CN212474848U

CN212474848U - 全自动备料系统

Info

Publication number: CN212474848U
Application number: CN202021689107.9U
Authority: CN
Inventors: 刘攻关; 周飞跃
Original assignee: Suzhou Babayi Intelligent Technology Co ltd
Current assignee: Suzhou Babayi Intelligent Technology Co ltd
Priority date: 2020-08-13
Filing date: 2020-08-13
Publication date: 2021-02-05
Anticipated expiration: 2030-08-13

Abstract

本实用新型公开了全自动备料系统，包括AGV小车和料架，所述AGV小车包括车体，所述车体的右端通过升降机构连接有料框，所述料架包括两对称分布的侧板，两侧板之间固定连接有若干沿竖直方向均匀分布的放置板，每块放置板的上方均对应设置有推料机构，本实用新型采用更为简单的方式，能够根据控制系统指令推下料架上指定库位的物料，并通过AGV小车进行物料的收集运输，该方式实现了取料的无人化，解决了通道人机共用的问题，机动性好，成本造价低，效率高，占用空间小，适合大范围推广。

Description

全自动备料系统

技术领域

本实用新型涉及仓储物流技术领域，具体为全自动备料系统。

背景技术

料架亦称货架，是物资仓库库内主要保管设备。钢制料架是利用钢材制成的料架。用于存放小批量多品种的物资，包括包装捆扎成件的物资。使用各种料架便于物资的分类、保管和收发，并能减少物资损耗、提高库容利用率。随着科技发展，电子料架也逐渐得到了应用，现有的电子料架大多仅具备亮灯等提示功能，需要工人手工取下亮灯的物料；而用于医药仓储的智能医药取料系统，是将取下的药品通过滑道输送到配药窗口，存在造价高、难以区分单号、通道被轨道占用导致很难走人等问题，如用于其它领域，如圆形电子料卷，因滑道的形状也难以实现；大型全自动电子物料仓，则依靠多轴机械臂等机构移动直接抓取物料，造价高昂，系统复杂，仓内全封闭，不能有人，存在占用空间大，灵活性差，故障率高等缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供全自动备料系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

全自动备料系统，包括AGV小车和料架，所述AGV小车包括车体，所述车体的右端通过升降机构连接有料框，所述料架包括两对称分布的侧板，两侧板之间固定连接有若干沿竖直方向均匀分布的放置板，每块放置板的上方均对应设置有推料机构。

优选的，所述升降机构包括第一电机，所述车体右端设置有底板，所述底板顶端设置有支撑架，所述支撑架顶端设置有顶板，所述第一电机安装在顶板顶端，所述底板顶端转动安装有升降螺杆，所述升降螺杆的顶端贯穿顶板与第一电机相连接，所述升降螺杆外周套装有升降滑块，所述升降滑块与料框固定连接。

优选的，所述顶板与底板之间连接有若干导向杆，所述升降滑块表面开设有与导向杆相对应的导向孔。

优选的，所述料框内部滑动安装有缓冲板，所述缓冲板与料框内部底端之间连接有若干均匀分布的缓冲弹簧。

优选的，所述料框的内侧壁表面粘接有缓冲垫。

优选的，所述放置板的上端面开设有若干均匀分布的料槽。

优选的，所述推料机构包括移动螺杆，所述移动螺杆转动安装在两侧板之间，所述侧板上固定安装有第二电机，所述移动螺杆的一端与第二电机的输出端相连接，所述移动螺杆外周套装有移动滑块，两侧板之间固定连接有若干导向柱，所述移动滑块表面开设有与导向柱相对应的导向槽。

优选的，所述移动滑块底端安装有气缸，所述气缸的伸缩端连接有推料板，所述推料板滑动安装在移动滑块底端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、实现无人化从料架取料备料，节约人力，避免人工拿取造成的物料过期和呆滞；

2、节约空间，通道实现人机共用，有更好的机动性；

3、相比人工备料取料，料架布局不会增加占用空间，仓储位置能够智能管控，库位使用最小化；

4、结构更加简单，制造成本低；

5、效率高，多台无人搬运车同时作业时效率更高；

6、没有复杂的施工，系统容易实现标准化，可以快速的导入调试。

附图说明

图1为全自动备料系统的结构示意图；

图2为全自动备料系统中升降机构的结构示意图；

图3为全自动备料系统中推料机构的结构示意图；

图4为全自动备料系统中推料板的结构示意图。

图中：1-车体，2-升降机构，3-侧板，4-放置板，5-推料机构，6-料槽，7-底板，8-支撑架，9-顶板，10-升降螺杆，11-第一电机，12-升降滑块，13-料框，14-缓冲弹簧，15-缓冲板，16-缓冲垫，17-移动螺杆，18-第二电机，19-导向柱，20-移动滑块，21-气缸，22-推料板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～4，本实用新型提供一种技术方案：全自动备料系统，包括AGV小车和料架，所述AGV小车包括车体1，所述车体1的右端通过升降机构2连接有料框13，所述料架包括两对称分布的侧板3，两侧板3之间固定连接有若干沿竖直方向均匀分布的放置板4，每块放置板4的上方均对应设置有推料机构5。

所述升降机构2包括第一电机11，所述车体1右端设置有底板7，所述底板7顶端设置有支撑架8，所述支撑架8顶端设置有顶板9，所述第一电机11安装在顶板9顶端，所述底板7顶端转动安装有升降螺杆10，所述升降螺杆10的顶端贯穿顶板9与第一电机11相连接，所述升降螺杆10外周套装有升降滑块12，所述升降滑块12与料框13固定连接，通过第一电机11驱动升降螺杆10旋转，能够驱动升降滑块12带动料框13上升或下降，调节料框13高度。

所述顶板9与底板7之间连接有若干导向杆，所述升降滑块12表面开设有与导向杆相对应的导向孔，导向杆对升降滑块12的移动起到引导限位作用。

所述料框13内部滑动安装有缓冲板15，所述缓冲板15与料框13内部底端之间连接有若干均匀分布的缓冲弹簧14，物料落至料框13之中时，缓冲板15和缓冲弹簧14能够减缓下落的冲击力。

所述料框13的内侧壁表面粘接有缓冲垫16，缓冲垫16能够减轻物料与料框13侧壁相碰撞产生的冲击力，避免损坏物料。

所述放置板4的上端面开设有若干均匀分布的料槽6，料槽6便于物料的定位。

所述推料机构5包括移动螺杆17，所述移动螺杆17转动安装在两侧板3之间，所述侧板3上固定安装有第二电机18，所述移动螺杆17的一端与第二电机18的输出端相连接，所述移动螺杆17外周套装有移动滑块20，两侧板3之间固定连接有若干导向柱19，所述移动滑块20表面开设有与导向柱19相对应的导向槽，通过第二电机18驱动移动螺杆17旋转，能够驱动移动滑块20水平移动，从而调节推料板22的位置。

所述移动滑块20底端安装有气缸21，所述气缸21的伸缩端连接有推料板22，所述推料板22滑动安装在移动滑块20底端。

本实用新型的工作原理：物料一一放置在料槽6中，每个料槽6分别对应设置有坐标，并存储在服务器中，AGV小车、升降机构、推料机构均与服务器通过通讯模块相连接，工作人员向服务器发出取出特定部位物料的指令，AGV小车接收到指令后，移动到对应的料架位置，并根据物料所在部位的坐标，控制料框13上升到合适高度，随后发出准备完成的信号；服务器接收到信号后，向推料机构发出指令，推料机构控制移动滑块20移动到对应料槽6的正上方，气缸21推动推料板22移动，将该料槽6中的物料推落到料框13中，随后发出下料完成的信号；服务器接收到信号后，向AGV小车发出指令，AGV小车控制料框13回落到底部，并移动至指定位置，工作人员就可以进行取料。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims

1.全自动备料系统，包括AGV小车和料架，其特征在于：所述AGV小车包括车体（1），所述车体（1）的右端通过升降机构（2）连接有料框（13），所述料架包括两对称分布的侧板（3），两侧板（3）之间固定连接有若干沿竖直方向均匀分布的放置板（4），每块放置板（4）的上方均对应设置有推料机构（5）。

2.根据权利要求1所述的全自动备料系统，其特征在于：所述升降机构（2）包括第一电机（11），所述车体（1）右端设置有底板（7），所述底板（7）顶端设置有支撑架（8），所述支撑架（8）顶端设置有顶板（9），所述第一电机（11）安装在顶板（9）顶端，所述底板（7）顶端转动安装有升降螺杆（10），所述升降螺杆（10）的顶端贯穿顶板（9）与第一电机（11）相连接，所述升降螺杆（10）外周套装有升降滑块（12），所述升降滑块（12）与料框（13）固定连接。

3.根据权利要求2所述的全自动备料系统，其特征在于：所述顶板（9）与底板（7）之间连接有若干导向杆，所述升降滑块（12）表面开设有与导向杆相对应的导向孔。

4.根据权利要求1所述的全自动备料系统，其特征在于：所述料框（13）内部滑动安装有缓冲板（15），所述缓冲板（15）与料框（13）内部底端之间连接有若干均匀分布的缓冲弹簧（14）。

5.根据权利要求4所述的全自动备料系统，其特征在于：所述料框（13）的内侧壁表面粘接有缓冲垫（16）。

6.根据权利要求1所述的全自动备料系统，其特征在于：所述放置板（4）的上端面开设有若干均匀分布的料槽（6）。

7.根据权利要求6所述的全自动备料系统，其特征在于：所述推料机构（5）包括移动螺杆（17），所述移动螺杆（17）转动安装在两侧板（3）之间，所述侧板（3）上固定安装有第二电机（18），所述移动螺杆（17）的一端与第二电机（18）的输出端相连接，所述移动螺杆（17）外周套装有移动滑块（20），两侧板（3）之间固定连接有若干导向柱（19），所述移动滑块（20）表面开设有与导向柱（19）相对应的导向槽。

8.根据权利要求7所述的全自动备料系统，其特征在于：所述移动滑块（20）底端安装有气缸（21），所述气缸（21）的伸缩端连接有推料板（22），所述推料板（22）滑动安装在移动滑块（20）底端。