CN212583282U - 一种可防护头部的快速组装卸料平台 - Google Patents

Abstract

一种可防护头部的快速组装卸料平台，属于建筑施工技术领域，所述平台包括第一滑轨，固定钢板，可滑动钢板，第二滑轨，次钢梁，主钢梁，立杆，卸料平台框体，所述底部框架上部为卸料平台框体，所述外侧钢板与内侧钢板之间的缝隙内设有对称设置的立杆，所述第一滑轨之间固定设置有固定钢板，第二滑轨之间滑动设置有可滑动钢板。本实用新型通过设置可滑动钢板，进行吊装作业，可防止高空坠物，保护工人头部。

Description

一种可防护头部的快速组装卸料平台

技术领域

本实用新型属于建筑施工技术领域，特别是特别涉及一种可防护头部的快速组装卸料平台。

背景技术

卸料平台是施工现场为方便楼层内材料转运而搭设的临时性平台，一般来说，可在一定工期内用于承载材料，方便施工现场将材料运至相关楼层和将相关楼层内用完的材料运至堆料区，卸料平台在工作时，必须保证它的强度、刚度和稳定性，确定其安全性。

在实际施工现场中，卸料平台仅设置三面围护的钢板，也对工人起到一定保护作用，但对于头顶未做防护，在实际施工时，由于人为、大风或大雨等其他因素都有可能导致建筑施工时的杂物从高空坠落，故在下部楼层卸料平台工作的工人会因此受到不同程度的伤害。并且卸料平台在预制过程中，沿主钢梁方向和次钢梁方向的外侧钢板一般是分开安装的，整体性不好。

发明内容

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型提供一种可防护头部的快速组装卸料平台，主要为了开发一种安装快速方便、不影响塔吊正常吊料又能防御高空坠物并保护工人头部的装置和安装快速、整体性好的卸料平台。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种可防护头部的快速组装卸料平台，所述平台包括第一滑轨，固定钢板，可滑动钢板，第二滑轨，次钢梁，主钢梁，立杆，卸料平台框体，两平行的主钢梁之间端部至中部之间设有与之垂直的次钢梁形成底部框架，所述底部框架上部为卸料平台框体，所述卸料平台框体包括内侧钢板、外侧钢板、卸料平台踏板，所述外侧钢板置于主钢梁及端部次钢梁上，所述主钢梁上的外侧钢板内侧设有内侧钢板，二者之间留有缝隙，所述外内侧钢板之间底部设有卸料平台踏板，所述侧钢板与内侧钢板之间的缝隙内设有对称设置的立杆，两侧立杆一端中部经横杆相连，同侧的立杆之间自上而下设有与之垂直的第一滑轨、第二滑轨，两侧的立杆、第一滑轨、第二滑轨各自相互平行，所述第一滑轨之间固定设置有固定钢板，所述固定钢板设置于操作端一侧上方，第二滑轨之间滑动设置有可滑动钢板。

进一步地，所述内侧钢板的厚度为外侧钢板厚度的一半。

进一步地，所述可滑动钢板底部设有可移动板滑轮，下方设有手推式握杆。

进一步地，所述同侧立杆之间设有与之相连的折叠杆及折叠轴，同侧立杆之间跨度为卸料平台长度的四分之三。

进一步地，述主钢梁上设有底座支撑，所述立杆底部固定于底座支撑上。

进一步地，所述外侧钢板底部设有滑轮，且在其四分之三处设有折叠轴，沿次钢梁方向的外侧钢板端部设有正、反凹槽，所述外侧钢板滑至主钢梁端部左右两侧的外侧钢板分别折叠90度，正、反凹槽对接后经螺栓固定。

进一步地，所述外侧钢板与主钢梁之间经连接板及螺栓固定相连。

进一步地，所述外侧钢板与立杆高度比为1：2至1：2.5。

进一步地，所述固定钢板长度为卸料平台长度的四分之一，宽度比立杆之间宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm；可滑动钢板长度为卸料平台的二分之一，宽度比立杆之间的宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。

进一步地，所述第一滑轨、第二滑轨贯穿立杆，且二者接触的部位通过铁丝固定，所述立杆对应位置处需要预留圆形孔洞，每根立杆均预留两个圆形孔洞，孔洞的上下间距即为第一滑轨、第二滑轨之间的距离。

与现有技术相比，本实用新型的效果和优点如下：

1）施工方便，防护装置只需在卸料平台上直接安装即可，取材容易，以钢管作为立杆更经济，且本防护装置安装好之后，此卸料平台防护装置可重复使用，不影响卸料平台的安装和拆卸。

2）工人在往下导料或在对应楼层接料时，只需指挥塔吊将吊钩放在指定位置，即可将本实用新型的可滑动钢板推至对应位置，然后进行吊装作业，既可防止高空坠物保护工人头部，也不妨碍塔吊的正常作业。

3）本实用新型中的头部防护装置整体与卸料平台无任何连接，安装方便，且安装时只需打开折叠轴，将立杆放置在底座支撑上，并依次将其他构件放在立杆上即可。

4）本实用新型中卸料平台的外侧钢板可在预制时安装，也可在楼层安装，安装步骤简单，且端部处弯90度，使凹槽实现完美对接，安装方式比传统方式更安全和方便。

附图说明

图1为本实用新型卸料平台整体结构立体图；

图2为本实用新型卸料平台主视结构示意图；

图3为本实用新型卸料平台俯视结构示意图；

图4为本实用新型卸料平台仰视结构示意图；

图5为主钢梁焊接的滑轨和底座支撑结构示意图；

图6为外侧钢板凹槽对接结构示意图；

图7为外侧钢板与内侧钢板局部放大图；

图8为外侧钢板平直图；

图9为固定钢板结构示意图；

图10为主钢梁与螺栓连接局部放大图。

图中：1为第一滑轨，2为固定钢板，3为可滑动钢板，4为第二滑轨，5为可移动板滑轮，6为手推式握杆，7为次钢梁，8为螺栓，9为主钢梁，10为立杆，11为内侧钢板，12为外侧钢板，13为卸料平台踏板，14为折叠轴，15为横杆，16为外侧钢板滑轮，17为主钢梁滑轨，18为底座支撑。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细描述：

一种可防护头部的快速组装卸料平台，包括第一滑轨1，第二滑轨4，工字钢滑轨17，折叠轴14，底座支撑18，滑轮5，外侧钢板12，内侧钢板11，卸料平台踏板13，螺栓8，主钢梁9、次钢梁7、立杆10，固定钢板2、可滑动钢板3、手推式握杆6。所述头部防护装置设为卸料平台总长度的四分之三，立杆10共4根，2根立杆固定于卸料平台偏里的两个角落，另2根立杆固定于卸料平台长度的四分之三处，4根立杆10均留有两个洞口使第一滑轨1和第二滑轨4穿过，接口处用铁丝固定，第一滑轨1有2根，位于最上方，固定钢板2带有凹槽，直接放置于第一滑轨1上。第二滑轨4共2根，位于第一滑轨1下方，可移动钢板3带有滑轮5，滑轮5共4个，对称分布，与可滑动钢板3焊接相连，直接放置于第二滑轨4上，手推式握杆位于可移动钢板右下方，二者通过焊接相连，立杆10设有两个折叠轴14，位于左右两侧，4根立杆10均放置在底座支撑上方18。卸料平台沿主钢梁方向布置的侧向钢板共2层，分别为外侧钢板12和内侧钢板11，内侧钢板11厚度为外侧钢板12厚度的一半，内侧钢板11之间放置卸料平台踏板13。主钢梁9与次钢梁7焊接相连，主钢梁9上方焊接滑轨17，次钢梁7上方焊接底座支撑18，外侧钢板12底部焊有滑轮16，且在其四分之三处设有折叠轴，沿次钢梁方向的外侧钢板12端部设有凹槽，同时本实用新型的外侧钢板12滑至主钢梁9端部时，将左右两侧的外侧钢板12分别折叠90度，实现凹槽完美对接，并用螺栓固定，同时也用螺栓8固定主钢梁9和外侧钢板12，内侧钢板11共2块，对称分布，放置于次钢梁上方，与外侧钢板12接触的地方焊接相连。

所述的4根立杆10均为钢管，手推式握杆6也为钢管，滑轨1、4均带有凹槽。

所述的滑轨1、4需要贯穿立杆10，且二者接触的部位通过铁丝固定，故立杆对应位置处需要预留圆形孔洞，每根立杆均预留2个圆形孔洞，孔洞的上下间距即为两个滑轨1、4之间的距离，横杆15和折叠轴14通过与立杆10焊接预制连接在一起。

所述卸料平台沿主钢梁9方向布置的外侧钢板12通过螺栓8与主钢梁9固定，且与立杆无任何连接，内侧钢板11由于只起到隔离作用，故内侧钢板11只需与立杆10无任何连接，内外侧钢板高度相同，内侧或外侧钢板高度与立杆高度比例为1：2至1：2.5。

固定钢板2长度为卸料平台长度的四分之一，宽度比立杆10之间宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。可滑动钢板3长度为卸料平台的二分之一，宽度比立杆之间的宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。卸料平台剩余的四分之一长度为保证塔吊能在卸料平台上正常工作，不设置任何东西。

实施例1

如图1~图5所示，所述该结构包括第一滑轨1，第二滑轨4，工字钢滑轨17，折叠轴14，底座支撑18，滑轮5，外侧钢板12，内侧钢板11，卸料平台踏板13，螺栓8，主钢梁9、次钢梁7、立杆10，固定钢板2、可滑动钢板3、手推式握杆6。本实用新型既可在预制卸料平台时安装，也可以在卸料平台在现场安装完成后安装，所述组装式卸料平台及其头部防护装置考虑到工人在利用卸料平台进行吊装作业时基本不会走到卸料平台的末端，为节省材料和减轻卸料平台自重，本实用新型将头部防护装置设为卸料平台总长度的四分之三，立杆10共4根，其中2根立杆固定于卸料平台偏里的两个角落，另2根立杆固定于卸料平台长度的四分之三处，4根立杆10下方均有次钢梁7，且4根立杆10均留有洞口使第一滑轨1和第二滑轨4穿过，接口处用铁丝固定。本头部防护装置有折叠轴14，折叠轴14之间通过提前焊接好的横杆15连接，搬运方便，安装时只需将折叠轴打开至最大，再将4根立杆分别放置在底座支撑18上，最后将可滑动钢板3和固定钢板2分别放置在滑轨上即可。固定钢板2设有凹槽，直接搭设在滑轨1上即可，固定钢板2占卸料平台长度的四分之一，立杆10与外侧钢板12和内侧钢板11无任何链接，立杆10底面与次钢梁7接触的部位也通过底座支撑18连接。可滑动钢板3占卸料平台长度的二分之一，剩余的四分之一长度为保证塔吊能在卸料平台上正常工作，不设置任何东西。所述滑轨分为上下两层，第一滑轨1承托固定钢板2，第二滑轨4承托可滑动钢板3。固定钢板设有凹槽，直接搭设在滑轨上即可，如图8所示，固定钢板2长度为卸料平台长度的四分之一，宽度比立杆10之间宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。第二滑轨4与可滑动钢板3通过滑轮5相互作用，其中滑轮5共4个，对称分布，并通过焊接与可滑动钢板3连接在一起，可滑动钢板3长度为卸料平台的二分之一，宽度比立杆之间的宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。所述的滑轨需要贯穿立杆10，且二者接触的部位通过铁丝固定，故立杆对应位置处需要预留圆形孔洞，每根立杆均预留2个圆形孔洞，孔洞的上下间距即为两个滑轨之间的距离。手推式握杆6通过焊接方式焊接在可滑动钢板3的右下方。主钢梁9上方焊接滑轨17，次钢梁7上方焊接底座支撑18，外侧钢板12底部焊有滑轮16，且在其四分之三处设有折叠轴，沿次钢梁方向的外侧钢板12端部设有凹槽，同时本实用新型的外侧钢板12滑至主钢梁9端部时，将左右两侧的外侧钢板12分别折叠90度，实现凹槽完美对接，并用螺栓固定，同时也用螺栓8固定主钢梁9和外侧钢板12。为防止立杆10被塔吊作业时的物料碰撞，卸料平台沿主钢梁方向布置的侧向钢板共2层，外侧钢板12起到围护作用，内侧钢板11起到隔离立杆作用，且内侧钢板11厚度为外侧钢板12厚度的一半。卸料平台沿主钢梁9方向布置的外侧钢板12通过螺栓8与主钢梁9固定，内侧钢板11由于只起到隔离作用，也能使立杆更稳定，内侧钢板11与其相接触的构件焊接即可。内侧钢板11和外侧钢板12安装完成后，根据尺寸要求铺设卸料平台踏板13。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述平台包括第一滑轨（1），固定钢板（2），可滑动钢板（3），第二滑轨（4），次钢梁（7），主钢梁（9），立杆（10），卸料平台框体，两平行的主钢梁（9）之间端部至中部之间设有与之垂直的次钢梁（7）形成底部框架，所述底部框架上部为卸料平台框体，所述卸料平台框体包括内侧钢板（11）、外侧钢板（12）、卸料平台踏板（13），所述外侧钢板（12）置于主钢梁（9）及端部次钢梁（7）上，所述主钢梁（9）上的外侧钢板（12）内侧设有内侧钢板（11），二者之间留有缝隙，所述内侧钢板（11）之间底部设有卸料平台踏板（13），所述外侧钢板（12）与内侧钢板（11）之间的缝隙内设有对称设置的立杆（10），两侧立杆（10）一端中部经横杆（15）相连，同侧的立杆（10）之间自上而下设有与之垂直的第一滑轨（1）、第二滑轨（4），两侧的立杆（10）、第一滑轨（1）、第二滑轨（4）各自相互平行，所述第一滑轨（1）之间固定设置有固定钢板（2），所述固定钢板（2）设置于操作端一侧上方，第二滑轨（4）之间滑动设置有可滑动钢板（3）。

2.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述内侧钢板（11）的厚度为外侧钢板（12）厚度的一半。

3.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述可滑动钢板（3）底部设有可移动板滑轮（5），下方设有手推式握杆（6）。

4.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述同侧立杆（10）之间设有与之相连的折叠杆及折叠轴（14），同侧立杆（10）之间跨度为卸料平台长度的四分之三。

5.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述主钢梁（9）上设有底座支撑（18），所述立杆（10）底部固定于底座支撑（18）上。

6.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述外侧钢板（12）底部设有滑轮（16），且在其四分之三处设有折叠轴，沿次钢梁方向的外侧钢板（12）端部设有正、反凹槽，所述外侧钢板（12）滑至主钢梁（9）端部左右两侧的外侧钢板（12）分别折叠90度，正、反凹槽对接后经螺栓固定。

7.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述外侧钢板（12）与主钢梁（9）之间经连接板及螺栓（8）固定相连。

8.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述外侧钢板（12）与立杆（10）高度比为1：2至1：2.5。

9.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述固定钢板（2）长度为卸料平台长度的四分之一，宽度比立杆（10）之间宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm；可滑动钢板（3）长度为卸料平台的二分之一，宽度比立杆之间的宽度宽10cm，其中每侧宽度分别外伸5cm。

10.根据权利要求1所述的一种可防护头部的快速组装卸料平台，其特征在于：所述第一滑轨（1）、第二滑轨（4）贯穿立杆（10），且二者接触的部位通过铁丝固定，所述立杆（10）对应位置处需要预留圆形孔洞，每根立杆均预留两个圆形孔洞，孔洞的上下间距即为第一滑轨（1）、第二滑轨（4）之间的距离。

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