CN212525996U - 一种提高型腔真空度的真空压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种提高型腔真空度的真空压铸模具，包括底座，底座上设有定模支撑块与动模支撑块，定模支撑块上固定设有定模，动模支撑块上固定设有动模，动模与定模相向对应设置且动模与定模之间具有型腔；贯穿定模支撑块与定模设有进液筒，进液筒的进口端处设有压头，进液筒的侧壁上设有进液口，动模远离进液筒的一侧设有真空通道，贯穿真空通道的外侧端连接有真空管，动模远离进液筒的一侧内壁上设有封堵组件，封堵组件与真空通道的一端连接，进液筒靠近进液口的后侧位置嵌有第一红外线感应开关，真空通道的前沿位置嵌有第二红外线感应开关。本实用新型具有如下优点：同时实现型腔高真空度以及防止真空泵堵塞的功能。

Description

一种提高型腔真空度的真空压铸模具

技术领域：

本实用新型属于压铸领域，具体涉及一种提高型腔真空度的真空压铸模具。

背景技术：

压铸模具伸长的产品会存在缩孔、气孔、缩松的现象，压铸时金属液高速喷射充满型腔，型腔内的气体来不及排出而卷入金属液内，从而使铸件含气量过高，影响铸件的可焊接件以及可热处理性，目前采用真空压铸抽除压铸模具型腔内气体而消除或减少压铸件内气体和溶解气体，从而提高工件压铸力学性能和表面质量。

现有的真空压铸模具真空压铸时，金属液经过压头向型腔流动，位于型腔另一侧面的真空管通过真空泵进行抽真空，从而快速抽除型腔内部分气体，但是，当金属液流向型腔时，需要停止真空泵工作，否则金属液随着气体流向真空管以及真空泵而堵塞真空泵，但是金属液开始流向型腔内就关闭真空泵，那么型腔内的气体则无法彻底排除，达不到型腔高真空度的要求，因此目前真空压铸技术还无法同时实现既保证型腔高真空度，又能避免金属液堵塞真空泵的作用。

实用新型内容：

本实用新型的目的是为了克服以上的不足，提供一种提高型腔真空度的真空压铸模具，同时实现型腔高真空度以及防止真空泵堵塞的功能。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种提高型腔真空度的真空压铸模具，包括底座，底座上设有定模支撑块与动模支撑块，定模支撑块上固定设有定模，动模支撑块上固定设有动模，动模与定模相向对应设置且动模与定模之间具有型腔，定模支撑块与动模支撑块之间的两侧位置设有驱动轴；

贯穿定模支撑块与定模设有进液筒，进液筒的进口端处设有压头，进液筒的侧壁上设有进液口，进液筒的出口端与型腔连通，动模远离进液筒的一侧设有真空通道，贯穿真空通道的外侧端连接有真空管，真空管与型腔连通，真空管的另一端依次连接有真空阀、负压罐以及真空泵，动模远离进液筒的一侧内壁上设有封堵组件，封堵组件与真空通道的一端连接，进液筒靠近进液口的后侧位置嵌有第一红外线感应开关，真空通道的前沿位置嵌有第二红外线感应开关，第一红外线感应开关与第二红外线感应开关与真空阀电连接。

本实用新型的进一步改进在于：真空通道包括第一通道、第二通道与第三通道，第一通道、第二通道与第三通道形成阶梯状结构，第一通道的内径大于第二通道的内径，第二通道的内径大于第三通道的内径，第一通道靠近型腔设置。

本实用新型的进一步改进在于：封堵组件包括设置在第二通道内的弹簧，弹簧的一端延伸至型腔内且弹簧的该端固定连接有封盘，封盘包括横向部以及纵向部，横向部与纵向部形成T型状结构，纵向部与弹簧的一端固定连接，纵向部的外径与第二通道的内径一致，横向部的外边缘设有橡胶层，橡胶层的外径与第一通道的内径一致。

本实用新型的进一步改进在于：弹簧上固定套设有挡板，挡板置于第二通道内。

本实用新型的进一步改进在于：挡板至弹簧连接第二通道的一端的距离为a，挡板至弹簧连接封盘的一端的距离为b，a的长度是b的长度的2-3倍。

本实用新型的进一步改进在于：进液口靠近进液筒的内壁为喇叭口，喇叭口与进液筒的内壁平滑过渡。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

本实用新型的真空压铸模具增设封堵组件以及负压罐，当压头经过进液口受第一红外感应开关感应后，真空泵启动，使型腔内充满负压状态，金属液随着压头的推动向型腔移动使型腔内产生一定压力，气体从真空通道流出，而封堵组件受型腔内的负压不断向真空通道移动并封堵真空通道，此时金属液充满型腔，型腔内气体排出彻底，实现高真空度，同时封堵组件避免金属液流向真空通道，避免金属液堵塞真空通道。

附图说明：

图1为本实用新型一种提高型腔真空度的真空压铸模具的结构示意图。

图2为本实用新型一种提高型腔真空度的真空压铸模具的封堵组件的结构示意图。

图中标号：

1-底座、2-定模支撑块、3-动模支撑块、4-定模、5-动模、6-型腔、7-驱动轴、8-进液筒、9-压头、10-进液口、11-真空通道、12-真空管、13-真空阀、14-负压罐、15-真空泵、16-封堵组件、17-第一红外感应开关、18-第二红外感应开关、19-喇叭口；

111-第一通道、112-第二通道、113-第三通道；

161-弹簧、162-封盘、163-橡胶层、164-挡板、1621-横向部、1622-纵向部。

具体实施方式：

为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系，如为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有 “连接”“设有”“具有”等术语应作广义去理解，例如可以是固定连接，可以是拆卸式连接，或一体式连接，可以说机械连接，也可以是直接相连，可以通过中间媒介相连，对于本领域技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的基本含义。

如图1示出了本实用新型一种提高型腔真空度的真空压铸模具的一种实施方式，包括底座1，底座1上设有定模支撑块2与动模支撑块3，定模支撑块2上固定设有定模4，动模支撑块3上固定设有动模5，动模5与定模4相向对应设置且动模5与定模4之间具有型腔6，定模支撑块2与动模支撑块3之间的两侧位置设有驱动轴7；

贯穿定模支撑块2与定模4设有进液筒8，进液筒8的进口端处设有压头9，进液筒8的侧壁上设有进液口10，进液筒8的出口端与型腔6连通，动模5远离进液筒8的一侧设有真空通道11，贯穿真空通道11的外侧端连接有真空管12，真空管12与型腔6连通，真空管12的另一端依次连接有真空阀13、负压罐14以及真空泵15，动模5远离进液筒8的一侧内壁上设有封堵组件16，封堵组件16与真空通道11的一端连接，进液筒8靠近进液口10的后侧位置嵌有第一红外线感应开关17，真空通道11的前沿位置嵌有第二红外线感应开关18，第一红外线感应开关17与第二红外线感应开关18与真空阀13电连接。

本申请中的前后位置方向根据金属液的流动方向来界定。

工作原理：金属液从进液口10流入进液筒8内，压头9向型腔6方向挤压金属液，使金属液慢慢流向型腔6内，当第一红外感应开关17检测到压头9经过时，真空阀13开启，真空泵15工作对型腔6内的空气进行抽排，型腔6内的一部分气体在经过封堵组件16的间隙向真空管12流动，另一部分的气体对封堵组件16产生压力，同时受真空泵15的作用，型腔6内为负压状态，触动封堵组件16向真空通道11移动，当金属液充满型腔6后，封堵组件16将真空通道11封堵，此时第二红外感应开关18检测到封堵组件的前沿时，真空阀13关闭，真空泵15停止工作，从而实现真空压铸。本实用新型实现高真空度，同时封堵组件16避免金属液流向真空通道11，避免金属液堵塞真空通道11。

本申请中，如果真空泵15直接对型腔6进行抽真空，抽真空效率差，真空功率浪费高，而设置负压罐14，使真空泵15先对负压罐14进行抽真空，达到设定的真空度，再由负压罐14对型腔6进行抽真空，降低型腔6内部压强，保证抽真空效率，避免真空泵15功率浪费。

进一步的，真空通道11包括第一通道111、第二通道112与第三通道113，第一通道111、第二通道112与第三通道113形成阶梯状结构，第一通道111的内径大于第二通道112的内径，第二通道112的内径大于第三通道113的内径，第一通道111靠近型腔6设置。

进一步的，如图2所示，封堵组件16包括设置在第二通道112内的弹簧161，弹簧161的一端延伸至型腔6内且弹簧161的该端固定连接有封盘162，封盘162包括横向部1621以及纵向部1622，横向部1621与纵向部1622形成T型状结构，纵向部1622与弹簧161的一端固定连接，纵向部1622的外径与第二通道112的内径一致，横向部1621的外边缘设有橡胶层163，橡胶层163的外径与第一通道111的内径一致。

封堵组件16的纵向部1622与第一通道111相配合，保证型腔6的结构尺寸精度，通过橡胶层163的设置对第一通道111进行密封，避免型腔6内的金属液流进第一通道111内而堵塞真空管12。

需要注意的是，本申请中的型腔6尺寸以及形状根据需要设计的模具尺寸来定。

进一步的，弹簧161上固定套设有挡板164，挡板164置于第二通道112内。

进一步的，挡板164至弹簧161连接第二通道112的一端的距离为a，挡板164至弹簧161连接封盘162的一端的距离为b，a的长度是b的长度的2-3倍。

挡板164随着弹簧161的作用在第二通道112内往复移动，挡板164起到限位的作用，避免弹簧161受到压力作用下发生晃动，保证弹簧161伸缩的直线度。

进一步的，进液口10靠近进液筒8的内壁为喇叭口19，喇叭口19与进液筒8的内壁平滑过渡。喇叭口19的设置使金属液快速流向进液筒8内，减少金属液对进液口10的冲击，对金属液具有一定导向作用。

本实用新型中未全部公开的内容为本领域技术人员公知的现有常识，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：包括底座（1），所述底座（1）上设有定模支撑块（2）与动模支撑块（3），所述定模支撑块（2）上固定设有定模（4），所述动模支撑块（3）上固定设有动模（5），所述动模（5）与定模（4）相向对应设置且动模（5）与定模（4）之间具有型腔（6），所述定模支撑块（2）与动模支撑块（3）之间的两侧位置设有驱动轴（7）；

贯穿所述定模支撑块（2）与定模（4）设有进液筒（8），所述进液筒（8）的进口端处设有压头（9），所述进液筒（8）的侧壁上设有进液口（10），所述进液筒（8）的出口端与型腔（6）连通，所述动模（5）远离进液筒（8）的一侧设有真空通道（11），贯穿所述真空通道（11）的外侧端连接有真空管（12），所述真空管（12）与型腔（6）连通，所述真空管（12）的另一端依次连接有真空阀（13）、负压罐（14）以及真空泵（15），所述动模（5）远离进液筒（8）的一侧内壁上设有封堵组件（16），所述封堵组件（16）与真空通道（11）的一端连接，所述进液筒（8）靠近进液口（10）的后侧位置嵌有第一红外线感应开关（17），所述真空通道（11）的前沿位置嵌有第二红外线感应开关（18），所述第一红外线感应开关（17）与第二红外线感应开关（18）与真空阀（13）电连接。

2.根据权利要求1所述一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：所述真空通道（11）包括第一通道（111）、第二通道（112）与第三通道（113），所述第一通道（111）、第二通道（112）与第三通道（113）形成阶梯状结构，所述第一通道（111）的内径大于第二通道（112）的内径，所述第二通道（112）的内径大于第三通道（113）的内径，所述第一通道（111）靠近型腔（6）设置。

3.根据权利要求2所述一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：所述封堵组件（16）包括设置在第二通道（112）内的弹簧（161），所述弹簧（161）的一端延伸至型腔（6）内且弹簧（161）的该端固定连接有封盘（162），所述封盘（162）包括横向部（1621）以及纵向部（1622），所述横向部（1621）与纵向部（1622）形成T型状结构，所述纵向部（1622）与弹簧（161）的一端固定连接，所述纵向部（1622）的外径与第二通道（112）的内径一致，所述横向部（1621）的外边缘设有橡胶层（163），所述橡胶层（163）的外径与第一通道（111）的内径一致。

4.根据权利要求3所述一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：所述弹簧（161）上固定套设有挡板（164），所述挡板（164）置于第二通道（112）内。

5.根据权利要求4所述一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：所述挡板（164）至弹簧（161）连接第二通道（112）的一端的距离为a，所述挡板（164）至弹簧（161）连接封盘（162）的一端的距离为b，所述a的长度是b的长度的2-3倍。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述一种提高型腔真空度的真空压铸模具，其特征在于：所述进液口（10）靠近进液筒（8）的内壁为喇叭口（19），所述喇叭口（19）与进液筒（8）的内壁平滑过渡。

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