CN212472660U

CN212472660U - 一种防霉耐水抗震集装箱底板

Info

Publication number: CN212472660U
Application number: CN202021343636.3U
Authority: CN
Inventors: 邓健超; 郑忠福; 俞艳; 吴黄贵; 王戈
Original assignee: Fujian Heqizu Forestry Technology Co ltd
Current assignee: Fujian Heqizu Forestry Technology Co ltd
Priority date: 2020-07-10
Filing date: 2020-07-10
Publication date: 2021-02-05
Anticipated expiration: 2030-07-10

Abstract

本实用新型提供了一种防霉耐水抗震集装箱底板，属于复合材料技术领域。本实用新型提供的防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括对称设置的防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层，所述防霉耐水功能层为纤维化竹束单板，所述抗震缓冲功能层为橡胶片，所述夹层a和夹层b为单板类，所述夹层c为竹质单元层，所述芯层为纤维化竹束单板。本实用新型提供的集装箱底板通过合理的材料选取及层积结构设计，有效增强集装箱底板的防霉、耐水和抗震性能。

Description

一种防霉耐水抗震集装箱底板

技术领域

本实用新型涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种防霉耐水抗震集装箱底板。

背景技术

随着社会发展的需求，集装箱不仅仅局限于货物运输用途，还被广泛应用于设备专用箱、仓储箱、临时住所、办公室、展示厅等领域。集装箱底板的主要材料是木材和竹材，对于集装箱内的人或物，起到支撑和保护作用。

作为生物质材料，木材和竹材对水分具有较高的敏感性，其相应制品易在高湿环境下发生形变开裂等进而影响使用性能。在一定范围内增加板坯的吸胶量，有利于增强热压成型板材的内结合强度及提升其耐水性能。此外，竹材及竹质复合材料亦容易遭受霉变，然而以往对竹质复合材料的防霉处理包括高压浸渍防霉剂的整体式前处理方式，以及涂刷表面防护层的后处理方式。前者造成药剂的浪费及机器运行等成本的上升，后者的防霉效果受到涂层耐久性的限制。再者，在实际使用过程中，集装箱底板不可避免地遭受无规律的挤压和震动，极易导致集装箱底板出现凹陷、分层、开裂等情况从而降低集装箱底板的力学性能，影响集装箱底板的使用寿命。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种防霉耐水抗震集装箱底板。本实用新型提供的集装箱底板通过合理的材料选取及层积结构设计，有效增强集装箱底板的防霉、耐水和抗震性能。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案：

本实用新型提供了一种防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括对称设置的防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层，所述防霉耐水功能层为纤维化竹束单板，所述抗震缓冲功能层为橡胶片，所述夹层a和夹层b为单板类，所述夹层c为竹质单元层，所述芯层为纤维化竹束单板。

优选地，所述防霉耐水抗震集装箱底板的最外层还包括对称设置的浸渍胶膜纸，所述浸渍胶膜纸为三聚氰胺树脂浸渍纸或通过聚乙二醇增韧改性的三聚氰胺树脂浸渍纸。

优选地，所述单板类包括木单板或竹单板，所述木单板的材质包括杨木、枫木、松木或桉木。

优选地，所述橡胶片的材质为氯丙橡胶、丁腈橡胶或软木橡胶。

优选地，所述竹质单元层为竹席、竹帘或竹篾网状片材。

优选地，所述竹席为编织角度为90°的竹篾单元。

优选地，所述竹篾网状片材为编织角度为90°或60°/120°的竹篾单元。

优选地，所述夹层c包含90°或60°/120°的组坯结构。

优选地，所述防霉耐水功能层的上胶量为15wt.％～30wt.％。

优选地，所述防霉耐水功能层还含有防霉剂，所述防霉剂为水载型有机硅季铵盐防霉剂或硅铝溶胶固着铜硼复配防霉剂，所述防霉耐水功能层的载药量为10wt.％～12wt.％，所述防霉耐水功能层的上胶量优选为10wt.％～15wt.％。

本实用新型提供了一种防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括对称设置的防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层，所述防霉耐水功能层为纤维化竹束单板，所述抗震缓冲功能层为橡胶片，所述夹层a和夹层b为单板类，所述夹层c为竹质单元层，所述芯层为纤维化竹束单板。本实用新型提供的集装箱底板通过合理的材料选取及层积结构设计，有效增强集装箱底板的防霉、耐水和抗震性能。

进一步地，本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

(1)本实用新型提供的集装箱底板的次外层设置为防霉耐水功能层，选用先后浸渍防霉剂和胶粘剂且干燥的若干层纤维化竹束单板，或选用较高上胶量的若干层纤维化竹束单板(防霉耐水功能层的上胶量为15wt.％～30wt.％)，较高的上胶量提高了防霉效果，能够克服高压浸渍防霉剂的整体式前处理方式造成的药剂浪费及机器运行等成本上升的不足，也打破了涂刷表面防护层的后处理方式受到涂层耐久性影响的局限，增强了板材的防霉耐水性能，也在一定程度上提高了抗弯模量。

(2)本实用新型提供的集装箱底板不仅保留了传统的木单板、竹单板、竹席等抗震缓冲功能单元，还额外设置了橡胶片抗震缓冲功能层，通过合理的层积结构设计，充分发挥木材、竹材、橡胶各自的性能优势，有效增强板材的抗震性能，提高其应用安全性。

(3)本实用新型提供的集装箱底板制备方法，增加了若干板坯层的吸胶量(但不造成胶液过度浪费)，一定程度上增强了热压成型板材的内结合强度及提升其耐水性能；不同于常规板材由亲水纤维材料(木、竹)制成，本实用新型额外添加了若干层不吸水材料(橡胶片)，这对于降低集装箱底板的整体吸水厚度膨胀或增重率亦是有利的。

(4)本实用新型根据集装箱底板的使用环境需求，调整各层单元数量及相关工艺再热压成型，使得集装箱底板的厚度、功能等可以定制化，具有较好的应用前景。

附图说明

图1为实施例1和2制得的防霉耐水抗震集装箱底板的结构示意图，其中①为浸渍胶膜纸，②为防霉耐水功能层，③为夹层a，④为抗震缓冲功能层，⑤为夹层b，⑥为夹层c，⑦为芯层。

具体实施方式

本实用新型提供了一种防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括对称设置的浸渍胶膜纸、防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层，所述防霉耐水功能层为纤维化竹束单板，所述抗震缓冲功能层为橡胶片，所述夹层a和夹层b为单板类，所述夹层c为竹质单元层，所述芯层为纤维化竹束单板。

在本实用新型中，所述防霉耐水抗震集装箱底板的最外层优选还包括对称设置的浸渍胶膜纸，所述浸渍胶膜纸优选为三聚氰胺树脂浸渍纸或通过聚乙二醇增韧改性的三聚氰胺树脂浸渍纸。在本实用新型中，所述浸渍胶膜纸的厚度优选为0.15～0.30mm，更优选为0.20mm，浸胶量优选为120wt.％～160wt.％，更优选为130wt.％～150wt.％，最优选为140wt.％。在本实用新型中，所述浸渍胶膜纸优选由浸渍胶膜纸原纸浸胶得到，所述浸渍胶膜纸原纸的密度优选为65～75g/m²，更优选为70g/m²。本实用新型对所述聚乙二醇增韧改性三聚氰胺树脂的具体方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。

在本实用新型中，所述防霉耐水抗震集装箱底板的层数优选为13层，当所述防霉耐水功能层、浸渍胶膜纸、夹层a、夹层b、夹层c和芯层中的具体材质层数发生变化时，所述防霉耐水抗震集装箱底板的层数也会发生变化，具体的如11层、15层或22层均可。

在本实用新型中，所述防霉耐水功能层的上胶量优选为15wt.％～30wt.％，更优选为29wt.％，较高的上胶量能够提高防霉效果。

在本实用新型中，所述防霉耐水功能层中优选还含有防霉剂，所述防霉剂优选为水载型有机硅季铵盐防霉剂或硅铝溶胶固着铜硼复配防霉剂，所述防霉耐水功能层的载药量优选为10wt.％～12wt.％，所述防霉耐水功能层的上胶量优选为10wt.％～15wt.％。本实用新型对所述防霉剂的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。

在本实用新型中，所述纤维化竹束单板优选由包括以下步骤的方法制备得到：选用三至四年生毛竹，将圆竹截成长度为1～2m的竹筒段，通过撞竹分片、去除竹节形成竹条，利用钢刷机械刮除1～3mm竹青和竹黄，利用4～8组对称压辊机械碾压形成纤维化竹束，利用缝纫设备进行竹束的横向编织整合后干燥至含水率8％以下，形成纤维化竹束单板，待用，更优选为利用钢刷机械刮除2mm竹青和竹黄，利用6组对称压辊机械碾压形成纤维化竹束。

在本实用新型中，含有防霉剂的防霉耐水功能层优选由包括以下步骤的方法制备得到：将所述纤维化竹束单板浸渍防霉剂后干燥，再浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下，待用。在本实用新型中，所述防霉剂的药剂浓度为1.5wt.％～3.0wt.％。在本实用新型中，所述浸渍防霉剂和浸渍胶粘剂均优选为加压浸渍，所述加压浸渍的加压时间优选为30～90min，浸渍压力优选为0.05～0.15MPa。

在本实用新型中，所述防霉耐水功能层中纤维化竹束单板的组坯纹理优选一致，所述防霉耐水功能层中纤维化竹束单板的层数优选为2～4层。

在本实用新型中，所述胶粘剂优选为酚醛树脂或改性酚醛树脂。本实用新型优选通过浸渍高固体含量的树脂、延长浸渍时长或通过浸胶-干燥-再浸胶-再干燥的方式实现浸胶量为15wt.％～30wt.％的防霉耐水功能层的制备。本实用新型对所述改性酚醛树脂的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的种类即可。

在本实用新型中，所述芯层为纤维化竹束单板，本实用新型对所述纤维化竹束单板的制备方法没有特殊的限定，采用上述技术方案所述的技术方案制得即可。

在本实用新型中，所述芯层的上胶量优选为10wt.％～20wt.％，更优选为12wt.％～15wt.％，所述芯层使用的胶粘剂优选为酚醛树脂或改性酚醛树脂，本实用新型对所述改性酚醛树脂的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的种类即可。

在本实用新型中，所述芯层中纤维化竹束单板的组坯纹理优选与防霉耐水功能层纹理保持一致，所述芯层中纤维化竹束单板的层数优选为2～4层。

在本实用新型中，所述橡胶片的材质优选为氯丙橡胶、丁腈橡胶或软木橡胶。

在本实用新型中，所述橡胶片的厚度优选为1～4mm，更优选为1～2mm。

在本实用新型中，所述橡胶片的层数优选为1层。

在本实用新型中，所述橡胶片的涂胶量优选为单面80～100g/m²，更优选为单面90～100g/m²。在本实用新型中，所述橡胶片使用的胶粘剂优选为聚异氰酸酯。

在本实用新型中，所述夹层a和夹层b的涂胶量独立地优选为单面100～140g/m²，更优选为单面120～130g/m²，最优选为单面125g/m²。在本实用新型中，所述夹层a和夹层b使用的胶粘剂优选为酚醛树脂或改性酚醛树脂，本实用新型对所述改性酚醛树脂的来源没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的种类即可。

在本实用新型中，所述单板类优选包括木单板或竹单板，所述木单板的材质优选包括杨木、枫木、松木或桉木。

本实用新型优选取杨木、枫木、松木或桉木，旋切制得木单板，所述木单板的厚度优选为1.0～1.5mm。

在本实用新型中，所述竹单板的厚度优选为0.10～1.0mm或2～5mm。本实用新型优选由圆竹旋切制得厚度为0.10～1.0mm的竹单板或由竹材平压板刨切制得厚度为2～5mm竹单板，所述竹单板的厚度优选为0.10～0.6mm。

在本实用新型中，所述竹质单元层优选为竹席、竹帘或竹篾网状片材。

在本实用新型中，所述竹席优选为编织角度为90°的竹篾单元。

在本实用新型中，所述竹篾网状片材优选为编织角度为90°或60°/120°的竹篾单元。

本实用新型优选选用三至四年生毛竹，将圆竹截成长度为1.2～2.4m的竹筒段，利用破篾机得到径向或弦向竹篾条，宽度为10～30mm，更优选为20～25mm，将所述竹篾条经纬90°编织，得到所述竹席，或者将所述竹篾条横向编织，得到所述竹帘，或者将所述竹篾条通过90°或60°/120°编织，得到所述竹篾网状片材。

在本实用新型中，所述夹层a和夹层b中单板的组坯纹理优选与防霉耐水功能层纹理垂直，所述夹层a和夹层b的层数独立地优选为1～2层。

在本实用新型中，所述夹层c优选包含90°或60°/120°的组坯结构，所述夹层cc起到承载作用，包含90°或60°/120°的组坯结构比顺纹组坯具有更好的承压能力。

在本实用新型中，所述夹层c中竹质单元层的层数优选为2～4层。

本实用新型还提供了上述技术方案所述的防霉耐水抗震集装箱底板的制备方法，包括以下步骤：

将防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层涂覆胶粘剂后，按照防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层的组合形式进行对称组坯，得到板坯；

将所述板坯进行热压成型，得到所述防霉耐水抗震集装箱底板。

本实用新型对所述防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层涂覆胶粘剂的具体方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的浸渍、涂刷等方式、达到上述技术方案要求的上胶量即可。

在本实用新型中，所述夹层a或夹层b与抗震缓冲功能层之间所采用的胶粘剂优选为聚异氰酸酯，不可为酚醛树脂或改性酚醛树脂，因为酚醛树脂和改性酚醛树脂的粘接效果很差，甚至无法粘接。

当所述防霉耐水抗震集装箱底板还包括浸渍胶膜纸时，本实用新型对所述浸渍胶膜纸的涂覆方式没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的方法形成即可。

在本实用新型中，所述热压成型的温度优选为140～155℃，更优选为145～150℃，热压压力不小于4MPa，更优选为5～8MPa，最优选为6MPa，热压时间优选为1.5mm/min，板材目标厚度优选为10～28mm，更优选为20～22mm，目标密度优选为0.95～1.10g/cm³，更优选为1.02～1.05g/cm³。在本实用新型中，所述热压成型优选将板坯置于热压机内，采用“热进冷出”的方式在热压机里热压成型。

所述热压成型完成后，本实用新型优选上下热压板温度降至60℃以下，取出板材，得到所述防霉耐水抗震集装箱底板，更优选为降至45～50℃。

为了进一步说明本实用新型，下面结合实例对本实用新型提供的防霉耐水抗震集装箱底板进行详细地描述，但不能将它们理解为对本实用新型保护范围的限定。

实施例1

图1为本实用新型制得的防霉耐水抗震集装箱底板的结构示意图，其中①为浸渍胶膜纸，②为防霉耐水功能层，③为夹层a，④为抗震缓冲功能层，⑤为夹层b，⑥为夹层c，⑦为芯层。

本实施例的防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括①浸渍胶膜纸、②防霉耐水功能层、③夹层a、④抗震缓冲功能层、⑤夹层b、⑥夹层c、⑦芯层。所述①浸渍胶膜纸为三(2-羟乙基)异氰尿酸酯改性三聚氰胺树脂浸渍纸；所述②防霉耐水功能层为纤维化竹束单板；所述③夹层a为杨木单板；所述④抗震缓冲功能层为氯丙橡胶片；所述⑤夹层b为杨木单板；所述⑥夹层c为竹席；所述⑦芯层为纤维化竹束单板。

本实施例还提供了上述的防霉耐水抗震集装箱底板的制备方法：

S1、①浸渍胶膜纸的制备：

S11、采用70g/m²浸渍胶膜纸原纸，控制浸胶量140wt.％，制备三(2-羟乙基)异氰尿酸酯改性三聚氰胺树脂浸渍纸，厚度为0.30mm。

S2、②防霉耐水功能层的制备：

S21、选用四年生毛竹，将圆竹截成长度为2m的竹筒段，通过撞竹分片、去除竹节形成竹条，利用钢刷机械刮除3mm竹青和竹黄，利用6组对称压辊机械碾压形成纤维化竹束，利用缝纫设备进行竹束的横向编织整合形成纤维化竹束单板，干燥至含水率8％以下，待用。

S22、将纤维化竹束单板浸渍防霉剂后干燥，再浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下，待用。利用加压浸渍工艺，选用水载型有机硅季铵盐防霉剂，药剂浓度为3.0％，加压时间为30min，浸渍压力为0.05MPa；胶粘剂为改性酚醛树脂。通过调节工艺参数，控制干燥后的载药量为12wt.％，竹束的浸胶量为10wt.％。

S3、③夹层a的制备：

S31、取杨木木段，旋切制得木单板，厚度为1.2mm，涂刷胶粘剂为酚醛树脂，涂胶量为单面125g/m²。

S4、④抗震缓冲功能层的制备：

S41、选取氯丙橡胶片，厚度为2.0mm，涂刷胶粘剂种类为聚异氰酸酯，涂胶量为单面90g/m²。

S5、⑤夹层b的制备：

S51、取杨木木段，旋切制得木单板，厚度为1.2mm，涂刷胶粘剂为酚醛树脂，涂胶量为单面125g/m²。

S52、③夹层a(或⑤夹层b)与④抗震缓冲功能层之间所采用的胶粘剂为聚异氰酸酯，不可为酚醛树脂。

S6、⑥夹层c的制备：

S61、选用四年生毛竹，将圆竹截成长度为2.4m的竹筒段，利用破篾机得到径向竹篾条，宽度为20mm。

S62、竹篾经纬90°编织，得到竹席。

S7、⑦芯层的制备：

S71、取S21中制得的纤维化竹束单板，浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下待用。其中，胶粘剂为酚醛树脂，上胶量为15wt.％。

S8、板材组坯：

S81、按照①②③④⑤⑥⑦⑥⑤④③②①的组合形式进行对称组坯。

S82、②防霉耐水功能层中竹束单板的组坯纹理是一致的，层数为3层；③夹层a(和⑤夹层b)中单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理垂直，层数为2层；④抗震缓冲功能层数为1层；⑥夹层c中竹质单元层数为3层；⑦芯层中竹束单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理保持一致的，层数为2层。

S9、防霉耐水抗震集装箱底板的制备：

将板坯置于热压机内，采用“热进冷出”的方式在热压机里热压成型，热压温度为145℃，热压压力为8MPa，热压时间为1.5mm/min，板材目标厚度为28mm，目标密度为1.05g/cm³。上下热压板温度降至50℃，取出板材。

实施例2

本实施例的防霉耐水抗震集装箱底板结构示意图如图1，从表层至芯层依次包括①浸渍胶膜纸、②防霉耐水功能层、③夹层a、④抗震缓冲功能层、⑤夹层b、⑥夹层c、⑦芯层。所述①浸渍胶膜纸为三(2-羟乙基)异氰尿酸酯改性三聚氰胺树脂浸渍纸；所述②防霉耐水功能层为纤维化竹束单板；所述③夹层a为枫木单板；所述④抗震缓冲功能层为丁腈橡胶片；所述⑤夹层b为杨木单板；所述⑥夹层c为竹帘；所述⑦芯层为纤维化竹束单板。

本实施例还提供了上述防霉耐水抗震集装箱底板的制备方法，该方法为：

S1、①浸渍胶膜纸的制备：

S11、采用70g/m²浸渍胶膜纸原纸，控制浸胶量130wt.％，制备三(2-羟乙基)异氰尿酸酯改性三聚氰胺树脂浸渍纸，厚度为0.20mm。

S2、②防霉耐水功能层的制备：

S22、将纤维化竹束单板浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下，待用。其中，胶粘剂为改性酚醛树脂，上胶量为29wt.％。

S23、该上胶量通过浸胶-干燥-再浸胶-再干燥的方式实现。

S3、③夹层a的制备：

S31、取枫木木段，旋切制得木单板，厚度为1.0mm，涂刷胶粘剂为改性酚醛树脂，涂胶量为单面120g/m²。

S4、④抗震缓冲功能层的制备：

S41、选取丁腈橡胶片，厚度为1.0mm，涂刷胶粘剂种类为聚异氰酸酯，涂胶量为单面100g/m²。

S5、⑤夹层b的制备：

S51、取杨木木段，旋切制得木单板，厚度为1.2mm，涂刷胶粘剂为改性酚醛树脂，涂胶量为单面130g/m²。

S52、③夹层a(或⑤夹层b)与④抗震缓冲功能层之间所采用的胶粘剂为聚异氰酸酯，不可为改性酚醛树脂。

S6、⑥夹层c的制备：

S61、选用四年生毛竹，将圆竹截成长度为2.4m的竹筒段，利用破篾机得到径向竹篾条，宽度为25mm。

S62、竹篾横向编织，得到竹帘。

S7、⑦芯层的制备：

S71、取S21中制得的纤维化竹束单板，浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下待用。其中，胶粘剂为酚醛树脂，上胶量为12wt.％。

S8、板材组坯：

S82、②防霉耐水功能层中竹束单板的组坯纹理是一致的，层数为2层；③夹层a(和⑤夹层b)中单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理垂直，层数为1层；④抗震缓冲功能层数为1层；⑥夹层c中竹质单元层数为4层，且互为90°的组坯形式；⑦芯层中竹束单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理保持一致的，层数为2层。

S9、防霉耐水抗震集装箱底板的制备：

将板坯置于热压机内，采用“热进冷出”的方式在热压机里热压成型，热压温度为150℃，热压压力为5MPa，热压时间1.5mm/min，板材目标厚度为20mm，目标密度为1.02g/cm³。上下热压板温度降至50℃，取出板材。

实施例3

本实施例的防霉耐水抗震集装箱底板，从表层至芯层依次包括①浸渍胶膜纸、②防霉耐水功能层、③夹层a、④抗震缓冲功能层、⑤夹层b、⑥夹层c、⑦芯层。所述①浸渍胶膜纸为三聚氰胺树脂浸渍纸；所述②防霉耐水功能层为纤维化竹束单板；所述③夹层a为刨切竹单板；所述④抗震缓冲功能层为软木橡胶片；所述⑤夹层b为旋切竹单板；所述⑥夹层c为竹篾网状片材；所述⑦芯层为纤维化竹束单板。

本实施例还提供了制备上述的防霉耐水抗震集装箱底板的方法，该方法为：

S1、①浸渍胶膜纸的制备：

S11、采用70g/m²浸渍胶膜纸原纸，控制浸胶量150wt.％，制备三聚氰胺树脂浸渍纸，厚度为0.30mm。

S2、②防霉耐水功能层的制备：

S21、选用三年生毛竹，将圆竹截成长度为2m的竹筒段，通过撞竹分片、去除竹节形成竹条，利用钢刷机械刮除2mm竹青和竹黄，利用6组对称压辊机械碾压形成纤维化竹束，利用缝纫设备进行竹束的横向编织整合形成纤维化竹束单板，干燥至含水率8％以下，待用。

S22、将纤维化竹束单板浸渍防霉剂后干燥，再浸渍胶粘剂后干燥至含水率8％以下，待用。利用加压浸渍工艺，选用硅铝溶胶固着铜硼复配防霉剂，药剂浓度为3.0％，加压时间为30min，浸渍压力为0.05MPa；胶粘剂为酚醛树脂。通过调节工艺参数，控制干燥后的载药量为12wt.％，竹束的浸胶量为10wt.％。

S3、③夹层a的制备：

S31、由竹材平压板刨切制得竹单板，厚度为2mm，涂刷胶粘剂为酚醛树脂，涂胶量为单面130g/m²。

S4、④抗震缓冲功能层的制备：

S41、选取软木橡胶片，厚度为2.0mm，涂刷胶粘剂种类为聚异氰酸酯，涂胶量为单面90g/m²。

S5、⑤夹层b的制备：

S51、由圆竹旋切制得竹单板，厚度为0.5mm，涂刷胶粘剂为酚醛树脂，涂胶量为单面140g/m²。

S53、③夹层a(或⑤夹层b)与④抗震缓冲功能层之间所采用的胶粘剂为聚异氰酸酯，不可为酚醛树脂。

S6、⑥夹层c的制备：

S61、选用三年生毛竹，将圆竹截成长度为2.4m的竹筒段，利用破篾机得到径向竹篾条，宽度为20mm。

S62、竹篾通过60°/120°编织，得到竹篾网状片材。

S7、⑦芯层的制备：

S8、板材组坯：

S82、②防霉耐水功能层中竹束单板的组坯纹理是一致的，层数为2层；③夹层a(和⑤夹层b)中单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理垂直，层数为1层；④抗震缓冲功能层数为1层；⑥夹层c中竹质单元层数为4层，且互为60°/120°的组坯形式；⑦芯层中竹束单板的组坯纹理与②防霉耐水功能层纹理保持一致的，层数为2层。

S9、防霉耐水抗震集装箱底板的制备：

将板坯置于热压机内，采用“热进冷出”的方式在热压机里热压成型，热压温度为145℃，热压压力为6MPa，热压时间1.5mm/min，板材目标厚度为22mm，目标密度为1.05g/cm³。上下热压板温度降至45℃，取出板材。

根据GB/T19536-2015《集装箱底板用胶合板》、GB/T18102-2007《浸渍纸层压木质地板》、GB/T20241-2006《单板层积材》、T/CSF009-2019《竹木复合集装箱底板》等标准的要求，并基于GB/T17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》、GB/T15102-2006《浸渍胶膜纸饰面人造板》、GB/T18261-2000《防霉剂防治木材霉菌及蓝变菌的试验方法》、JC/T2039-2010《抗菌防霉木质装饰板》等标准中的测试方法，进行检测实施例1～3的防霉耐水抗震集装箱底板的性能，得到结果列于表1。

表1实施例1～3防霉耐水抗震集装箱底板性能

测试项目	标准值	测试标准中的值	实施例1	实施例2	实施例3
						含水率/％	≤12.0	5.0～8.0	≤7.1	≤6.8	≤6.5
密度/g·cm<sup>-3</sup>	≥0.75	0.95～1.10	1.05	1.02	1.05
						静曲强度(纵向)/MPa	≥75.0	80～90	≥95	≥95	≥95
弹性模量(纵向)/GPa	≥8.0	8.5～9.0	≥10	≥10	≥10
						集中载荷(中部)/kN	≥48.0	50.0～60.0	≥70.0	≥55.0	≥54.0
吸水厚度膨胀率/％	≤18.0	6.0～9.0	≤5.0	≤5.0	≤5.0
						防霉等级	-	1	0	0	0
动载荷/疲劳强度/万次	-	10	≥15	≥15	≥15

由表1中的数据可知，本实用新型提供的集装箱底板的各项性能均满足标准要求，并优于测试标准报道的参数值。由防霉等级的数据可知，本实用新型提供的集装箱底板具有优异的防霉性能；由吸水厚度膨胀率的数据可知，本实用新型提供的集装箱底板具有很好的耐水防变形能力；由弹性模量(纵向)和动载荷/疲劳强度(表面承受1600N/m²力，频率为1Hz)的数据可知，本实用新型提供的集装箱底板具有优异的弹性，能够很好地抵抗外力，同时承受往复的荷载。综上，本实用新型提供的集装箱底板制备方法能够拓宽其应用领域，并延长其使用寿命。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并非对本实用新型作任何形式上的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，从表层至芯层依次包括对称设置的防霉耐水功能层、夹层a、抗震缓冲功能层、夹层b、夹层c和芯层，所述防霉耐水功能层为纤维化竹束单板，所述抗震缓冲功能层为橡胶片，所述夹层a和夹层b为单板类，所述夹层c为竹质单元层，所述芯层为纤维化竹束单板。

2.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述防霉耐水抗震集装箱底板的最外层还包括对称设置的浸渍胶膜纸，所述浸渍胶膜纸为三聚氰胺树脂浸渍纸。

3.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述单板类包括木单板或竹单板，所述木单板的材质包括杨木、枫木、松木或桉木。

4.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述橡胶片的材质为氯丙橡胶、丁腈橡胶或软木橡胶。

5.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述竹质单元层为竹席、竹帘或竹篾网状片材。

6.根据权利要求5所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述竹席为编织角度为90°的竹篾单元。

7.根据权利要求5所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述竹篾网状片材为编织角度为90°或60°/120°的竹篾单元。

8.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述夹层c包含90°或60°/120°的组坯结构。

9.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述防霉耐水功能层的上胶量为15wt.％～30wt.％。

10.根据权利要求1所述的防霉耐水抗震集装箱底板，其特征在于，所述防霉耐水功能层中还含有防霉剂，所述防霉剂为水载型有机硅季铵盐防霉剂或硅铝溶胶固着铜硼复配防霉剂，所述防霉耐水功能层的载药量为10wt.％～12wt.％，所述防霉耐水功能层的上胶量优选为10wt.％～15wt.％。