CN212477448U - 一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，包括支架系统、轨道梁系统和牵引系统，轨道梁系统设于支架系统上，牵引系统用于牵引钢箱梁沿轨道梁系统滑移；支架系统包括钢箱梁纵移支架、钢箱梁横移支架和边跨次边跨钢箱梁支架，钢箱梁横移支架垂直于钢箱梁纵移支架和边跨次边跨钢箱梁支架，钢箱梁横移支架的两端分别与钢箱梁纵移支架、边跨次边跨钢箱梁支架交接组成共用区域，轨道梁系统包括轨道梁一、轨道梁二和轨道梁三，轨道梁一设于钢箱梁纵移支架上，轨道梁二设于钢箱梁横移支架上，轨道梁三设于边跨次边跨钢箱梁支架上。减少了施工时间及成本，解决了因施工工期、地形、钢箱梁宽度与重量、大跨度长距离限制钢箱梁安装的施工问题。

Description

一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统

技术领域

本实用新型属于桥梁建筑施工技术领域，具体涉及一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统。

背景技术

在桥梁施工过程中，钢箱梁安装施工是十分重要的分部工程，一般采用现场榀装/浮吊吊装/顶推的方式进行，面对一种超重超宽钢箱梁在浅水区或陆地上的纵横移施工时，这些方法都分别限制了施工工期/地形/钢箱梁的宽度与重量、大跨度长距离等因素。

为了保证种超重超宽钢箱梁（宽54.4m以上，最重节段496.7t）高质量、高效率、高标准的安装施工。一个合理有效的种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法显得尤为重要。如果设计不合理，会造成施工工期的拖延、施工质量、安全无法保障等一系列问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，通过有效的纵横滑移把钢箱梁固定到位，减少了施工时间及成本。

为此，本实用新型提供的技术方案如下：

一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，包括支架系统、轨道梁系统和牵引系统，所述轨道梁系统设于支架系统上，所述牵引系统用于牵引钢箱梁沿轨道梁系统滑移；

所述支架系统包括钢箱梁纵移支架、钢箱梁横移支架和边跨次边跨钢箱梁支架，所述钢箱梁横移支架垂直于钢箱梁纵移支架和边跨次边跨钢箱梁支架，所述钢箱梁横移支架的两端分别与钢箱梁纵移支架、边跨次边跨钢箱梁支架交接组成共用区域，所述轨道梁系统包括轨道梁一、轨道梁二和轨道梁三，所述轨道梁一设于钢箱梁纵移支架上，所述轨道梁二设于钢箱梁横移支架上，所述轨道梁三设于边跨次边跨钢箱梁支架上。

所述钢箱梁纵移支架包括立柱一、平联一、斜撑一、承重梁一、贝雷架和分配梁一，所述立柱一沿横向和纵向均设置多个，所述平联一焊接在立柱一上且沿横纵向设置多层，所述斜撑一设于各层平联一之间；

所述立柱一顶端从下至上依次为承重梁一、贝雷架和分配梁一，所述承重梁一和分配梁一沿横向设置，所述轨道梁固设于分配梁一上。

所述钢箱梁横移支架包括立柱二、平联二、斜撑二、承重梁二和贝雷架，所述立柱二沿横向设置两排，每排设置多个，所述钢箱梁纵移支架末端的两排立柱一与每排首端的立柱二围成共用区域一，所述平联二焊接在相邻立柱二之间、相邻立柱一与立柱二之间且沿横纵向设置多层，所述斜撑二设于最上两层平联二、最下两层平联二之间；

所述承重梁二设于立柱二上，所述贝雷架设于承重梁二上，所述轨道梁二固设于贝雷架上，所述承重梁二、贝雷架均沿横向方向布置。

所述边跨次边跨钢箱梁支架包括立柱三、平联三、斜撑三、承重梁三、贝雷架和分配梁二，所述立柱三沿纵向设置多排，其中有两排立柱三与钢箱梁横移支架共用，该两排立柱三与位于同一直线上的立柱二围成共用区域二，所述平联三焊接在纵向设置的立柱三之间且设置多层，所述斜撑三横向焊接在相邻两层平联三之间，纵向焊接在上两层平联三之间；

所述立柱三顶端从下至上依次为承重梁三、贝雷架和分配梁二，所述轨道梁三固设于分配梁二上，所述承重梁三和分配梁二均沿横向方向布置。

所述轨道梁一和轨道梁三均为3榀工字钢，所述轨道梁二为2榀工字钢，所述轨道梁一、轨道梁二和轨道梁三上均铺设有钢板，所述钢板上涂有润滑油。

所述轨道梁一和轨道梁三数量相同。

一种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法，将钢箱梁放在滑块上，首先通过中空千金顶拖拉滑块带动钢箱梁沿钢箱梁纵移支架的轨道梁一滑移至轨道梁一和轨道梁二的转换处，然后通过中空千金顶拖拉滑块带动钢箱梁沿钢箱梁横移支架的轨道梁二滑移至轨道梁二和轨道梁三的转换处，最后通过连续千斤顶拖拉滑块带动钢箱梁沿边跨次边跨钢箱梁支架滑移至设计位置。

所述滑块包括连接框、顶板和底板，所述顶板和底板分别设于连接框的上下端，所述顶板上固设有钢箱梁垫板，所述底板下固设有滑块垫板，所述顶板的面积小于底板的面积；

所述连接框包括竖直设置的前连接板、后连接板、左连接板和右连接板，所述前连接板和后连接板两端通过左连接板和右连接板连接，所述前连接板、后连接板、左连接板和右连接板的中心均开有连接孔，每个连接孔的两侧开设有小孔。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的这种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，通过设置钢箱梁纵移支架、钢箱梁横移支架和边跨次边跨钢箱梁支架，可以由千斤顶拖拉滑块带动钢箱梁沿各支架有效的纵横滑移至设计位置，减少了施工时间及成本，解决了因施工工期、地形、钢箱梁宽度与重量、大跨度长距离限制钢箱梁安装的施工问题。不仅满足了超重超宽钢箱梁的施工荷载，也满足了移梁时的安全性及可靠性，保证种超重超宽钢箱梁高质量、高效率、高标准的安装施工。

本实用新型使用的滑块在连接框的四个方向均设置有连接孔，可以根据横移或纵移方向连接相应方向的连接孔实现横纵向移动，不需要把钢箱梁顶起更换滑块20方向，大大减少因轨道替换滑块重新安装的时间，高空作业更安全。

为让本实用新型的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1是钢箱梁纵横移总体平面布置图；

图2是钢箱梁纵移支架立面布置图；

图3是钢箱梁纵移支架断面布置图；

图4是钢箱梁纵移支架平面布置图；

图5是钢箱梁纵移支架与钢箱梁横移支架共用部分断面布置图；

图6是钢箱梁横移支架断面布置图；

图7是钢箱梁横移支架立面布置图；

图8是钢箱梁横移支架平面布置图；

图9是边跨次边跨钢箱梁支架立面布置图；

图10是边跨次边跨钢箱梁支架断面布置图；

图11是边跨次边跨钢箱梁支架平面布置图；

图12是轨道梁一、轨道梁三大样图；

图13是轨道梁二大样图；

图14是钢箱梁中空千斤顶牵引立面图；

图15是钢箱梁连续千斤顶牵引立面图；

图16是滑块的一种实施方式主视图；

图17是滑块的水平剖视图。

图中：

附图标记说明：

1、立柱一；2、平联一；3、斜撑一；4、承重梁一；5、贝雷架；6、分配梁一；7、轨道梁一；8、轨道梁二；9、承重梁二；10、斜撑二；11、平联二；12、立柱二；13、立柱三；14、斜撑三；15、平联三；16、分配梁二；17、轨道梁三；18、承重梁三；19、限位挡板；20、滑块；21、中空千斤顶；22、连续千斤顶；23、反力座；24、精轧螺纹钢；25、钢绞线；26、前连接板；27、后连接板；28、左连接板；29、右连接板；30、顶板；31、底板；32、钢箱梁垫板；33、滑块垫板；34、连接孔；35、小孔；36、沉头螺栓；37、钢箱梁；38、钢箱梁纵移支架；39、钢箱梁横移支架；40、边跨次边跨钢箱梁支架。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

现参考附图介绍本实用新型的示例性实施方式，然而，本实用新型可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本实用新型，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本实用新型的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本实用新型的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

实施例1：

本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，包括支架系统、轨道梁系统和牵引系统，所述轨道梁系统设于支架系统上，所述牵引系统用于牵引钢箱梁37沿轨道梁系统滑移；

所述支架系统包括钢箱梁纵移支架38、钢箱梁横移支架39和边跨次边跨钢箱梁支架40，所述钢箱梁横移支架39垂直于钢箱梁纵移支架38和边跨次边跨钢箱梁支架40，所述钢箱梁横移支架39的两端分别与钢箱梁纵移支架38、边跨次边跨钢箱梁支架40交接组成共用区域，所述轨道梁系统包括轨道梁一7、轨道梁二8和轨道梁三17，所述轨道梁一7设于钢箱梁纵移支架38上，所述轨道梁二8设于钢箱梁横移支架39上，所述轨道梁三17设于边跨次边跨钢箱梁支架40上。如图1所示。

钢箱梁纵移支架38、钢箱梁横移支架39和边跨次边跨钢箱梁支架40，作用是为提供纵、横移平台及存梁平台，使边跨次边跨钢箱梁37到达设计位置。

本实用新型提供的这种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，通过设置钢箱梁纵移支架38、钢箱梁横移支架39和边跨次边跨钢箱梁支架40，可以由千斤顶拖拉滑块20带动钢箱梁37沿各支架有效的纵横滑移至设计位置，减少了施工时间及成本，解决了因施工工期、地形、钢箱梁37宽度与重量、大跨度长距离限制钢箱梁37安装的施工问题。

实施例2：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，所述钢箱梁纵移支架38包括立柱一1、平联一2、斜撑一3、承重梁一4、贝雷架5和分配梁一6，所述立柱一1沿横向和纵向均设置多个，所述平联一2焊接在立柱一1上且沿横纵向设置多层，所述斜撑一3设于各层平联一2之间；

所述立柱一1顶端从下至上依次为承重梁一4、贝雷架5和分配梁一6，所述承重梁一4和分配梁一6沿横向设置，所述轨道梁固设于分配梁一6上。

在本实施例中，立柱一1地面以上高度平均为30m，入土深度为20m。如图2所示，立柱一1纵桥向布置9排，等间距9m，其中2排还兼做钢箱梁横移支架39；如图3所示，立柱一1横桥向布置4列，间距分别为6.4m、21m、6.4m，平联一2横纵向上下间隔10m焊接4层在立柱一1上，斜撑一3横纵向焊接在各层平联一2之间。

立柱一1顶开口，往上依次布置承重梁一4、贝雷、分配梁一6、轨道梁一7，其中承重梁一4、分配梁一6沿横桥向方向布置。轨道梁一7采用3榀工HN400×200，即由3根型钢的上下翼缘并排焊接组成，如图12所示。

实施例3：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，所述钢箱梁横移支架39包括立柱二12、平联二11、斜撑二10、承重梁二9和贝雷架5，所述立柱二12沿横向设置两排，每排设置多个，所述钢箱梁纵移支架38末端的两排立柱一1与每排首端的立柱二12围成共用区域一，所述平联二11焊接在相邻立柱二12之间、相邻立柱一1与立柱二12之间且沿横纵向设置多层，所述斜撑二10设于最上两层平联二11、最下两层平联二11之间；

所述承重梁二9设于立柱二12上，所述贝雷架5设于承重梁二9上，所述轨道梁二8固设于贝雷架5上，所述承重梁二9、贝雷架5均沿横向方向布置。

在本实施例中，如图5所示，在钢箱梁纵移支架38与横移支架共用区域横桥向布置7列立柱，其中四根为立柱一1、中间三根为立柱二12，等间距5.3m布置。平联二11单根长4.5m，横纵向上下间隔10m焊接4层在立柱一1、立柱二12上，斜撑二10单根长9.5m，横向焊接在上、下各两层平联二11之间（如图6所示），纵向焊接在4层平联之间（如图7所示）。

立柱二12地面以上高度平均为30m，入土深度为20m。纵桥向布置2排，间距8.5m，横桥向布置18列，等间距为5.3m设置，其中在钢箱梁横移支架39与边跨次边跨钢箱梁支架40共用区域二有7列立柱二12，另单独有4列立柱二12。立柱一1、立柱二12顶开口，往上依次布置承重梁二9、贝雷 沿横桥向方向布置，轨道梁二8采用2榀工HN650×300，即由2型钢的上下翼缘并排焊接组成，如图13所示。

实施例4：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，所述边跨次边跨钢箱梁支架40包括立柱三13、平联三15、斜撑三14、承重梁三18、贝雷架5和分配梁二16，所述立柱三13沿纵向设置多排，其中有两排立柱三13与钢箱梁横移支架39共用，该两排立柱三13与位于同一直线上的立柱二12围成共用区域二，所述平联三15焊接在纵向设置的立柱三13之间且设置多层，所述斜撑三14横向焊接在相邻两层平联三15之间，纵向焊接在上两层平联三15之间；

所述立柱三13顶端从下至上依次为承重梁三18、贝雷架5和分配梁二16，所述轨道梁三17固设于分配梁二16上，所述承重梁三18和分配梁二16均沿横向方向布置。

在本实施例中，立柱三13地面以上高度平均为30m，入土深度为24m。如图9所示，立柱三13纵桥向布置25排，间距为9m/12m，其中2排兼做横移支架。如图10所示，边跨次边跨钢箱梁支架40中立柱三13横桥向布置4列，间距分别为6.4m、21m、6.4m，平联三15横桥方向上下间隔10m焊接4层在立柱三13上，纵桥方向上下间隔10m焊接3层在立柱三13上，斜撑三14横桥方向焊接各层平联三15之间，纵桥方向焊接在上面2层平联三15之间。

立柱三13顶开口，往上依次布置承重梁三18、贝雷、分配梁二16、轨道梁三17，其中承重梁三18、分配梁二16沿横桥向方向布置。轨道梁三17采用3榀工HN400×200，如图12所示。

实施例5：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，所述轨道梁一7和轨道梁三17均为3榀工字钢，所述轨道梁二8为2榀工字钢，所述轨道梁一7、轨道梁二8和轨道梁三17上均铺设有钢板，所述钢板上涂有润滑油。

由于型钢上有接缝，为了保证拖拉流畅，在轨道梁一7、轨道梁二8、轨道梁三17上铺12mm厚钢板，钢板宽34cm，并涂有润滑油。为保证轨道梁一7、轨道梁二8、轨道梁三17平稳，钢板接头处进行打磨平整。

在本实施例中，牵引系统采用的是外限位，所以在轨道梁一7/轨道梁二8/轨道梁三17交接处焊接限位挡板19（如图12、图13所示），采取栓接便于钢梁的横纵转换

除了轨道梁二8固定在承重梁二9外，轨道梁一7/轨道梁三17固定在贝雷顶的分配梁一6/分配梁二16上，分配梁一6/分配梁二16纵梁间距750mm，能够有效限制轨道梁一7/轨道梁三17的纵向位移。根据计算显示，轨道梁一7/轨道梁三17温度变化引起的变形和应力均较小，不影响钢梁的拖拉滑移施工，不会对调整到位的钢梁产生纵向位移。为保证钢梁拖拉过程的顺畅、到位后的精度、减少现场调整的工作量，必须保证轨道梁一7/轨道梁二8/轨道梁三17的加工和安装质量，其中轨道梁一7/轨道梁二8/轨道梁三17平面≯20mm、轨道梁一7/轨道梁二8轨道梁三17高差≯2mm、轨道梁一7/轨道梁二8/轨道梁三17与不锈钢滑移面必须焊接并打磨平顺、过渡顺畅。

实施例6：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，所述轨道梁一7和轨道梁三17数量相同。

如图1、图4、图8、图11所示，轨道梁一7为4条，轨道梁二8为两条，轨道梁三17为4条。滑移时，钢箱梁37通过滑块20带动在轨道梁一7、轨道梁二8、轨道梁三17上移动，由于轨道梁二8垂直于轨道梁一7和轨道梁三17，因此在移动方向转换过程中，可以保持滑块20数量不变，从而不需增加或减少滑块20以适应轨道数量要求。节省施工时间。

实施例7：

本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法，将钢箱梁37放在滑块20上，首先通过中空千金顶拖拉滑块20带动钢箱梁37沿钢箱梁纵移支架38的轨道梁一7滑移至轨道梁一7和轨道梁二8的转换处，然后通过中空千金顶拖拉滑块20带动钢箱梁37沿钢箱梁横移支架39的轨道梁二8滑移至轨道梁二8和轨道梁三17的转换处，最后通过连续千斤顶22拖拉滑块20带动钢箱梁37沿边跨次边跨钢箱梁支架40滑移至设计位置。

在本实施例中，钢箱梁纵移支架38长75m,宽38m，平行于桥位，端头位于水中，内侧距桥位20m。钢箱梁横移支架39长208m，宽24m。垂直于桥位，连接钢箱梁纵移支架38与次边跨钢箱梁37支架且部分支架共用。边跨次边跨钢箱梁支架40长246m，宽38m,位于主塔区、主墩与辅助墩之间、辅助墩与过渡墩之间。

滑移系统分三个阶段：桥位外侧的纵移、桥位外侧的横移和桥位处的纵移桥位外支架上的纵横移距离较短（钢箱梁纵移支架38段、钢箱梁横移支架39段），采用手动机械的中空千斤顶21纵横移工艺（中空千斤顶21+精轧螺纹钢24），如图14所示；桥位处支架上的纵移距离较长（边跨次边跨钢箱梁支架40段），采用电子机械的连续千斤顶22纵移工艺（连续千斤顶22+钢绞线25），如图15所示。

实施例8：

在实施例7的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法，所述滑块20包括连接框、顶板30和底板31，所述顶板30和底板31分别设于连接框的上下端，所述顶板30上固设有钢箱梁垫板32，所述底板31下固设有滑块垫板33，所述顶板30的面积小于底板31的面积；

所述连接框包括竖直设置的前连接板26、后连接板27、左连接板28和右连接板29，所述前连接板26和后连接板27两端通过左连接板28和右连接板29连接，所述前连接板26、后连接板27、左连接板28和右连接板29的中心均开有连接孔34，每个连接孔34的两侧开设有小孔35。如图16、图17所示，底板和滑块垫板之间通过多个沉头螺栓36连接。

滑块20在连接框的四个方向均设置有连接孔34，可以根据横移或纵移方向连接相应方向的连接孔34实现横纵向移动，不需要把钢箱梁37顶起更换滑块20方向，大大减少因轨道替换滑块20重新安装的时间，高空作业更安全。

实施例9：

在实施例7的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法，

包括以下步骤：

步骤1）将滑块20放入钢箱梁纵移支架38的轨道梁一7上，再通过吊装将钢箱梁37放在滑块20上，然后将精轧螺纹钢24安装在滑块20前连接板26或后连接板27的连接孔34中，精轧螺纹钢24另一端与中空千斤顶21连接，再通过中空千金顶拖拉滑块20带动钢箱梁37沿钢箱梁纵移支架38的轨道梁一7滑移至轨道梁一7和轨道梁二8的转换处；

步骤2）将精轧螺纹钢24拆卸并安装在左连接板28或右连接板29的连接孔34中，通过中空千金顶拖拉滑块20带动钢箱梁37沿钢箱梁横移支架39的轨道梁二8滑移至轨道梁二8和轨道梁三17的转换处；

步骤3）将精轧螺纹钢24拆卸，并将钢绞线25一端安装在滑块20前连接板26或后连接板27的连接孔34中，另一端连接连续千斤顶22，通过连续千斤顶22拖拉滑块20带动钢箱梁37沿边跨次边跨钢箱梁支架40滑移至设计位置；

步骤4）采用双作用千斤顶对钢箱梁37的位置进行精确定位，同时倒换出滑块20用垫块支撑钢箱梁37。

中空千斤顶21纵移在钢箱梁纵移支架38上进行施工，中空千斤顶21纵移的每节段钢箱梁37牵引通过4条轨道梁一7，由8个滑块20、4组4根φ32精轧螺纹钢24、4组8根Ф18精轧螺纹钢24筋、4台50t中空千斤顶21、4个反力座23组成。根据反力座23开孔位置，中空千斤顶21每个行程走38m，每个行程走完之后对千斤顶的位置进行移动后才能进行下一行程的拖拉。

中空千斤顶21横移在钢箱梁横移支架39上进行施工，中空千斤顶21横移的每节段钢箱梁37牵引通过2条轨道梁二8，由8个滑块20、2组4根φ32精轧螺纹钢24、4组8根Ф18精轧螺纹钢24筋、2台210中空千斤顶21、2个反力座23组成。连续千斤顶22纵移在边跨次边跨钢箱梁支架40上进行施工，连续千斤顶22纵移的每节段钢箱梁37通过4条轨道梁三17，由8个滑块20、4组8根φ15.2钢绞线25、4组8根Ф18精轧螺纹钢24筋、4台50t连续千斤顶22、4个反力座23组成。其中，前后滑块20通过穿过小孔的钢筋连接。

实施例10：

在实施例7的基础上，本实施例提供了一种超重超宽钢箱梁纵横移施工方法，

所述中空千斤顶21的反力座23与轨道梁一7、轨道梁二8的末端拴接，所述连续千斤顶22与轨道梁三17拴接。

中空千斤顶21的反力座23与轨道梁一7和轨道梁二8之间均采用栓接，以便于转换位置。将连续千斤顶22固定在反力座23上，每片梁段拖拉到位后，需要对拖拉系统的位置进行移动，所以连续千斤顶22的反力座23与轨道梁三17之间也采用栓接。同时采用钢垫块与滑块20进行转换。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (6)

1.一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：包括支架系统、轨道梁系统和牵引系统，所述轨道梁系统设于支架系统上，所述牵引系统用于牵引钢箱梁（37）沿轨道梁系统滑移；

所述支架系统包括钢箱梁纵移支架（38）、钢箱梁横移支架（39）和边跨次边跨钢箱梁支架（40），所述钢箱梁横移支架（39）垂直于钢箱梁纵移支架（38）和边跨次边跨钢箱梁支架（40），所述钢箱梁横移支架（39）的两端分别与钢箱梁纵移支架（38）、边跨次边跨钢箱梁支架（40）交接组成共用区域，所述轨道梁系统包括轨道梁一（7）、轨道梁二（8）和轨道梁三（17），所述轨道梁一（7）设于钢箱梁纵移支架（38）上，所述轨道梁二（8）设于钢箱梁横移支架（39）上，所述轨道梁三（17）设于边跨次边跨钢箱梁支架（40）上。

2.根据权利要求1所述的一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：所述钢箱梁纵移支架（38）包括立柱一（1）、平联一（2）、斜撑一（3）、承重梁一（4）、贝雷架（5）和分配梁一（6），所述立柱一（1）沿横向和纵向均设置多个，所述平联一（2）焊接在立柱一（1）上且沿横纵向设置多层，所述斜撑一（3）设于各层平联一（2）之间；

所述立柱一（1）顶端从下至上依次为承重梁一（4）、贝雷架（5）和分配梁一（6），所述承重梁一（4）和分配梁一（6）沿横向设置，所述轨道梁固设于分配梁一（6）上。

3.根据权利要求1所述的一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：所述钢箱梁横移支架（39）包括立柱二（12）、平联二（11）、斜撑二（10）、承重梁二（9）和贝雷架（5），所述立柱二（12）沿横向设置两排，每排设置多个，所述钢箱梁纵移支架（38）末端的两排立柱一（1）与每排首端的立柱二（12）围成共用区域一，所述平联二（11）焊接在相邻立柱二（12）之间、相邻立柱一（1）与立柱二（12）之间且沿横纵向设置多层，所述斜撑二（10）设于最上两层平联二（11）、最下两层平联二（11）之间；

所述承重梁二（9）设于立柱二（12）上，所述贝雷架（5）设于承重梁二（9）上，所述轨道梁二（8）固设于贝雷架（5）上，所述承重梁二（9）、贝雷架（5）均沿横向方向布置。

4.根据权利要求1所述的一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：所述边跨次边跨钢箱梁支架（40）包括立柱三（13）、平联三（15）、斜撑三（14）、承重梁三（18）、贝雷架（5）和分配梁二（16），所述立柱三（13）沿纵向设置多排，其中有两排立柱三（13）与钢箱梁横移支架（39）共用，该两排立柱三（13）与位于同一直线上的立柱二（12）围成共用区域二，所述平联三（15）焊接在纵向设置的立柱三（13）之间且设置多层，所述斜撑三（14）横向焊接在相邻两层平联三（15）之间，纵向焊接在上两层平联三（15）之间；

所述立柱三（13）顶端从下至上依次为承重梁三（18）、贝雷架（5）和分配梁二（16），所述轨道梁三（17）固设于分配梁二（16）上，所述承重梁三（18）和分配梁二（16）均沿横向方向布置。

5.根据权利要求1所述的一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：所述轨道梁一（7）和轨道梁三（17）均为3榀工字钢，所述轨道梁二（8）为2榀工字钢，所述轨道梁一（7）、轨道梁二（8）和轨道梁三（17）上均铺设有钢板，所述钢板上涂有润滑油。

6.根据权利要求1所述的一种超重超宽钢箱梁纵横移施工系统，其特征在于：所述轨道梁一（7）和轨道梁三（17）数量相同。

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