CN212479713U - 一种离心风机及吸尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种离心风机及吸尘器，其中，离心风机包括风罩和风机轮，所述风罩包括罩体和设置在罩体上的第一进风口，所述风机轮包括轮盖和设置在轮盖上的第二进风口；所述风机轮位于所述风罩中，且第一进风口与所述第二进风口相对设置；所述第一进风口和所述第二进风口间隙配合；所述轮盖和所述罩体内壁之间形成由小变大的渐变通道。其优点在于：通过设置风罩和风机轮，并在风机轮的轮盖和风罩罩体之间形成由小变大的渐变通道，不仅避免风机轮在高速旋转过程中与风罩接触，又能保证有较好的风压，由小变大的渐变通道有利于气流引导，从而降低离心风机的噪音。

Description

一种离心风机及吸尘器

技术领域

本实用新型涉及吸尘器技术领域，尤其涉及一种离心风机及吸尘器。

背景技术

目前，随着吸尘器行业在技术方面的不断积累和突破，更新颖更好用的吸尘器正在逐渐走进千家万户，吸尘器主要依靠风机产生吸力，而风机在高速运转过程中，产生大量噪音，一方面需要保证产品设计过程中结构紧凑，另一方面又需要保证产品噪音不能过大，如何降噪是产品设计过程中亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种离心风机，噪音小，结构紧凑，吸力强。

本实用新型的目的之二在于提供一种吸尘器，采用上述离心风机。

本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：

一种离心风机，包括风罩和风机轮，所述风罩包括罩体和设置在罩体上的第一进风口，所述风机轮包括轮盖和设置在轮盖上的第二进风口；所述风机轮位于所述风罩中，且第一进风口与所述第二进风口相对设置；所述第一进风口和所述第二进风口间隙配合；所述轮盖和所述罩体内壁之间形成由小变大的渐变通道。

优选地，所述风罩还包括罩盖，所述风机轮位于所述罩体与所述罩盖之间，所述风机轮还包括底盘和叶片，所述叶片位于所述轮盖和所述底盘之间；所述罩盖与所述底盘间隙配合；间隙为1-3mm。

优选地，所述轮盖为碟形，中间突出并圆滑过渡至边缘；所述第二进风口位于所述轮盖中间位置；所述叶片分别与所述轮盖和所述底盘贴合，且所述叶片的高度沿所述轮盖内壁逐渐降低。

优选地，所述叶片的最外缘的高度位于内侧最高点的高度的1/2。

优选地，所述叶片的最外缘与所述罩体内壁的距离为3-10mm。

优选地，所述叶片呈弧形结构，相邻叶片之间形成沿叶片旋转方向弧形设置的导风通道，且所述导风通道的内径沿旋转方向逐渐变大。

优选地，所述罩盖上设有与所述导风通道贯通的导风槽，所述导风槽的深度沿所述旋转方向逐渐变大；所述罩盖的背面设有沿所述罩盖的轴线方向发散状设置有若干导风叶，所述导风槽的末端设有通槽，所述通槽位于相邻的所述导风叶之间，使通过风机轮的空气经所述导风槽和所述通槽进入所述罩盖内，并在所述导风叶的作用下，沿所述导风叶流出。

优选地，所述导风槽与所述导风通道对应，且所述底盘的投影与所述导风槽的投影部分重合；所述底盘的投影与所述通槽的投影部分重合。

优选地，所述第一进风口与所述第二进风口的面积之比为1:1～1:1.2。

本实用新型的目的之二采用如下技术方案实现：

一种吸尘器，包括吸尘口和机体，所述机体包括尘杯组件和上述的离心风机，所述离心风机的第一进风口与所述尘杯组件的出风口对应设置。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的离心风机通过设置风罩和风机轮，并在风机轮的轮盖和风罩罩体之间形成由小变大的渐变通道，不仅避免风机轮在高速旋转过程中与风罩接触，又能保证有较好的风压，由小变大的渐变通道有利于气流引导，从而降低离心风机的噪音；应用了本实用新型的离心风机的吸尘器，由于离心风机结构紧凑，且噪声小，用户使用体验良好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的离心风机的剖面结构示意图；

图2为本实用新型实施例的离心风机的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型实施例的离心风机的另一角度的爆炸结构示意图；

图4为本实用新型实施例的叶片的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的吸尘器的结构示意图。

图中：10、风罩；11、罩体；12、第一进风口；13、渐变通道；14、罩盖；15、导风槽；16、通槽；17、导风叶；20、风机轮；21、轮盖；22、第二进风口；23、底盘；24、叶片；25、导风通道；30、吸尘口；40、机体；41、尘杯组件；411、出风口；412、过滤器；42、导风板；421、通孔；43、电机。

具体实施方式

以下将结合附图，对本实用新型进行更为详细的描述，需要说明的是，以下参照附图对本实用新型进行的描述仅是示意性的，而非限制性的。各个不同实施例之间可以进行相互组合，以构成未在以下描述中示出的其他实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

参看附图1至附图5，本实用新型实施例的离心风机及吸尘器将在接下来的描述中被阐明，其中，通过轮盖和罩体内壁之间形成由小变大的渐变通道，使得叶片在高速旋转过程中避免与风罩和底盘接触，又能保证有较好的风压；渐变式通道有利于降噪。

如附图1至附图3所示，风罩10包括罩体11和设置在罩体11上的第一进风口12，风机轮20包括轮盖21和设置在轮盖21上的第二进风口22；风机轮20位于风罩10中，且第一进风口12与第二进风口22相对设置，风机轮20与电机43的输出轴配合，并在其带动下在风罩10内转动，产生风压；第一进风口12和第二进风口22间隙配合；轮盖21和罩体11内壁之间形成由小变大的渐变通道13。优选地，风罩10还包括罩盖14，风机轮20位于罩体11与罩盖14之间，风机轮20还包括底盘23和叶片24，叶片24位于轮盖21和底盘23之间；罩盖14与底盘23间隙配合；这种结构设计既使得叶片24在高速旋转过程中避免与风罩10和底盘23接触，又能保证有较好的风压；渐变式通道有利于降噪，保证风压的同时，降低吸尘装置的噪音。第一进风口12和第二进风口22对准，间隙为1-3mm，这样设置，既保证了风压，又避免罩盖14和底盘23彼此碰触，发出噪音，风罩10与风机轮20的结构较为紧凑。同时，第一进风口12与第二进风口22的面积之比为1:1～1:1.2，即L2²:L1²＝1:1～1:1.2。一般情况下，第一进风口12与第二进风口22的面积相当，但考虑到加工误差，因此将面积之比放宽到1:1.2，若第一进风口12和第二进风口22的面积比大于1:1.2，则容易造成空间浪费，且第二进风口22面积过小，容易产生噪音。

渐变通道13的形成依靠轮盖21和风罩10的形状，更具体地说，轮盖21为碟形，中间突出并圆滑过渡至边缘，风罩10也为碟形，但更为扁平，从而轮盖21和风罩10之间形成由小变大的渐变通道13；

如附图4所示，第二进风口22位于轮盖21中间位置；叶片24分别与轮盖21和底盘23贴合，且叶片24的高度沿轮盖21内壁逐渐降低，始终与轮盖21保持贴合，叶片24和轮盖21一同转动，空气从第二通风口进入后，位于风机轮20中心的部分叶片24较高，靠近边缘的叶片24较低，有利于风压形成，进一步增强吸力。优选地，叶片24呈弧形结构，相邻叶片24之间形成沿叶片24旋转方向弧形设置的导风通道25，且导风通道25的内径沿旋转方向逐渐变大。这样设置的目的在于，在相邻叶片24之间形成导风通道25，且使导风通道25沿旋转方向的内径逐渐变大，深度逐渐加深，从而产出大吸力，优选地，叶片24的最外缘的高度位于内侧最高点的高度的1/2，经测试，此时吸力较大，且噪音较低。导风槽15的数量为多个，沿罩盖14中心呈环形阵列分布。

经测试，叶片24的最外缘与罩体11内壁之间间隙配合，径向间距为3-10mm；设置这样的间距范围，原因在于：若叶片24的最外缘与罩体11内壁的距离过小，则负压形成区域过小，影响风机使用；若叶片24的最外缘与罩体11内壁的距离过大，负压不足，吸力过小，而且还导致体积过大，不利于整体结构设计。

在一些实施例中，为了进一步加快空气流动速度，罩盖14上设有与导风通道25贯通的导风槽15，导风槽15的深度沿旋转方向逐渐变大；罩盖14的背面设有沿罩盖14的轴线方向发散状设置有若干导风叶17，导风槽15的末端设有通槽16，通槽16位于相邻的导风叶17之间，使通过风机轮20的空气经导风槽15和通槽16进入罩盖14内，并在导风叶17的作用下，沿导风叶17流出，空气流动更顺畅，避免出现紊流，从而可以产生更大风压，降低噪音。

导风通道25与导风槽15的优选位置关系为：导风槽15与导风通道25对应，且底盘23的投影与导风槽15的投影部分重合；底盘23的投影与通槽16的投影部分重合。更具体地说，导风通道25与导风槽15的入口段不重叠，出口段部分重叠，使叶片24最大化增大，有利于降噪和提高风压。在一些实施例中，风机叶片24直径为74.9mm，底盘23上周向均匀分布有7-12个叶片24，底盘23内径为83.4mm，导向槽的槽距为7mm。

优选地，与离心风机连接的电机43的额定电压和额定电流分别为5V和6.8A，基于上述结构，离心风机的吸力为2kpa，噪音小于70dB。

如附图5所示，本实用新型还设计了一种吸尘器，包括吸尘口30和机体40，所述机体40包括尘杯组件41、电机43和上述的离心风机，所述离心风机的第一进风口12与所述尘杯组件41的出风口411对应设置。机体40内设有导风板42，导风板42上设有通孔421，第一进风口12嵌入通孔421，与尘杯组件41的出风口411和离心风机的进风口对应。导风板42的下方为尘杯组件41的安装空间，尘杯组件41置于安装空间中，且使带有过滤器412的出风口411与通孔421对准，导风板42的上方为离心风机的安装空间，风机的第一进风口12与通孔421对准，并卡入通孔421中，保证离心风机的第一进风口12与尘杯组件41的出风口411直线对准。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种离心风机，其特征在于，包括风罩和风机轮，所述风罩包括罩体和设置在罩体上的第一进风口，所述风机轮包括轮盖和设置在轮盖上的第二进风口；所述风机轮位于所述风罩中，且第一进风口与所述第二进风口相对设置；所述第一进风口和所述第二进风口间隙配合；所述轮盖和所述罩体内壁之间形成由小变大的渐变通道。

2.如权利要求1所述的离心风机，其特征在于：所述风罩还包括罩盖，所述风机轮位于所述罩体与所述罩盖之间，所述风机轮还包括底盘和叶片，所述叶片位于所述轮盖和所述底盘之间；所述罩盖与所述底盘间隙配合；间隙为1-3mm。

3.如权利要求2所述的离心风机，其特征在于：所述轮盖为碟形，中间突出并圆滑过渡至边缘；所述第二进风口位于所述轮盖中间位置；所述叶片分别与所述轮盖和所述底盘贴合，且所述叶片的高度沿所述轮盖内壁逐渐降低。

4.如权利要求3所述的离心风机，其特征在于：所述叶片的最外缘的高度位于内侧最高点的高度的1/2。

5.如权利要求3所述的离心风机，其特征在于：所述叶片的最外缘与所述罩体内壁的距离为3-10mm。

6.如权利要求3所述的离心风机，其特征在于：所述叶片呈弧形结构，相邻叶片之间形成沿叶片旋转方向弧形设置的导风通道，且所述导风通道的内径沿旋转方向逐渐变大。

7.如权利要求6所述的离心风机，其特征在于：所述罩盖上设有与所述导风通道贯通的导风槽，所述导风槽的深度沿所述旋转方向逐渐变大；所述罩盖的背面设有沿所述罩盖的轴线方向发散状设置有若干导风叶，所述导风槽的末端设有通槽，所述通槽位于相邻的所述导风叶之间，使通过风机轮的空气经所述导风槽和所述通槽进入所述罩盖内，并在所述导风叶的作用下，沿所述导风叶流出。

8.如权利要求7所述的离心风机，其特征在于：所述导风槽与所述导风通道对应，且所述底盘的投影与所述导风槽的投影部分重合；所述底盘的投影与所述通槽的投影部分重合。

9.如权利要求1至8任一所述的离心风机，其特征在于：所述第一进风口与所述第二进风口的面积之比为1:1～1:1.2。

10.一种吸尘器，包括吸尘口和机体，其特征在于，所述机体包括尘杯组件和如权利要求1至9任一所述的离心风机，所述离心风机的第一进风口与所述尘杯组件的出风口对应设置。

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