CN212551672U - 多出型合金导轮压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多出型合金导轮压铸模具，其包括前模芯、后模芯以及两块抽芯，前模芯、后模芯以及抽芯结合后，每个型腔中的第一中央圆柱和第二中央圆柱共轴，且第一中央圆柱和第二中央圆柱之间无间隙，每个型腔中的第一压铸环面和第二压铸环面共轴，每个型腔中的第一环形斜面与第二环形斜面以前模芯和后模芯的结合面为中心对称，两块抽芯上的台形半环对应结合成台形环，每个型腔中的第一环形斜面和第二环形斜面之间均有一个台形环。本实用新型主要解决压铸模具只能完成一个导轮的压铸过程的问题；通过压铸工艺简化了导轮的生产过程，能有效提高导轮生产过程的经济性、加工效率以及良品率。

Description

多出型合金导轮压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸技术领域，具体为一种多出型合金导轮压铸模具。

背景技术

导轮用于引导线状的材料走向，有时也用于储存线状的材料。请参阅图6-图7，常用的导轮4包括轮体41，轮体41的中部开设有用于安装转轴或轴承的安装孔42，轮体的外周面为导线部43，导线部43的两侧均为挡垣431；可选地，安装孔42的两端外缘均沿轮体41的轴向延伸出安装环44，以适配更多轴承。

现有技术中的导轮加工，通常采用先切割金属棒，而后车削加工的方法，在车削的过程中，为了完成安装孔和挡垣等部分的加工，必须切削掉大量的金属材料，造成材料浪费，且加工效率低。

此外，即使使用压铸技术进行导轮加工，其压铸模具一次只能完成一个导轮的压铸过程，效率仍然有待进一步提高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多出型合金导轮压铸模具，通过压铸工艺完成导轮的制造，避免材料浪费，且一次能完成多个导轮的压铸过程。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种多出型合金导轮压铸模具，包括前模芯、后模芯以及两块抽芯，所述前模芯和所述后模芯设有至少两个型腔；

所述前模芯的每个所述型腔自内而外依次设有：

第一中央圆柱，用于成型安装孔；

第一压铸环面，用于成型轮体；

第一环形斜面，向所述前模芯的实心侧倾斜，用于成型导线部；

所述后模芯的每个所述型腔自内而外依次设有：

第二中央圆柱，用于成型安装孔；

第二压铸环面，用于成型轮体；

第二环形斜面，向所述后模芯的实心侧倾斜，用于成型导线部；

每块所述抽芯的内侧均设有与所述型腔之数量对应的台形半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至所述型腔；

所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，每个所述型腔中的所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱之间无间隙，每个所述型腔中的所述第一压铸环面和所述第二压铸环面共轴，且所述第一压铸环面和所述第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，每个所述型腔中的所述第一环形斜面与所述第二环形斜面以所述前模芯和所述后模芯的结合面为中心对称，两块所述抽芯上的台形半环对应结合成台形环，每个所述型腔中的所述第一环形斜面和所述第二环形斜面之间均有一个所述台形环。

上述技术方案中，每个所述型腔中，所述第二中央圆柱之直径较所述第一中央圆柱之直径大。

上述技术方案中，每个所述型腔中，所述第一中央圆柱外环设有第一凹槽，所述第二中央圆柱外环设有第二凹槽；所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一凹槽和所述第二凹槽共轴。

上述技术方案中，所述前模芯上还设有浇注口和流道，所述流道连通浇注口和所有的所述型腔。

上述技术方案中，所述抽芯的台形半环包括第一半环斜面、第二半环斜面和压铸半环面；所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一半环斜面与所述第一环形斜面相互平行，所述第二半环斜面与所述第二环形斜面相互平行，所述压铸半环面面向型腔内。

上述技术方案中，所述压铸半环面为拱形面。

上述技术方案中，所述压铸半环面为平面。

上述技术方案中，所述前模芯和所述后模芯设有两个型腔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、该种多出型合金导轮压铸模具，能够通过压铸工艺，一次成型导轮，简化了导轮的生产过程，避免了车削加工中产生的材料浪费和加工效率低的问题，能有效提高导轮生产过程的经济性、加工效率以及良品率；

2、该种多出型合金导轮压铸模具通过压铸工艺，一次成型多个的导轮，进一步提高了压铸工艺的效率，从而提高导轮产量；

3、相对于车削加工的导轮，应用该种多出型合金导轮压铸模具制造的导轮，能够节省合金材料，从而节约生产成本，并且产品结构紧密、无气孔，且耐磨度和强度均得以增强。

附图说明

图1为本实用新型的立体视图。

图2为本实用新型的分解视图。

图3为本实用新型中的后模芯的立体视图。

图4为本实用新型的剖面视图。

图5为图4中的A局部放大图。

图6为导轮的立体视图。

图7为导轮的剖面视图。

附图标记为：1、前模芯；11、第一中央圆柱；12、第一压铸环面；13、第一环形斜面；14、第一凹槽；15、浇注口；16、流道；17、溢浇槽；2、后模芯；21、第一中央圆柱；22、第二压铸环面；23、第二环形斜面；24、第二凹槽；25、方形槽；3、抽芯；31、台形半环；311、第一半环斜面；312、第二半环斜面；313、压铸半环面；4、导轮；41、轮体；42、安装孔；43、导线部；431、挡垣；44、安装环；45、环形肋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种多出型合金导轮压铸模具，用于对合金制的导轮4进行压铸成型。

请参阅图1-图5，该种多出型合金导轮压铸模具包括前模芯1、后模芯2以及两块抽芯3；前模芯1、后模芯2以及抽芯3的材料均为热作模具钢，例如型号为H13的钢种；前模芯1和后模芯2内均通过车削或者激光加工形成型腔。

前模芯1的每个型腔自内而外依次设有：

第一中央圆柱11，用于成型安装孔42；

第一压铸环面12，用于成型轮体41；

第一环形斜面13，向前模芯1的实心侧倾斜，用于成型导线部43。

其中，第一压铸环面12为平整的水平面，第一环形斜面13为平整的斜面。

前模芯1上还设有浇注口15和流道16，浇注口15开设在前模芯1的侧面，流道16的一端连通浇注口15；流道16通入前模芯1，流道16通过设在流道16上多个的斜坡连通至每一个第一环形斜面13，从而连通所有的型腔。

后模芯2的每个型腔自内而外依次设有：

第二中央圆柱21，用于成型安装孔42；

第二压铸环面22，用于成型轮体41；

第二环形斜面23，向后模芯2的实心侧倾斜，用于成型导线部43。

其中，第二压铸环面22为平整的水平面，第二环形斜面23为平整的斜面；另外，后模芯2的两侧分别开设有方形槽25，该方形槽25连通至型腔，以供两块抽芯3插入。

每块抽芯3的内侧均设有与型腔之数量对应的台形半环31，台形半环31通过车削或者激光加工形成，两块抽芯3相互对置，并能够从前模芯1和后模芯2之间插入至型腔，即，两块抽芯3分别从后模芯2两侧的方形槽25中插入，直至两块抽芯3相抵，此时，台形半环31到达型腔的周边。

前模芯1、后模芯2以及抽芯3结合后，每个型腔中的第一中央圆柱11和第二中央圆柱21共轴，且第一中央圆柱11和第二中央圆柱21之间无间隙，熔融合金不能进入第一中央圆柱11和第二中央圆柱21处，以便成型贯通导轮4之轮体41的安装孔42；每个型腔中的第一压铸环面12和第二压铸环面22共轴，且第一压铸环面12和第二压铸环面22之间具有间隙并相互平行，熔融合金进入第一压铸环面12和第二压铸环面22之间的空腔，以便成型导轮4平整的轮体41，并使轮体41的两面平整；每个型腔中的第一环形斜面13与第二环形斜面23以前模芯1和后模芯2的结合面为中心对称，两块抽芯3上的台形半环31对应结合成台形环，每个型腔中的第一环形斜面13和第二环形斜面23之间均有一个台形环，熔融合金进入第一环形斜面13、第二环形斜面23以及台形环之间的空腔，以便成型导轮4的导线部43。

本实施例中，前模芯1和后模芯2设有两个型腔，相应地，每块抽芯3中，台形半环31设置有两个；流道16依次通过斜坡连通至两个型腔中的第一环形斜面13。在其他实施例中，型腔可以设置为三个或者四个，相应地，每块抽芯3中，台形半环31设置有三个或者四个；流道16依次通过斜坡连通至每一个型腔中的第一环形斜面13。

进一步地，每个型腔中，第一中央圆柱11外环设有第一凹槽14，第二中央圆柱21外环设有第二凹槽24，其中，第一凹槽14和第二凹槽24均为环形槽；前模芯1、后模芯2以及抽芯3结合后，第一凹槽14和第二凹槽24共轴；熔融合金进入第一凹槽14和第二凹槽24的空腔，以便成型导轮4的安装环44，使导轮4能够适配更多的轴承。

进一步地，每个型腔中，第二中央圆柱21之直径较第一中央圆柱11之直径大，以便在安装环44内成型出一环形肋45，用于抵紧轴承。

进一步地，抽芯3的台形半环31包括第一半环斜面311、第二半环斜面312和压铸半环面313；前模芯1、后模芯2以及抽芯3结合后，第一半环斜面311与第一环形斜面13相互平行，第二半环斜面312与第二环形斜面23相互平行，使成型后的导线部43两侧的挡垣431厚度均匀，进一步提高导轮4的动平衡性能；压铸半环面313面向型腔内，以便压铸导线部43的底部。

在一些可能的实施例中，压铸半环面313为拱形面，以便在导线部43的底部形成内凹的曲面，提高导轮4的引导性能。

在另一些可能的实施例中，压铸半环面313为平面，以便在导线部43的底部形成平整的槽底，以便为导轮4提供一定的储线能力。

进一步地，前模芯1上开设有若干溢浇槽17，溢浇槽17分别与前模芯1的每个型腔连通，型腔中充满熔融合金时，熔融合金能够进入溢浇槽17，从而降低型腔的压力。

应用本实用新型进行导轮4的压铸制造时，将前模芯1、后模芯2以及两块抽芯3分别安装在对应的模架上，然后将模架安装在压铸机上；在压铸前，压铸机通过模架将前模芯1、后模芯2以及抽芯3结合；压铸时，压铸机向前模芯1的浇注口15注入熔融合金，熔融合金进入各个型腔后，形成多个导轮4的形状和结构，待熔融合金冷却成型后即可脱模；脱模时，压铸机将前模芯1和后模芯2分开，同时利用斜导柱将两块抽芯3分开，使型腔打开，使用顶针将多个导轮胚体顶出，使导轮胚体得以脱模；导轮胚体再经过CNC加工，去除毛刺和水口，然后再经表面处理即成为成品导轮4。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种多出型合金导轮压铸模具，其特征在于，包括前模芯、后模芯以及两块抽芯，所述前模芯和所述后模芯设有至少两个型腔；

所述前模芯的每个所述型腔自内而外依次设有：

第一中央圆柱，用于成型安装孔；

第一压铸环面，用于成型轮体；

第一环形斜面，向所述前模芯的实心侧倾斜，用于成型导线部；

所述后模芯的每个所述型腔自内而外依次设有：

第二中央圆柱，用于成型安装孔；

第二压铸环面，用于成型轮体；

第二环形斜面，向所述后模芯的实心侧倾斜，用于成型导线部；

每块所述抽芯的内侧均设有与所述型腔之数量对应的台形半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至所述型腔；

所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，每个所述型腔中的所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱之间无间隙，每个所述型腔中的所述第一压铸环面和所述第二压铸环面共轴，且所述第一压铸环面和所述第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，每个所述型腔中的所述第一环形斜面与所述第二环形斜面以所述前模芯和所述后模芯的结合面为中心对称，两块所述抽芯上的台形半环对应结合成台形环，每个所述型腔中的所述第一环形斜面和所述第二环形斜面之间均有一个所述台形环。

2.根据权利要求1所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：每个所述型腔中，所述第二中央圆柱之直径较所述第一中央圆柱之直径大。

3.根据权利要求1所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：每个所述型腔中，所述第一中央圆柱外环设有第一凹槽，所述第二中央圆柱外环设有第二凹槽；

所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一凹槽和所述第二凹槽共轴。

4.根据权利要求1所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：所述前模芯上还设有浇注口和流道，所述流道连通浇注口和所有的所述型腔。

5.根据权利要求1所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：所述抽芯的台形半环包括第一半环斜面、第二半环斜面和压铸半环面；

所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一半环斜面与所述第一环形斜面相互平行，所述第二半环斜面与所述第二环形斜面相互平行，所述压铸半环面面向型腔内。

6.根据权利要求5所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：所述压铸半环面为拱形面。

7.根据权利要求5所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：所述压铸半环面为平面。

8.根据权利要求1所述的多出型合金导轮压铸模具，其特征在于：所述前模芯和所述后模芯设有两个型腔。

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