呈现的主页面均为简单的傻瓜式设定参数(即为直接输入段长、数目等参数，切型有固定样式可以直接进行选择，具体参见工作原理)，仅需输入相对应的数值和需求参数由数控触摸屏内置的运算系统处理，但是本实用新型所搭载的数控触摸屏也可以进行人工编程，该页面在正常操作的主页面是隐藏的，通过密码的形式可以进入到编程页面，具体操作在数控触摸屏安装时会有产品说明书进行说明。

具体实施方式二：参照图4说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的锯片转动机构3作进一步限定，本实施方式中，所述锯片转动机构3包括支撑块31、一号驱动电机32、竖直立板33、一号主动带轮34、一号从动带轮35、转接板36、传动板 37和转动圆板38，所述支撑块31固接在支撑壳体1的底板上，竖直立板33的一端固接在支撑块31的顶部，竖直立板33的一侧设有驱动电机32，一号驱动电机32的壳体固接在支撑块31的顶部，一号驱动电机32的输出轴穿过竖直立板33并插装在一个一号主动带轮34中，且一号驱动电机32的输出轴与竖直立板33转动连接，一号从动带轮35设置在一号主动带轮34的正上方，一号从动带轮35和一号主动带轮34通过一个皮带相连，一号从动带轮35套转在连接轴的一端上，连接轴的另一端穿过竖直立板33并插装在转接板36上，连接轴与竖直立板33转动连接，传动板37的一端与转接板36远离竖直立板 33的一侧固定连接，传动板37的另一端与转动圆板38的一端的中心固定连接，且传动板37的另一端上加工有锯片安置槽，转动圆板38的一端上加工有条形通孔，条形通孔沿宽度方向的中心线与转动圆板38上的一条直径重合设置，且条形通孔沿宽度方向的中心线与锯片安置槽沿宽度方向的中心线垂直设置，条形通孔和锯片安置槽连通设置，条形通孔的长度大于锯片的直径，条形通孔与锯片对应设置，支撑壳体1的前侧壁上加工有圆形通孔，转动圆板38设置在圆形通孔中。其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。

本实施方式中，锯片转动机构3为本实用新型的核心技术，一号驱动电机32通过导线与PLC的输出端相连，接收PLC传出电脉冲信号，一号驱动电机32为三菱公司生产的MR-Z2S型伺服电机，通过控制箱6对驱动电机32发出脉冲信号，控制驱动电机32 带动转动圆盘38和传动板37转动一定角度，从而实现自由变换切割角的功能，而值得注意的是，传动板37的一端的中心一定与转动圆盘38的中心同心同轴设置，这样才能保证转角的准确性，同时转动圆盘38的轴线也要与所要切割的型材轴线垂直设置，如此才能保证在工作中锯片切割的准确性，通过伺服电机驱动，作为转动的动力源最大切割角可在 0°-180°之间，但是结合实际工作中机床本身的部件厚度，本实用新型的最大切割角度为10°-170°之间，本实施方式中一号驱动电机32的输出轴与竖直立板33之间设有轴承，通过轴承实现一号驱动电机32的输出轴在竖直立板33中转动，连接轴与竖直立板 33之间设有轴承，通过轴承实现连接轴在竖直立板33中转动。

具体实施方式三：参照图5说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的锯片伸缩机构4作进一步限定，本实施方式中，所述锯片伸缩机构4包括传动气缸42、滑板43和两个滑轨41，两个滑轨41沿传动板37宽度方向的中心线对称设置在传动板37 上，且每个滑轨41与传动板37固定连接，两个滑块沿滑板43的宽度方向的中心线对称设置在滑板43的下表面上，且每个滑块与滑板43的下表面固定连接，每个滑块与一个滑轨41滑动连接，滑板43靠近转动圆板38的一端上加工有锯片放置槽，且锯片放置槽沿宽度方向的中心线与条形通孔沿宽度方向的中心线垂直设置，锯片放置槽和条形通孔连通设置，锯片放置槽与锯片安置槽平行设置，传动气缸42设置在两条滑轨41之间，且传动气缸42的壳体与传动板37固定连接，传动气缸42的活塞杆与滑板43的下表面固定连接。其它组成及连接方式与具体实施方式二相同。

本实施方式中，锯片伸缩机构4主要是用于承载锯片驱动机构5进行沿转动圆板38的轴向进行位移，通过传动气缸42带动滑板43在两根滑轨41上滑动，实现锯片的切割动作，值得注意的是滑板43与传动板47为平行设置，同时滑板43中的锯片安置槽与传动板47上锯片放置槽也是平行相对设置，保证锯片可以同时放置在锯片安置槽和锯片放置槽中，同时为了避免产生干涉，锯片安置槽和锯片放置槽的槽体宽度相同且均大于锯片的厚度，同时也为了在实现切割动作时不让锯片驱动机构5与转动圆板38相撞，传动气缸42的最大行程要小于锯片的半径，传动气缸42为阻尼气缸，传动气缸42的感应器开关通过导线与PLC的输出端相连，接收PLC传出电脉冲信号。

具体实施方式四：参照图6说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的锯片驱动机构5作进一步限定，本实施方式中，所述锯片驱动机构5包括锯片驱动电机51、二号主动带轮52、二号从动带轮53、锯片驱动轴54、带轴承的轴承支座55和锯片，锯片驱动电机51的壳体固接在滑板43的上表面上，锯片驱动电机51的输出轴插装在二号主动带轮52上，二号主动带轮52通过皮带与二号从动带轮53相连，二号从动带轮53 套装在锯片驱动轴54的一端上，锯片驱动轴54设置在带轴承的轴承支座55中的轴承上，且锯片驱动轴54与带轴承的轴承支座55中的轴承内圈固定连接，锯片驱动轴54的另一端插装在锯片上，锯片设置在滑板43上的锯片放置槽和传动板37上的锯片安置槽中。其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。

本实施方式中，锯片驱动机构5主要用于带动锯片转动，达到符合切割的效果，锯片驱动机51通过导线与PLC的输出端相连，接收PLC传出电脉冲信号，锯片驱动电机51 为三菱公司生产的MR-Z2S型伺服电机，通过同步带组件和驱动轴54带动锯片转动，在制作时应注意锯片和锯片驱动电机51要设置在同步带组件的同侧，如此设置可以节约滑板43的宽度，节约支撑壳体1内部的空间，同时保证在锯片转动机构4在带动锯片驱动机构5转动时的稳定性，本实施方式中，锯片要与转动圆盘38上的条形通孔相对设置，并保证在锯片伸缩机构4在带动锯片驱动机构5进行前后位移时，锯片可以冲条形通孔中穿过，同时锯片也要设置在锯片安置槽和锯片放置槽中，目的就是为避免在锯片转动机构 4带动锯片驱动机构5转动时产生干涉。

具体实施方式五：参照图2和图3说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述的传送机构2作进一步限定，本实施方式中，所述传送机构2包括送料电机21、传送带28、连接板29、两个前平台24、两个后侧板23、两个侧向夹紧组件25、三个张紧轮27、四个限位导向组件26和2N个传动滚轮22，N为正整数，两个后侧板23沿长度方向相对于支撑壳体1的前壁中线左右对称设置，且每个后侧板23的一端与支撑壳体1 的前壁固定连接，每个后侧板23的前面设有一个前平台24，两个前平台24靠近支撑壳体1的一侧通过连接板29相连，N个传动滚轮22沿一个后侧板23的长度方向等距设置在一个后侧板23和一个前平台24之间，且每个传动滚轮22中轮轴的一端与一个后侧板 23转动连接，每个传动滚轮22中轮轴的另一端与连接板29转动连接，三个张紧轮27呈倒三角形设置设置在2N个传动滚轮22的下方，且每个张紧轮27的轮轴的一端与一个连接板29转动连接，一个后侧板23的一端设有送料电机21，送料电机21的壳体与一个后侧板23的后壁固定连接，送料电机21的输出轴穿过一个后侧板23并插装在一个主动转轮上，送料电机21的输出轴与一个后侧板23转动连接，主动转轮、2N个传动滚轮22 和三个张紧轮27通过传送带28相连，每个侧向夹紧组件25设置在一个前平台24中靠近支撑壳体1中线的一端上，且每个侧向夹紧组件25与一个前平台24的上表面固定连接，每两个限位导向组件26沿前平台24长度方向等距设置在一个前平台24上，每个限位导向组件26与一个前平台24的上表面固定连接。其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。

本实施方式中，传送机构2的作用是运输型材至指定的切割位置，传送机构2中包括的限位导向组件26可以很好的修正型材在运输时的运动轨迹，限位导向组件26包括纵向和横向双向限位导向的部件有利于保证型材在传送机构上可以沿着传送带所在航道进行前进，并在传送过程中对前进路线进行及时修正，避免由于型材形状的不同(如圆形会产生周向滚动)或将型材放置在传送机构上时型材轴线与传送带中线产生斜角(放置型材才时就倾斜)导致了进入切割区域进行切割动作时产生切割误差的情况，传送机构2中包括的侧向夹紧组件25则保证在对型材切割时，保证型材是静止的，不会受到锯片切割力产位移，进一步保证了切割的准确性，为了使限位导向组件26和侧向夹紧组件25可准确的对型材进行限位，会在每个限位导向组件26附近增加光眼开关，限位导向组件26中纵向和横向限位导向原件分别通过一个光眼开关控制，光眼开关固接在前平台上，光眼开关的感应装置的监控范围始终与传动带28上表面平行，光眼开关的信号反馈装置与每个PLC 模块的信号输入引脚相连，PLC模块的信号输出引脚则对应每个光眼开关所对应的限位导向组件26，当型材在传送带的带动下经过光眼所在区域，光眼会对PLC模块发出信号， PLC会控制限位导向组件26对型材进行限位导向，本实施方式中送料电机21通过导线与PLC的输出端相连，接收PLC传出电脉冲信号，送料电机21为三菱公司生产的MR-Z2S 型伺服电机，光眼开关为德西克公司生产的型号为EE-SX671-1型光眼开关。

具体实施方式六：参照图2和图3说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述侧向夹紧组件25作进一步限定，本实施方式中，所述侧向夹紧组件25包括一个气缸和一个缓冲件，气缸的壳体固接在前平台24的上表面上，缓冲件的一端与气缸的活塞杆的端部固定连接。其它组成及连接方式与具体实施方式五相同。

本实施方式中，侧向夹紧组件25则保证在对型材切割时，保证型材是静止的，不会受到锯片切割力产位移，进一步保证了切割的准确性，侧向夹紧组件25中的气缸为阻尼气缸，缓冲件为橡胶圆柱，保证缓冲件与型材接触面为柔性设置，在夹紧型材的同时不会对型材的表面造成破坏，气缸的感应器开关通过导线与PLC的输出端相连，接收PLC传出电脉冲信号。

具体实施方式七：参照图7说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述限位导向组件26作进一步限定，本实施方式中，所述限位导向组件26包括主框架261、纵向气缸262、纵向轮框263、纵向导向轮264、横向气缸265、横向轮框266、横向导向轮 267，所述纵向气缸262、纵向轮框263和纵向导向轮264组成纵向限位导向模块，横向气缸265、横向轮框266和横向导向轮267组成横向限位导向模块，纵向限位导向模块和横向限位导向模块分别设置在主框架261的两侧，主框架261为“7”字型结构，主框架 261设置在传送带28的正上方，主框架261的一个支脚与一个前平台24的上表面固定连接，主框架261的另一个支脚与一个后侧板23固定连接，主框架261的顶部设有纵向支架，纵向气缸262的壳体固接在纵向支杆远离型材前进方向的侧壁上，纵向气缸262的活塞杆端部固接有纵向轮框263，纵向导向轮264设置在纵向轮框263中，且纵向导向轮264 与纵向轮框263转动连接，主框架261靠近前平台24的侧壁上设有横向支架，横向气缸 265的壳体固接在横向支杆靠近型材前进方向的侧壁上，横向气缸265的活塞杆端部固接有横向轮框266，横向导向轮267设置在横向轮框266中，且横向导向轮267与横向轮框 266转动连接。其它组成及连接方式与具体实施方式六相同。

本实施方式中，在应用中为了避免干涉，纵向气缸262和横向气缸265分别设置在主框架261的两侧，纵向气缸262和横向气缸265均为阻尼气缸，纵向气缸262和横向气缸265的感应器开关通过导线与PLC的输出引脚相连，接收PLC传出的信号，纵向导向轮 264和横向导向轮267与型材滚动柔性接触，不会破坏型材表面。

具体实施方式八：参照图1和图8说明本实施方式，本实施方式是对具体实施方式一所述自动落料机构7作进一步限定，本实施方式中，所述切割锯机床还包括自动落料机构7，自动落料机构7设置在两个后侧板23之间，所述自动落料机构7包括落料气缸71和落料板72，支撑壳体1的前侧壁下部设有连接耳，落料气缸71的壳体设置在一号连接耳的上，且落料气缸71的壳体与一号连接耳铰接，落料气缸71的活塞杆与落料板72的一端铰接，落料板72设置在两个后侧板23之间，落料板72另一端沿落料板72宽度方向的中心对称设有两个连接筒，每个连接筒的轴线与一个后侧板23的一端垂直设置，每个后侧板23靠近支撑壳体1中心线的一端设有一个连接圆柱，每个连接圆柱与一个后侧板23 焊接固定，每个连接圆柱插装在一个连接筒中，且每个连接圆柱与一个连接筒转动连接。其它组成及连接方式与具体实施方式一相同。

本实施方式中，自动落料机构7是用于在对型材端部进行V型角切割时，会产生小型的角料，这些角料如果不及时从传送机构上去除，会极大的影响送料行程，影响型材切割的准确性，自动落料机构7通过落料气缸71作为主要的动力原件，落料气缸71为阻尼气缸，落料气缸71的感应器开关通过导线与PLC的输出引脚相连，接收PLC传出的信号，落料板72为执行原件，在落料气缸71中活塞杆收缩时，带动落料板72摆动，落料板72靠近转动圆板38的一端中心处加工有凹槽，凹槽沿宽度方向的中心线与转动圆板 38的轴线共线重合设置，以转动圆板38的圆心点为中心点，凹槽沿宽度方向的中心线与锯片安置槽沿宽度方向的中心线共线设置，并与转动圆板38上条形通孔沿宽度方向的中心线呈正交设置，如此设置保证了锯片在转动时与条形通孔的位置始终是相对同步的，同时在锯片进行切割过程时不会受到干涉，锯片与型材接触的第一切点会沿着凹槽的延伸方向在凹槽沿宽度方向的中心线上运动，值得注意的是，为了进一步避免锯片工作时的干涉，凹槽的宽度要大于转动圆板38上条形通孔的宽度。

工作原理

在使用本实用新型进行加工时，首先将各个机构按照具体实施方式一至具体实施方式八中所述的连接关系组装完毕，保证各个执行机构的动力原件与控制箱6中的PLC的引脚相连(即可以接受到PLC的电脉冲信号)，工作人员首先根据所要加工型材单件的尺寸参数在工料设置面板上，添加型材坯料的料长、料宽、料高及单段加工长度的参数，同时选择断面的切型(在此模式下断面的切型角度默认为45°，对于V型切角的切口的角度为90°，如果想切割其他角度的切型请参照具体实施方式一中记载的内容，在编程模式下进行)，其次在多段设定模块中设置段长和切型，此项设置是针对于型材不同断面切型在进行批量加工中使用，最多可以保留40种不同段长和切型的参数信息，例如首先需要对于断面为等腰梯形切型的型材，段长为30cm的型材加工100个，则在对于批量加工型材数目参数面板下，第一条输入该类型材的段长和切型(本模式下默认单次加工个数为 100个)，其次需要对于断面为等腰梯形切型的型材，段长为50cm的型材加工100个，则在对于批量加工型材数目参数面板下，第二条输入该类型材的段长和切型，依次类推，此项参数设定后，设定传送机构2运送型材的输送参数，待以上参数均设定完毕，将型材放置在传送机构2的起始端，启动机床进行连续作业，当型材在传送带28上运动时经过每个光眼开关时，该光眼开关所对应的限位导向机构(纵向或横向)中的导向轮会在纵向气缸或横向气缸的作用下贴近型材，并进行纵向和横向限位导向保证型材可以按照传送带 28的运动方向前进，待到达切割区域时，侧向夹紧组件25会根据工作人员预设的长度夹紧型材，使型材不在移动，此时传送机构2也停止工作，锯片转动机构3会根据工作人员预设的端口切型，在一号驱动电机32的带动下转动到相应位置，同时锯片驱动机构5启动，锯片驱动电机51的带动锯片转动，锯片伸缩机构4在传动气缸42的作用下，带动锯片驱动机构5沿转动圆板38的轴线方向进行移动，同时转动的锯片会穿过条形通孔实现切割动作，如果此时切割的是V型切角时，锯片驱动机构5在进行一次切割后，会退回至初始位置，锯片驱动机构5会转动90角，重复上述步骤进行第二次切割，两次切割后出现的废角料，会在自动落料机构7的作用下排出，切好后的型材会继续沿着传送机构2 的移动方向前进，直至离开机床。

Claims (8)

1.一种自由角度的切割机床，所述机床包括控制箱(6)，其特征在于：所述切割机床还包括切割机构和传送机构(2)，所述切割机构包括支撑壳体(1)、锯片转动机构(3)、锯片伸缩机构(4)和锯片驱动机构(5)，所述传送机构(2)设置在支撑壳体(1)的前面，且传送机构(2)与支撑壳体(1)固定连接，锯片转动机构(3)、锯片伸缩机构(4)和锯片驱动机构(5)均设置在支撑壳体(1)的内部，锯片转动机构(3)的支撑部分固接在支撑壳体(1)上，所述锯片转动机构(3)的转动部分设置在支撑壳体(1)的前侧壁上，所述锯片伸缩机构(4)固接在锯片转动机构(3)上，所述锯片驱动机构(5)固接在锯片伸缩机构(4)上，控制箱(6)通过导线分别与传送机构(2)、锯片转动机构(3)、锯片伸缩机构(4)和锯片驱动机构(5)连接。

2.根据权利要求1中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述锯片转动机构(3)包括支撑块(31)、一号驱动电机(32)、竖直立板(33)、一号主动带轮(34)、一号从动带轮(35)、转接板(36)、传动板(37)和转动圆板(38)，所述支撑块(31)固接在支撑壳体(1)的底板上，竖直立板(33)的一端固接在支撑块(31)的顶部，竖直立板(33)的一侧设有一号驱动电机(32)，一号驱动电机(32)的壳体固接在支撑块(31)的顶部，一号驱动电机(32)的输出轴穿过竖直立板(33)并插装在一个一号主动带轮(34)中，且一号驱动电机(32)的输出轴与竖直立板(33)转动连接，一号从动带轮(35)设置在一号主动带轮(34)的正上方，一号从动带轮(35)和一号主动带轮(34)通过一个皮带相连，一号从动带轮(35)套转在连接轴的一端上，连接轴的另一端穿过竖直立板(33)并插装在转接板(36)上，连接轴与竖直立板(33)转动连接，传动板(37)的一端与转接板(36)远离竖直立板(33)的一侧固定连接，传动板(37)的另一端与转动圆板(38)的一端的中心固定连接，且传动板(37)的另一端上加工有锯片安置槽，转动圆板(38)的一端上加工有条形通孔，条形通孔沿宽度方向的中心线与转动圆板(38)上的一条直径重合设置，且条形通孔沿宽度方向的中心线与锯片安置槽沿宽度方向的中心线垂直设置，条形通孔和锯片安置槽连通设置，条形通孔的长度大于锯片的直径，条形通孔与锯片对应设置，支撑壳体(1)的前侧壁上加工有圆形通孔，转动圆板(38)设置在圆形通孔中。

3.根据权利要求2中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述锯片伸缩机构(4)包括传动气缸(42)、滑板(43)和两个滑轨(41)，两个滑轨(41)沿传动板(37)宽度方向的中心线对称设置在传动板(37)上，且每个滑轨(41)与传动板(37)固定连接，两个滑块沿滑板(43)的宽度方向的中心线对称设置在滑板(43)的下表面上，且每个滑块与滑板(43)的下表面固定连接，每个滑块与一个滑轨(41)滑动连接，滑板(43) 靠近转动圆板(38)的一端上加工有锯片放置槽，且锯片放置槽沿宽度方向的中心线与条形通孔沿宽度方向的中心线垂直设置，锯片放置槽和条形通孔连通设置，锯片放置槽与锯片安置槽平行设置，传动气缸(42)设置在两条滑轨(41)之间，且传动气缸(42)的壳体与传动板(37)固定连接，传动气缸(42)的活塞杆与滑板(43)的下表面固定连接。

4.根据权利要求3中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述锯片驱动机构(5)包括锯片驱动电机(51)、二号主动带轮(52)、二号从动带轮(53)、锯片驱动轴(54)、带轴承的轴承支座(55)和锯片，锯片驱动电机(51)的壳体固接在滑板(43)的上表面上，锯片驱动电机(51)的输出轴插装在二号主动带轮(52)上，二号主动带轮(52)通过皮带与二号从动带轮(53)相连，二号从动带轮(53)套装在锯片驱动轴(54)的一端上，锯片驱动轴(54)设置在带轴承的轴承支座(55)中的轴承上，且锯片驱动轴(54)与带轴承的轴承支座(55)中的轴承内圈固定连接，锯片驱动轴(54)的另一端插装在锯片上，锯片设置在滑板(43)上的锯片放置槽和传动板(37)上的锯片安置槽中。

5.根据权利要求4中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述传送机构(2)包括送料电机(21)、传送带(28)、连接板(29)、两个前平台(24)、两个后侧板(23)、两个侧向夹紧组件(25)、三个张紧轮(27)、四个限位导向组件(26)和2N个传动滚轮(22)，N为正整数，两个后侧板(23)沿长度方向相对于支撑壳体(1)的前壁中线左右对称设置，且每个后侧板(23)的一端与支撑壳体(1)的前壁固定连接，每个后侧板(23)的前面设有一个前平台(24)，两个前平台(24)靠近支撑壳体(1)的一侧通过连接板(29)相连，N个传动滚轮(22)沿一个后侧板(23)的长度方向等距设置在一个后侧板(23)和一个前平台(24)之间，且每个传动滚轮(22)中轮轴的一端与一个后侧板(23)转动连接，每个传动滚轮(22)中轮轴的另一端与连接板(29)转动连接，三个张紧轮(27)呈倒三角形设置在2N个传动滚轮(22)的下方，且每个张紧轮(27)的轮轴的一端与一个连接板(29)转动连接，一个后侧板(23)的一端设有送料电机(21)，送料电机(21)的壳体与一个后侧板(23)的后壁固定连接，送料电机(21)的输出轴穿过一个后侧板(23)并插装在一个主动转轮上，送料电机(21)的输出轴与一个后侧板(23)转动连接，主动转轮、2N个传动滚轮(22)和三个张紧轮(27)通过传送带(28)相连，每个侧向夹紧组件(25)设置在一个前平台(24)中靠近支撑壳体(1)中线的一端上，且每个侧向夹紧组件(25)与一个前平台(24)的上表面固定连接，每两个限位导向组件(26)沿前平台(24)长度方向等距设置在一个前平台(24)上，每个限位导向组件(26)与一个前平台(24)的上表面固定连接。

6.根据权利要求5中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述侧向夹紧组件(25)包括一个气缸和一个缓冲件，气缸的壳体固接在前平台(24)的上表面上，缓冲件的一端与气缸的活塞杆的端部固定连接。

7.根据权利要求6中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述限位导向组件(26)包括主框架(261)、纵向气缸(262)、纵向轮框(263)、纵向导向轮(264)、横向气缸(265)、横向轮框(266)和横向导向轮(267)，所述纵向气缸(262)、纵向轮框(263)和纵向导向轮(264)组成纵向限位导向模块，横向气缸(265)、横向轮框(266)和横向导向轮(267)组成横向限位导向模块，纵向限位导向模块和横向限位导向模块分别设置在主框架(261)的两侧，主框架(261)为“7”字型结构，主框架(261)设置在传送带(28)的正上方，主框架(261)的一个支脚与一个前平台(24)的上表面固定连接，主框架(261)的另一个支脚与一个后侧板(23)固定连接，主框架(261)的顶部设有纵向支架，纵向气缸(262)的壳体固接在纵向支杆远离型材前进方向的侧壁上，纵向气缸(262)的活塞杆端部固接有纵向轮框(263)，纵向导向轮(264)设置在纵向轮框(263)中，且纵向导向轮(264)与纵向轮框(263)转动连接，主框架(261)靠近前平台(24)的侧壁上设有横向支架，横向气缸(265)的壳体固接在横向支杆靠近型材前进方向的侧壁上，横向气缸(265)的活塞杆端部固接有横向轮框(266)，横向导向轮(267)设置在横向轮框(266)中，且横向导向轮(267)与横向轮框(266)转动连接。

8.根据权利要求1中所述的一种自由角度的切割机床，其特征在于：所述切割机床还包括自动落料机构(7)，自动落料机构(7)设置在两个后侧板(23)之间，所述自动落料机构(7)包括落料气缸(71)和落料板(72)，支撑壳体(1)的前侧壁下部设有连接耳，落料气缸(71)的壳体设置在一号连接耳的上，且落料气缸(71)的壳体与一号连接耳铰接，落料气缸(71)的活塞杆与落料板(72)的一端铰接，落料板(72)设置在两个后侧板(23)之间，落料板(72)另一端沿落料板(72)宽度方向的中心对称设有两个连接筒，每个连接筒的轴线与一个后侧板(23)的一端垂直设置，每个后侧板(23)靠近支撑壳体(1)中心线的一端设有一个连接圆柱，每个连接圆柱与一个后侧板(23)焊接固定，每个连接圆柱插装在一个连接筒中，且每个连接圆柱与一个连接筒转动连接。

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