CN212529813U - 一种异种材料结合的前副车架结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种异种材料结合的前副车架结构，属于副车架结构领域，包括前副车架总成和防撞梁总成，所述前横梁本体的两端均焊接有防转支架，两个所述吸能盒的一端分别通过焊接方螺母与防转支架连接，两个所述吸能盒的另一端分别设有安装板，所述横梁本体通过连接件与前纵梁上板连接，所述前纵梁上板的一端设有前纵梁下板，所述前纵梁下板通过螺栓与前副车架总成连接固定，所述防撞梁总成的两侧均开设有安装孔，所述防撞梁总成通过两侧的安装孔配合螺栓与设置在吸能盒上的安装板固定连接。本实用新型结构拆装方便，且易于制造，工艺易于实现，增设防撞梁总成与前纵梁使前副车架总成能够更早地参与能量吸收，以此来提高防冲撞的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及副车架结构领域，具体为一种异种材料结合的前副车架结构。
背景技术
在汽车进行平台化规划时，需考虑多种动力总成布置形式，以此丰富产品类型，提高产品竞争力。前机舱需兼顾燃油车、插电式混动车、增程式电动汽车、纯电动汽车动力总成布置。并且汽车的轻量化、电动化给汽车碰撞安全设计提出了更大的技术挑战。当动力总成占用空间较大时，车身左/右前纵梁总成就会受到动力总成进行相应的避让，从而缩小车身前纵梁宽度。但当前整车碰撞安全设计验证中，需进行碰撞安全CAE分析及C—NCAP测试，若纵梁宽度缩小直接影响整车碰撞星级，目前常见的前副车架总成为元宝梁结构，由于发动机为三点安装结构，元宝梁副车架无前端结构，副车架扭转刚度低，且无法提供吸能效果。如果要对汽车动力总成进行优化的情况下，就也要与之相应的对车体前副车架结构进行优化。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种异种材料结合的前副车架结构，结构拆装方便，且易于制造，工艺易于实现，增设防撞梁总成与前纵梁使前副车架总成能够更早地参与能量吸收，以此来提高防冲撞的效果。
本实用新型提供如下技术方案：一种异种材料结合的前副车架结构，包括前副车架总成、前横梁本体、吸能盒和防撞梁总成，所述前横梁本体的两端均焊接有防转支架，两个所述吸能盒的一端分别通过焊接方螺母与防转支架连接，两个所述吸能盒的另一端分别设有安装板，所述前横梁本体两侧端部分别通过螺栓设有连接件，所述前横梁本体通过连接件配合螺栓与前纵梁上板连接，所述前纵梁上板的一端设有前纵梁下板，所述前纵梁下板通过螺栓与前副车架总成连接固定，所述防撞梁总成的两侧均开设有安装孔，所述防撞梁总成通过两侧的安装孔配合螺栓与设置在吸能盒上的安装板固定连接。
优选的，所述防撞梁总成的整体结构工艺形式为冲压、焊接。
优选的，所述防撞梁总成包括防撞梁外板和防撞梁内板，所述防撞梁外板与防撞梁内板之间通过套管彼此焊接而成。
优选的，所述吸能盒与设置在前副车架总成上的前纵梁上板、前纵梁下板布置在同一轴线上。
优选的，所述前横梁本体、吸能盒、前纵梁上板、前纵梁下板与防撞梁总成的长度为740mm～750mm。
优选的，所述前横梁本体与吸能盒材料由挤压铝6061T6和铸铝ZALSi7Mg组成。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型结构拆装方便，可降低维修成本，相对于全焊接结构，尺寸精度高，运输成本低。且易于制造，工艺易于实现，零部件重量整体降低,提升了整车经济性。同时克服了车身前纵梁宽度不足对碰撞的影响。通过增设防撞梁总成与前纵梁使前副车架总成能够更早地参与能量吸收，减轻车身前纵梁上板、前纵梁下板承担的能量吸收压力，提升了碰撞星级评测效果，在遭遇撞击时可有效防止动力总成侵入驾驶室内。
2、前横梁本体与吸能盒装配方案能够使两侧的前纵梁在遭受撞击时提供有效分散压力的作用，同时便于进行汽车中前下摆臂的拆装工作。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的前横梁本体与前纵梁上板连接部分结构示意图；
图3为本实用新型的前横梁本体结构示意图；
图4为本实用新型的防撞梁结构示意图；
图5为本实用新型的防撞梁内部结构结构示意图。
附图标记说明：1、前副车架总成；2、前纵梁上板；3、前纵梁下板；4、连接件；5、前横梁本体；6、焊接方螺母；7、防转支架；8、吸能盒；9、安装板；10、防撞梁总成；101、防撞梁外板；102、防撞梁内板；103、套管；104、安装孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-5所示的一种异种材料结合的前副车架结构，包括前副车架总成1、前横梁本体5、吸能盒8和防撞梁总成10，前横梁本体5的两端均焊接有防转支架7，两个吸能盒8的一端分别通过焊接方螺母6与防转支架7连接，两个吸能盒8的另一端分别设有安装板9，前横梁本体5两侧端部分别通过螺栓设有连接件4，前横梁本体5通过连接件4配合螺栓与前纵梁上板2连接，前纵梁上板2的一端设有前纵梁下板3，前纵梁下板3通过螺栓与前副车架总成1连接固定，防撞梁总成10的两侧均开设有安装孔104，防撞梁总成10通过两侧的安装孔104配合螺栓与设置在吸能盒8上的安装板9固定连接。
具体的，防撞梁总成10的整体结构工艺形式为冲压、焊接，确保整体结构稳固性与关联性，使防撞梁总成10能够在碰撞时作为下层传力路径的起点，以此来配合后续部件提供有效防护。
具体的，防撞梁总成10包括防撞梁外板101和防撞梁内板102，防撞梁外板101与防撞梁内板102之间通过套管103彼此焊接而成，进一步确保了整体刚度，提高整体实用性。
具体的，吸能盒8与设置在前副车架总成1上的前纵梁上板2、前纵梁下板3布置在同一轴线上，在轴向上尽可能地吸收更多能量，减少弯曲变形。
具体的，前横梁本体5、吸能盒8、前纵梁上板2、前纵梁下板3与防撞梁总成10的长度为740mm～750mm，前副车架总成1可更早地参与能量吸收，减轻车身前纵梁上板2、前纵梁下板3承担的能量吸收压力。
具体的，前横梁本体5与吸能盒8材料由挤压铝6061T6和铸铝ZALSi7Mg组成，焊接性、切削加工性能好,此位置采用焊接方式可提升前横梁本体5与吸能盒8的连接刚度，在吸能盒8与前纵梁上板2、前纵梁下板3间起到缓冲作用，缩小前横梁本体5向后的溃缩距离，减少装配工艺，利于拆装，无需拆装周边件。
工作原理:将前纵梁上板2与前纵梁下板3视为一体通过螺栓装配在前副车架总成1的一端，此时再通过连接件4配合螺栓使前横梁本体5的两端分别与两个前纵梁上板2进行装配，同时前横梁本体5的两侧分别通过防转支架7配合焊接方螺母6与吸能盒8进行固定连接，且吸能盒8与设置在前副车架总成1上的前纵梁上板2、前纵梁下板3布置在同一轴线上，以此在轴向上尽可能地吸收更多能量，减少弯曲变形。最终将防撞梁总成10通过螺栓配合安装孔104安装在两个吸能盒8端部的安装板9上，至此完成基本结构的装配工作。前横梁本体5与吸能盒8通过配合防撞梁总成10、前纵梁上板2和前纵梁下板3一同设置在前副车架总成1的一端后使前副车架总成1的长度伸展至740mm～750mm，使前副车架总成1可更早地参与能量吸收，减轻车身前纵梁上板2、前纵梁下板3承担的能量吸收压力，提高防撞能力。在安装时，前副车架总成1与汽车发动机间隙大于25mm,前横梁本体5与发动机散热器间隙大于15mm，车辆接近角与前副车架总成1的距离满足开发目标要求，碰撞时变形顺序的控制、足够的吸能效果、避免碰撞时两个纵梁断裂。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种异种材料结合的前副车架结构，包括前副车架总成(1)、前横梁本体(5)、吸能盒(8)和防撞梁总成(10)，其特征在于：所述前横梁本体(5)的两端均焊接有防转支架(7)，两个所述吸能盒(8)的一端分别通过焊接方螺母(6)与防转支架(7)连接，两个所述吸能盒(8)的另一端分别设有安装板(9)，所述前横梁本体(5)两侧端部分别通过螺栓设有连接件(4)，所述前横梁本体(5)通过连接件(4)配合螺栓与前纵梁上板(2)连接，所述前纵梁上板(2)的一端设有前纵梁下板(3)，所述前纵梁下板(3)通过螺栓与前副车架总成(1)连接固定，所述防撞梁总成(10)的两侧均开设有安装孔(104)，所述防撞梁总成(10)通过两侧的安装孔(104)配合螺栓与设置在吸能盒(8)上的安装板(9)固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种异种材料结合的前副车架结构，其特征在于：所述防撞梁总成(10)的整体结构工艺形式为冲压、焊接。
3.根据权利要求1所述的一种异种材料结合的前副车架结构，其特征在于：所述防撞梁总成(10)包括防撞梁外板(101)和防撞梁内板(102)，所述防撞梁外板(101)与防撞梁内板(102)之间通过套管(103)彼此焊接而成。
4.根据权利要求1所述的一种异种材料结合的前副车架结构，其特征在于：所述吸能盒(8)与设置在前副车架总成(1)上的前纵梁上板(2)、前纵梁下板(3)布置在同一轴线上。
5.根据权利要求1所述的一种异种材料结合的前副车架结构，其特征在于：所述前横梁本体(5)、吸能盒(8)、前纵梁上板(2)、前纵梁下板(3)与防撞梁总成(10)的长度为740mm～750mm。
6.根据权利要求1所述的一种异种材料结合的前副车架结构，其特征在于：所述前横梁本体(5)与吸能盒(8)材料由挤压铝6061T6和铸铝ZALSi7Mg组成。
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