CN212443247U - 一种金属型铸造生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属型铸造生产线，包括至少一条浇注线和浇注机；所述浇注线上设有多个铸造机；每个所述铸造机上至少具有一个用于安装模具的工位，所述工位包括用于安装所述模具的上模的上模座和用于安装所述模具的下模的下模座，所述下模座能够相对所述上模座竖向移动以在开模位和合模位之间切换；所述浇注机能够沿所述浇注线移动，以对所述铸造机上处于所述合模位的所述模具进行注液操作。该金属型铸造生产线能够实现铸件制作中开合模及浇注的自动化生产，降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

Description

一种金属型铸造生产线

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，特别是涉及一种金属型铸造生产线。

背景技术

传统铸件生产中的每个工序多为人工操作，比如人工制作浇口，人工抬升金属液进行浇注后，浇注完成后人工开模，手动取出铸件并堆放至指定位置，每次铸造前，还需要人工对模具的型腔涂刷耐高温涂料。

传统铸件的生产方式耗时耗力，人工成本高，且由于各步骤均为人工操作，工艺效果无法统一，生产的铸件的质量一致性较低。

有鉴于此，如何提供一种金属型铸造生产线，能够提高铸件生产的效率，且减少人为影响因素，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种金属型铸造生产线，该金属型铸造生产线能够实现铸件制作中开合模及浇注的自动化生产，降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种金属型铸造生产线，包括至少一条浇注线和浇注机；所述浇注线上设有多个铸造机；每个所述铸造机上至少具有一个用于安装模具的工位，所述工位包括用于安装所述模具的上模的上模座和用于安装所述模具的下模的下模座，所述下模座能够相对所述上模座竖向移动以在开模位和合模位之间切换；所述浇注机能够沿所述浇注线移动，以对所述铸造机上处于所述合模位的所述模具进行注液操作。

如上所述的金属型铸造生产线，还包括下芯机器人，所述下芯机器人能够沿所述浇注线移动，以将浇口杯放置于所述铸造机的所述模具中，所述浇口杯的浇口在所述上模的顶部露出；所述下芯机器人与所述铸造机的铸造控制单元通信连接，以反馈所述浇口杯的放置状态至所述铸造控制单元。

如上所述的金属型铸造生产线，所述浇口杯包括可拆卸固接的上浇口部和下浇口部，所述浇口形成于所述上浇口部的上端，所述浇口杯具有与所述浇口连通的浇注通道和与所述浇注通道连通的一个以上的留出口；

所述下模具有安装所述下浇口部的安装位，所述上模具有供所述浇口杯插入的通孔部，所述下模具有一个以上的下型型腔，所述浇口杯安装于所述下模的状态下，所述留出口与所述下型型腔一一对应且连通。

如上所述的金属型铸造生产线，还包括水平输送机和对应于每个所述工位的落料部件，所述水平输送机与所述浇注线平行设置，且位于所述落料部件的下方；所述铸造机还包括翻转机构，用于带动所述下模翻转以使铸造形成的铸件落入所述落料部件，所述落料部件用于将所述铸件送至所述水平输送机。

如上所述的金属型铸造生产线，还包括设于所述上模座的检测开关，所述检测开关与所述铸造控制单元通信连接，所述检测开关用于在开模后检测到所述上模滞留有铸件时反馈信号至所述铸造控制单元以发出报警信号。

如上所述的金属型铸造生产线，所述浇注线为两条，两条所述浇注线平行设置，且两条所述浇注线上的所述铸造机相背设置，两条所述浇注线共用一个所述水平输送机。

如上所述的金属型铸造生产线，所述浇口杯为砂制浇口杯，所述浇注线的一端设有振动落砂机，所述水平输送机能够将所述铸件输送至所述振动落砂机，所述振动落砂机用于使所述铸件上粘结的废砂脱离所述铸件。

如上所述的金属型铸造生产线，所述浇注线的各所述铸造机由第一支撑面支撑，所述水平输送机和所述振动落砂机由第二支撑面支撑，所述第二支撑面位于所述第一支撑面的下方，还包括与所述振动落砂机配合的第一提升机构和第二提升机构，所述第一提升机构用于将清除了废砂的所述铸件输送至所述第一支撑面，所述第二提升机构用于将废砂输送至所述第一支撑面。

如上所述的金属型铸造生产线，还包括对应于每个工位的喷烟机构，所述喷烟机构用于向所述上模的上型型腔和所述下模的下型型腔内喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

如上所述的金属型铸造生产线，所述喷烟机构包括驱动部件、安装台、气环和点火针，所述气环和所述点火针安装于所述安装台，所述气环沿其周向开设有多个气孔，所述气环具有供燃烧介质流入的进气口；所述驱动部件用于带动所述安装台动作以使所述气环在位于所述上模和所述下模之间的点火位和退出所述上模和所述下模之间的非点火位之间切换；所述点火针能够点燃各所述气孔处的燃烧介质以在所述上模的各所述上型型腔和所述下模的各所述下型型腔内形成所述积碳层。

如上所述的金属型铸造生产线，所述气环的进口连接的燃烧介质管路上设有开关阀，还包括喷烟控制单元，用于控制所述驱动部件的动作、所述开关阀的启闭和所述点火针的点火操作；所述喷烟控制单元与所述铸造机的铸造控制单元通信连接。

如上所述的金属型铸造生产线，所述上模具有五个以上的上型型腔，所述下模具有五个以上的下型型腔，所述上型型腔与所述下型型腔的位置一一对应。

如上所述的金属型铸造生产线，所述上模和所述下模的内部均具有用于与冷却系统连接的冷却通道，所述上模的冷却通道的进、出口形成于所述上模的周壁，所述下模的冷却通道的进、出口也形成于所述下模的周壁。

如上所述的金属型铸造生产线，所述上模的冷却通道的区域与各所述上型型腔对应，以使流入所述上模的冷却通道的冷却介质能够对所有的所述上型型腔进行冷却；所述下模的冷却通道的区域与各所述下型型腔对应，以使流入所述下模的冷却通道的冷却介质能够对所有的所述下型型腔进行冷却。

如上所述的金属型铸造生产线，还包括驱动单元，所述驱动单元用于驱动所述浇注机移动，所述浇注机包括浇注控制单元，所述铸造机包括铸造控制单元，所述浇注控制单元、所述铸造控制单元和所述驱动单元通信连接，所述铸造控制单元用于反馈所述铸造机的合模状态至所述浇注控制单元，所述浇注控制单元用于反馈浇注完成信号至所述铸造控制单元，并用于发送移动信号至所述驱动单元。

该金属型铸造生产线包括至少一条浇注线和浇注机，其中，浇注线上设有多个铸造机，铸造机上至少具有一个工位，每个工位包括上模座和下模座，上模座用于安装上模，下模座用于安装下模，且下模座能够相对上模座竖向移动，以在上模和下模处于合模的合模位和上模和下模分离的开模位之间切换，这样，当浇注线上的铸造机处于合模位时，可使浇注机移动至该铸造机对其上处于合模位的模具进行注液操作，如此，浇注机可依次对浇注线上的各铸造机的各工位的模具进行注液操作。该金属型铸造生产线可通过铸造机对模具的开模和合模进行自动操作，并通过浇注机对各模具进行自动注液操作，大幅降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

附图说明

图1为本实用新型所提供金属型铸造生产线的一种具体实施例的轴侧图；

图2为具体实施例中金属型铸造生产线的浇注线所在处的侧视图；

图3为具体实施例中金属型铸造生产线的端面示意图；

图4为图1中铸造机的轴侧图；

图5为图4中铸造机的侧视图；

图6为图4中铸造机的前视图；

图7a至图7e分别示出了具体实施例中铸造机处于合模位、开模位、翻转位、喷烟位及喷烟状态的结构示意图；

图8为具体实施例中模具的上模的结构示意图；

图9为具体实施例中模具的下模与浇口杯组装后的结构示意图；

图10为具体实施例中浇口杯的结构示意图；

图11为具体实施例中喷烟机构的结构示意图；

图11a为图11中C部位的局部放大图；

图12为具体实施例中下芯机器人的结构示意图。

附图标记说明：

第一浇注线1A，第二浇注线1B，第一支撑面2A，第二支撑面2B；

铸造机100，框架110，底座111，前支撑柱112，后支撑柱113，导轨1131，安装板114，上模座120，下模架130，滑块131，下模座132，下翻转座133，旋转轴1331，安装座134，合模油缸140，翻转油缸150，喷烟机构160，驱动部件161，安装台162，滑块部1621，气环163，进气口1631，气孔1632，点火针164，支撑架165，滑轨166，安装架167，落料部件170，冷却介质管路180，检测开关190；

浇注机200；

下芯机器人300，移动平台310，储存区320，机器人本体330，视觉传感器340；

浇口杯400，上浇口部410，浇口411，下浇口部420，留出口430；

模具500，上模510，上型型腔511，通孔部512，下模520，下型型腔521，冷却介质进口531，冷却介质出口532；

轨道600；

水平输送机700，振动落砂机800，第一提升机构910，第二提升机构920。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图3，图1为本实用新型所提供金属型铸造生产线的一种具体实施例的轴侧图；图2为具体实施例中金属型铸造生产线的浇注线所在处的侧视图；图3为具体实施例中金属型铸造生产线的端面示意图。

该实施例提供的金属型铸造生产线包括至少一条浇注线和浇注机200，浇注线上设有多个铸造机100，可以理解，多个铸造机100排列形成浇注线。

请一并参考图4至图6，图4为图1中铸造机的轴侧图；图5为图4中铸造机的侧视图；图6为图4中铸造机的前视图。

每个铸造机100上至少具有一个用于安装模具500的工位，该工位包括用于安装模具500的上模510的上模座120和用于安装模具500的下模520的下模座132，下模座132位于上模座120的下方，其中，下模座132能够相对上模座120竖向移动以在开模位和合模位之间切换。可以理解，处于合模位，上模510和下模520贴合，处于可以浇注的状态，处于开模位，上模510和下模520分离。

浇注机200能够沿浇注线移动以对铸造机100上处于合模位的模具500进行注液操作。

如上，铸造机100的合模或开模可通过控制下模座132和上模座120的相对动作实现，通过控制浇注机200沿浇注线移动，并对位于浇注线上的铸造机100上已经合模的模具500进行注液操作，这样，该铸造生产线可以实现对模具500的开模、合模的自动操作，及利用浇注机200进行自动注液操作，与传统方式中仅依靠人工进行铸造相比，大幅降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

通常来说，为方便浇注机200沿浇注线移动，以及后续对形成铸件的输送操作等，浇注线通常设有直线形式，即多个铸造机100呈直线排列形成浇注线，可以理解，同一浇注线上的铸造机100的朝向一致，这样，浇注机200沿浇注线移动时能直接对各铸造机100安装的模具500进行注液操作，无需顾及方向等。

具体的方案中，浇注机200通过驱动单元驱动以沿浇注线移动，具体地，在浇注线的浇注一侧设置轨道600，浇注机200在驱动单元的驱动下可以沿着轨道600移动至待浇注的铸造机100的待浇注工位。

浇注机200具体选用自动浇注机，具有浇注控制单元，铸造机100包括铸造控制单元，两者通信连接，铸造机100的铸造控制单元能够控制其上各工位的合模或开模等相关操作，并将其上工位的合模状态反馈至浇注机200的浇注控制单元，浇注控制单元在接收到某工位已处于合模位的信号后可反馈信号至驱动单元，以使驱动单元带动其移动到该处于合模位待浇注的工位，对其合模的模具500进行注液操作。

浇注控制单元还用于控制浇注机200的自动浇注作业，具体地，浇注控制单元可以根据浇注机200的负载传感器和视觉传感器等相关检测元件来确定浇注机200的浇注口的浇注位置及浇注量，在浇注完成后，还可反馈浇注完成信号至铸造控制单元，以使铸造控制单元控制铸造机100完成注液后的后续操作。

这里需要指出的是，实际应用中，上述各控制单元的控制程序等可参考已有的控制程序或根据已有控制程序的原理结合实际需求来设计。

图示方案中，具体设有两条浇注线，分别为第一浇注线1A和第二浇注线1B，两者相平行设置，且第一浇注线1A的铸造机100与第二浇注线1B的铸造机100背向设置，以使得浇注机100沿各浇注线的外侧(一个浇注线远离另一个浇注线的一侧)移动时，不需要改变方向就能够两个浇注线上的铸造机100进行注液操作。也就是说，第一浇注线1A上的铸造机100的浇注口应当位于远离第二浇注线1B的一侧，即处于外侧。

该实施例中，在浇注线的下方还设有水平输送机700，铸造机100的模具500在注液完成，并进行相关操作(后文详细说明)形成铸件后，还能够对铸件进行落料操作，将形成的铸件输送至水平输送机700，由水平输送机700将浇注线上各铸造机100形成的各铸件输送出去，可进一步提高铸造生产线的自动化程度。

在设置两条浇注线的基础上，两条浇注线可共用一个水平输送机700，如图3所示，水平输送机700位于第一浇注线1A和第二浇注线1B下方，且位于第一浇注线1A和第二浇注线1B之间，显然，第一浇注线1A和第二浇注线1B上的铸造机100的落料方向都朝向内侧，以靠近两条浇注线之间的一侧。

如图所示，浇注线上各铸造机100由第一支撑面2A支撑，水平输送机700由第二支撑面2B支撑，可以理解，为方便铸造机100的落料操作，第二支撑面2B低于第一支撑面2A。

实际应用中，第一支撑面2A通常为地面，方便布置，这样，第二支撑面2B位于地面之下，即需要在地面相应位置向下挖槽，以便于水平输送机700及相关部件(后文说明)的布置。

在此基础上，为方便将铸件输送到所需的位置，还在水平输送机700的一端设有第一提升机构910，通过该第一提升机构910将水平输送机700上的铸件提升至第一支撑面2A，即地面，以方便后续的输送等。

具体地，第一提升机构910可以选用倾角式鳞板输送机，或者斗式提升机，或者其他具有提升功能的机构。

请一并参考图8至图10，图8为具体实施例中模具的上模的结构示意图；图9为具体实施例中模具的下模与浇口杯组装后的结构示意图；图10为具体实施例中浇口杯的结构示意图。

该实施例中，在浇注形成铸件时，利用浇口杯400形成浇注液的浇注口，具体地，将浇口杯400安装在上模510和下模520之间，浇注机200浇注时，向浇口杯400的浇口411浇注金属液，通过浇口杯400内部的浇注通道及与浇注通道连通的留出口430流入各型腔。

在此基础上，该铸造生产线还设有下芯机器人300，用于向铸造机100上各工位安装的模具500内放置浇口杯400，下芯机器人300能够沿浇注线移动，具体地，下芯机器人300可以沿前述轨道600移动，即与浇注机200共用轨道600。

下芯机器人300还与铸造机100的铸造控制单元通信连接，以反馈浇口杯400的放置状态至铸造控制单元，方便控制铸造机100进行后续操作。

如此，可进一步提高铸造生产线的自动化程度。

请一并参考图12，图12为具体实施例中下芯机器人的结构示意图。

该实施例中，下芯机器人300包括移动平台310、机器人本体330和视觉传感器340，移动平台310可以与轨道600相配合，方便下芯机器人300沿轨道600移动。

实际工作时，当下芯机器人300移动至需要放置浇口杯400的工位时，其机器人本体300抓取浇口杯400后根据其视觉传感器340确定浇口杯400的放入位置，以将浇口杯400准确地放置在对应工位的下模520上。

另外，移动平台310上还可以设置储存区320，用以储存浇口杯400。

实际设置时，视觉传感器340也可以用其他能够定位浇口杯400的放置位置的传感器替代。

下面以图8至图10所示方案示例性地说明模具500和浇口杯400的结构，实际应用时，根据铸件结构的不同，模具500和相应浇口杯400也不同设置。

该实施例中，模具500具有多个型腔，以便于一次性浇注金属液，以铸造出多个铸件，图示以每个模具500具有5个型腔为例说明，实际设置时，可以为比5个更多个的型腔，当然也可以为2～4个型腔。

其中，上模510具有5个上型型腔511，下模520具有5个下型型腔512，位置分别对应，以使上模510和下模520合模后，上型型腔511与对应的下型型腔512形成一个型腔。

为方便浇口杯400的布置及浇注时浇注液能够同时流入各型腔内，各型腔沿一圆周均匀分布。

浇口杯400放置在各型腔的中心位置，浇口杯400的留出口430的数目与型腔的数目相同，且组装后位置一一对应。

具体地，下模520具有安装浇口杯400的安装位，上模510具有供浇口杯插入的通孔部512，应用时，可利用下芯机器人300将浇口杯400放置在下模520的安装位，在下模520和上模510合模的过程中，浇口杯400插入上模510的通孔部512，合模后，浇口杯400的浇口411露出上模510的表面，以方便后续浇注机200进行注液操作。

具体的方案中，为方便制作，浇口杯400为分体结构，包括上浇口部410和下浇口部420，两者具体可通过卡合的方式固定，以免错位影响浇注。

图示方案中，浇口杯400的留出口430的一部分形成与上浇口部410的下方，另一部分形成与下浇口部420的上方，上浇口部410和下浇口部420卡合后，留出口430的上部分和下部分正好对应形成连通浇口杯400内部浇口通道和型腔的连通口，使得从浇口411流入的金属液能够分别从各留出口430流出至对应的型腔。

具体的方案中，浇口杯400为砂质浇口杯，铸造完成开模后，浇口杯400随铸件一起落料，浇口杯400受高温金属液的影响，会粘结在铸件上，且也容易分散，在落料过程中可能会成分散形成碎片，也就是说，浇口杯400为一次性用品。

落料后，浇口杯400形成的废砂和铸件一起随水平输送机700移动。

在此基础上，在水平输送机700设置第一提升机构910的一端还设有振动落砂机800，振动落砂机800位于水平输送机700和第一提升机构910之间，水平输送机700输送来的带废砂的铸件先输送至振动落砂机800，在振动落砂机800上进行落砂作业，以使得铸件上粘结的废砂脱离铸件，分离后的铸件可随振动落砂机800的落料斗滑落至第一提升机构910上。

该铸造生产线还设有与振动落砂机800配合的第二提升机构920，以将分离后的废砂输送至第一支撑面2A。

其中，第二提升机构920具体可以选用具有倾角的皮带输送机，或者斗式提升机等。

实际设置时，水平输送机700、第一提升机构910和第二提升机构920也分别具有独立的控制模块，各控制模块可通过以太网与前述提及的各控制单元进行数据交互，以实现全生产线的自动化运行。

该实施例中，还设有冷却系统，在浇注机200完成注液后，进行冷却操作，以获得凝固的铸件。还可以设有喷烟机构160，以在铸造前，对模具500的型腔的表面喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

喷烟机构160也可以自动控制实现，避免人工在模具500的型腔表面手动涂刷便于脱模的隔离保护层。

其中，冷却系统需要结合模具500的相关结构作用，具体地，如图8和图9所示，在上模510和下模520的内部均形成有冷却通道，冷却通道的冷却介质进口531和冷却介质出口532均形成于上模510的周壁和下模520的周壁。

冷却系统包括冷却介质源和连接在冷却介质源与上模510的冷却介质进口531、冷却介质出口532之间的管路，以及连在冷却介质源与下模520的冷却介质进口531、冷却介质出口532之间的管路，各管路上设置有流量阀组，通过冷却控制单元的控制在需要冷却时开启冷却通路，并能够控制冷却流量，冷却控制单元还可以记录冷却时间，以确保铸件的凝固状态。

具体设置时，上模510的冷却通道的区域与各上型型腔511对应，以使流入上模510的冷却通道的冷却介质能够对所有的上型型腔511所在位置进行冷却，下模520的冷却通道的区域也与各下型型腔521的对应，以使流入下模520的冷却通道的冷却介质能够对所有的下型型腔521所在位置进行冷却，以确保各型腔内铸件的冷却效果。

其中，冷却介质具体可以为水、压缩空气或其他。

在本方案中，将冷却系统的部分管路及喷烟机构160均集成在前述铸造机100上，以便于方便对铸造机100上各工位的模具500进行相关操作，当然，实际设置时，也可与铸造机100相对独立设置。

下面对集成有冷却管路和喷烟机构160的铸造机100进行详细介绍。

如图4至图6所示，该实施例中，铸造机100包括框架110，该框架110包括底座111、位于底座110一侧的至少两根前支撑柱112以及位于底座110另一侧的至少两根后支撑柱113，以图4和图5所示方位，此处的前指的靠近左侧的一侧，相应地，后指的是靠近右侧的一侧。

具体设置时，前支撑柱112和后支撑柱113的数目相同，且位置一一对应，在相邻两根前支撑柱112和对应的两根后支撑柱113之间形成一个工位。

每个工位对应设有一个上模座120和一个下模座132，上模座120用于安装模具500的上模510，下模座132用于安装模具500的下模520，下模座132能够相对上模座120竖向移动以在开模位和合模位之间切换。

对于一个铸造机100而言，其框架110上可以设置两个以上的工位，各工位可呈直线形式排布，以方便后续形成的浇注线的各浇注工位都在一条直线上，便于控制浇注机200的移动及注液操作；同时也能够提高结构的紧凑性。

图示方案中，铸造机100前、后对应的支撑柱分别为四个，这样，一个铸造机100具有三个工位。

实际应用时根据需要来设置铸造机100的工位数。

该实施例中，为减少驱动结构，上模座120的位置相对固定，下模座132能够沿竖向移动靠近或远离上模座120。实际设置时，若无其他需要，当然也可以使下模座132相对固定，上模座120能够沿竖向移动靠近或远离下模座132。

具体地，上模座120相对底座111固定于框架110的上端，其具体可以与对应位置的前支撑柱112和后支撑柱113固接。

需要指出的是，上模座120的结构应该使得上模510安装后，其上表面是裸露的，这样组装后，浇口杯400的浇口411才能露出，以便浇注机200进行注液操作。

该实施例中，由于上模座120与框架110相对固定，所以实际设置时，各工位对应的上模座120可以为一体成型结构，比如，设置一体的上模架，该上模架具有与工位数目对应的上模座120。

该实施例中，下模座132能够沿竖向移动，为了使各工位的动作相对独立，每个工位对应的下模座132独立设置。

具体地，下模座132与对应工位的前支撑柱112和后支撑柱沿竖向滑动连接。

该实施例中，铸造机100还设有翻转机构，该翻转机构能够驱使下模520翻转，以在铸造完成开模后使位于下模520内的铸件能够自动落料，以提高自动化程度；在铸造生产线上，铸件能够落料至水平输送机700。

为了使铸件能够自铸造机100平稳且准确地落至水平输送机700，铸造机100还设有落料部件170，该落料部件170倾斜设置，其上部接料端位于下模座132的下方，其倾斜方向与落料的方向相关。

如图5所示，该方案中，落料部件170的上端部位于前支撑柱112的前面，以确保铸件落下时能够进入落料部件170，整体相对框架110向后下方倾斜，使得铸件能够依靠重力沿落料部件170的倾斜方向自动下落。

在铸造生产线具有如图3所示的两条浇注线，且两条浇注线共用一个水平输送机700时，第一浇注线1A上的铸造机100与第二浇注线1B上的铸造机100背向设置，即铸造机100的前支撑柱112位于对应浇注线的外侧，以便于浇注机200在外围能够对各工位的模具500进行注液，落料部件170如上设置后，即落料部件170使得铸件的落料方向为浇注线的内侧，即两条浇注线之间，如此可以实现两条浇注线共用一个水平输送机700。

可以理解，实际设置时，若是不影响浇注机200的注液操作，也不涉及两条浇注线共用水平输送机700的问题时，落料部件170的倾斜方向可以根据需要设置为其他，比如侧向倾斜或者向前侧倾斜等，具体根据需求来设定。

具体的方案中，落料部件170为槽形落料斗结构，其两边具有挡边，以防止铸件脱离落料部件170。具体地，落料部件170靠近其出料端的部分的倾斜程度偏小设置，以给铸件提供缓冲，使其能够平稳地落料至水平输送机700。

该实施例中，为了实现下模520的竖向移动以及翻转动作，在铸造机100的每个工位具体设置有下模架130，下模架130包括下模座132和下翻转座133，下翻转座133与下模座132转动连接，安装时，下模520具体安装在下翻转座133上，下模座132能够竖向移动，带动下翻转座133及安装于其上的下模520一起竖向移动，下翻转座133还能够相对下模座132转动，以使其上安装的下模520能够翻转以将铸件下落至落料部件170。

具体地，下模座132上固设有滑块131，后支撑柱113上安装有沿竖向延伸的导轨1131，下模座132通过滑块131与导轨1131滑动配合，滑块131和导轨1131的配合能够对下模座132的竖向移动提供导向，确保下模座132带动下模520移动的方向性。

实际设置时，下模座132与前支撑柱112也可以设置相互配合的滑块和导轨，具体以使下模座132能够平稳竖直移动为准。

该铸造机100还包括第一驱动件，用以驱动下模座132竖向上移或下移，第一驱动件具体可以设为合模油缸140，通过合模油缸140的伸缩带动下模座132竖向上移或竖向下移。

具体地，合模油缸140的缸体与框架110的底座111固接，伸缩杆与下模座132固接，合模油缸140的伸缩杆伸出时带动下模座132竖直上移，合模油缸140的伸缩杆缩回时带动下模座132竖直下移。

在上模座120上可以设置限位开关，当合模油缸140带动下模座132移动到下模520与上模510合模的位置时，限位开关可反馈指令，以使合模油缸140停止动作，避免移动过渡，造成相关部件的碰撞损失。当然，实际设置时，也可以使合模油缸140的伸缩杆完全伸出时对应上模510和下模520的合模位置，这样，可以省去限位开关的设置。

该铸造机100还包括第二驱动件，用以带动下翻转座133相对下模座132转动，可以理解，第二驱动件和下翻转座133组成前述翻转机构。

具体地，下翻转座133与下模座132可以通过旋转轴1331转动连接，其转动中心线平行于水平方向且平行于前支撑柱112的排布方向，翻转时使下翻转座133朝前支撑柱112的方向向下转动，带动下膜520一起转动，使其下型型腔521从开口朝上翻转为开口朝下，这样，其内成型的铸件在重力作用下能够掉落至下方的落料部件170。

第二驱动件具体选用翻转油缸150，翻转油缸150的固定端与下模架130铰接，伸缩端与下翻转座133铰接，通过翻转油缸150的伸缩端的伸缩带动下翻转座133绕其旋转轴1331翻转。

图示方案中，翻转油缸150的固定端具体与下模架130的安装座134(下文介绍)的下端铰接，伸缩端与下翻转座133的下端铰接，并配置成：翻转油缸150的伸缩端伸出时，安装于下翻转座133的下模520处于能够与上模510合模的状态，翻转油缸150的伸缩端缩回时，下翻转座133带动下模520翻转至能够落料的落料位。实际中，翻转油缸150的具体设置形式也可以为其他。

该实施例中，在铸造机100的框架110上还安装有与合模油缸140和翻转油缸150连接的相关液压管路及控制各油缸动作的液压阀组，如图4所示，可在框架110后侧(即后支撑柱113所在侧)的顶部固接安装板114，用以安装这些管路及液压阀组，同样地，该安装板114同时还可安装与前述冷却系统相关的部分冷却介质管路180，使结构更紧凑。

该实施例中，在上模座120上还可以设置检测开关190，在铸造完成，开模后，该检测开关190用于检测是否有铸件滞留在上模510上，以免影响后续铸件的落料以及下一循环的浇注。实际应用中，若有铸件滞留在上模510上，检测开关190可反馈信号至铸造控制单元，以发出报警信号，提醒操作人员。

可以理解，控制各油缸动作的液压阀组和前述限位开关及检测开关190可以与铸造机100的铸造控制单元通信连接，以根据接收的指令作出相应的动作。

实际应用中，第一驱动件和第二驱动件也可以不选用油缸的形式，比如可以采用气缸或者其他驱动件。

该实施例中，前述提及的喷烟机构160具体安装在下模架130上，可随下模架130一起移动，以便调整在合适的位置，能够对下模架130上的下模520以及上模座120上的上模510同时进行喷入积碳的操作。

当然，实际设置时，喷烟机构160与框架110的位置也可相对固定，这样需要合模油缸140带动下模520移动至合适的位置，方便喷烟机构160同时对上模510和下模520进行作业。

具体地，下模架130还包括与下模座132固定的安装座134，安装座134主要位于后支撑柱113的后侧，喷烟机构160安装在该安装座134上，以在不进行喷入积碳操作时，不影响铸造机100的其他部件操作为主。

请一并参考图11和图11a，图11为具体实施例中喷烟机构的结构示意图；图11a为图11中C部位的局部放大图。

该实施例中，喷烟机构160包括驱动部件161、安装台162、气环163和点火针164。

其中，气环163和点火针164安装于安装台162，气环163具有使燃烧介质流入的进气口1631，气环163沿其周向开设有多个气孔1632。

驱动部件161用于带动安装台162动作以使气环163在位于上模510和下模520之间的点火位和退出上模510和下模520之间的非点火位之间切换。

点火针164能够点燃各气孔1632处的燃烧介质以在上模510的各上型型腔511和下模520的各下型型腔521内形成起到隔离作用的积碳层，方便后续脱模。显然，点火针164的点火操作在气环163处于上模510和下模520之间的点火位时进行。

为方便布置，如图11所示，气环163的各气孔1632开设于其朝上的表面，点火针164具体位于气环163的上方，为了能够同时点燃各气孔1632处的燃烧介质，点火针164优选位于气环163中部区域。

具体安装时，安装台162通过支撑架165安装在下模架130的安装座134上，且安装台162与支撑架165滑动连接，安装台162的滑动方向可以设置为平行于框架110的前后方向，即安装台162可相对支撑架165向框架110的前侧移动，以带动其上的气环163及点火针164一起移动至上模510和下模520之间，或者相对支撑架165向框架110的后侧移动，以退出上模510和下模520之间，避免影响后续操作。

安装台162上具体可以设置滑块部1621，支撑架165上安装有滑轨166，滑块部1621与滑轨166配合以对安装台162的滑动进行导向。

该实施例中，驱动部件161具体可以为伸缩气缸或者电动推杆等，驱动部件161的活动端与安装台162连接，其固定端可通过安装架167安装在下模架130的安装座134上。

具体的方案中，喷烟机构160所采用的燃烧介质为乙炔，乙炔在空气中的燃烧为不充分燃烧，如此可在模具500的型腔内形成积碳层。实际中，燃烧介质也可采用其他能够产生积碳的气体。

具体设置时，气环163的气孔1632的数目与模具500的型腔数目一致，且处于点火位时，与各型腔的位置对应，以确保各型腔壁面形成的积碳层。

如图11所示，气环163具体由一根管弯曲形成，其一端端口密封处理，另一端口形成进气口1631，与具有燃烧介质的气源通过管路连接，在该管路上可以设置开关阀，喷烟机构160还可以设置喷烟控制单元，用以控制驱动部件161的动作、开关阀的启闭以及点火针164的点火操作。

喷烟控制单元具体可与铸造控制单元通信，以根据铸造控制单元的反馈指令控制喷烟机构160的相关部件动作。比如，在铸造控制单元反馈上模510和下模520处于喷烟位置时，可反馈启动信号至喷烟控制单元，喷烟控制单元在接收到启动信号后，依次控制驱动部件161带动安装台162移动至点火位，开启开关阀使燃烧介质流入气环163后，再使点火针164点火。后续喷烟结束后，再依次控制各部件反向动作。

这里需要说明的是，此处提及的喷烟位置和点火位置实际为同一位置，即处于该位置，点火针164可以点火使燃烧介质不完全燃烧产生积碳喷至型腔的表面。

请一并参考图7a至图7e，分别示出了具体实施例中铸造机处于合模位、开模位、翻转位、喷烟位及喷烟状态的结构示意图。

如图7a所示，此时铸造机100处于合模位，即合模油缸140带动下模座132上移至其上安装的下模520与上模座120安装的上模510贴合，可以理解，此时，浇口杯400已经放置在模具500之中，此位置，浇注机200可进行注液操作。

如图7b所示，此时铸造机100处于开模位，即合模油缸140带动下模座132下移至下模520与上模510分离的状态，具体地，合模油缸140的伸缩杆完全缩回。此时，若是已注液并冷却完成，铸件已经凝固，那么接着可以通过翻转油缸150的控制使安装有下模520的下翻转座133翻转至如图7c所示的翻转位，使铸件及浇口杯400下落至落料部件170；此时，若是在注液前，那么接着可以通过合模油缸140的控制带动下模520向上移动至与上模510贴合，即图7a的合模位。

如图7d所示，此时铸造机100处于喷烟位，即通过合模油缸140调整下模520与上模510之间的相对位置，以使喷烟机构160与上模510的上型型腔511和下模520的下型型腔521之间的相对位置均合适，以确保喷涂积碳层的效果，图7d中，上模510和下模520处于喷烟位，但是喷烟机构160的气环163和点火针164还未移动至点火位，如图7e所示，此时，喷烟机构160的驱动部件161已驱动安装台162至点火位，点火针164已点火后，处于喷涂积碳层的状态。

以上对本实用新型所提供的一种金属型铸造生产线进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种金属型铸造生产线，其特征在于，包括至少一条浇注线和浇注机；所述浇注线上设有多个铸造机；每个所述铸造机上至少具有一个用于安装模具的工位，所述工位包括用于安装所述模具的上模的上模座和用于安装所述模具的下模的下模座，所述下模座能够相对所述上模座竖向移动以在开模位和合模位之间切换；所述浇注机能够沿所述浇注线移动，以对所述铸造机上处于所述合模位的所述模具进行注液操作。

2.根据权利要求1所述的金属型铸造生产线，其特征在于，还包括下芯机器人，所述下芯机器人能够沿所述浇注线移动，以将浇口杯放置于所述铸造机的所述模具中，所述浇口杯的浇口在所述上模的顶部露出；所述下芯机器人与所述铸造机的铸造控制单元通信连接，以反馈所述浇口杯的放置状态至所述铸造控制单元。

3.根据权利要求2所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述浇口杯包括可拆卸固接的上浇口部和下浇口部，所述浇口形成于所述上浇口部的上端，所述浇口杯具有与所述浇口连通的浇注通道和与所述浇注通道连通的一个以上的留出口；

所述下模具有安装所述下浇口部的安装位，所述上模具有供所述浇口杯插入的通孔部，所述下模具有一个以上的下型型腔，所述浇口杯安装于所述下模的状态下，所述留出口与所述下型型腔一一对应且连通。

4.根据权利要求2所述的金属型铸造生产线，其特征在于，还包括水平输送机和对应于每个所述工位的落料部件，所述水平输送机与所述浇注线平行设置，且位于所述落料部件的下方；所述铸造机还包括翻转机构，用于带动所述下模翻转以使铸造形成的铸件落入所述落料部件，所述落料部件用于将所述铸件送至所述水平输送机。

5.根据权利要求4所述的金属型铸造生产线，其特征在于，还包括设于所述上模座的检测开关，所述检测开关与所述铸造控制单元通信连接，所述检测开关用于在开模后检测到所述上模滞留有铸件时反馈信号至所述铸造控制单元以发出报警信号。

6.根据权利要求4 所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述浇注线为两条，两条所述浇注线平行设置，且两条所述浇注线上的所述铸造机相背设置，两条所述浇注线共用一个所述水平输送机。

7.根据权利要求4所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述浇口杯为砂制浇口杯，所述浇注线的一端设有振动落砂机，所述水平输送机能够将所述铸件输送至所述振动落砂机，所述振动落砂机用于使所述铸件上粘结的废砂脱离所述铸件。

8.根据权利要求7所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述浇注线的各所述铸造机由第一支撑面支撑，所述水平输送机和所述振动落砂机由第二支撑面支撑，所述第二支撑面位于所述第一支撑面的下方，还包括与所述振动落砂机配合的第一提升机构和第二提升机构，所述第一提升机构用于将清除了废砂的所述铸件输送至所述第一支撑面，所述第二提升机构用于将废砂输送至所述第一支撑面。

9.根据权利要求1所述的金属型铸造生产线，其特征在于，还包括对应于每个工位的喷烟机构，所述喷烟机构用于向所述上模的上型型腔和所述下模的下型型腔内喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

10.根据权利要求9所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述喷烟机构包括驱动部件、安装台、气环和点火针，所述气环和所述点火针安装于所述安装台，所述气环沿其周向开设有多个气孔，所述气环具有供燃烧介质流入的进气口；所述驱动部件用于带动所述安装台动作以使所述气环在位于所述上模和所述下模之间的点火位和退出所述上模和所述下模之间的非点火位之间切换；所述点火针能够点燃各所述气孔处的燃烧介质以在所述上模的各所述上型型腔和所述下模的各所述下型型腔内形成所述积碳层。

11.根据权利要求10所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述气环的进口连接的燃烧介质管路上设有开关阀，还包括喷烟控制单元，用于控制所述驱动部件的动作、所述开关阀的启闭和所述点火针的点火操作；所述喷烟控制单元与所述铸造机的铸造控制单元通信连接。

12.根据权利要求1所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述上模具有五个以上的上型型腔，所述下模具有五个以上的下型型腔，所述上型型腔与所述下型型腔的位置一一对应。

13.根据权利要求12所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述上模和所述下模的内部均具有用于与冷却系统连接的冷却通道，所述上模的冷却通道的进、出口形成于所述上模的周壁，所述下模的冷却通道的进、出口也形成于所述下模的周壁。

14.根据权利要求13所述的金属型铸造生产线，其特征在于，所述上模的冷却通道的区域与各所述上型型腔对应，以使流入所述上模的冷却通道的冷却介质能够对所有的所述上型型腔进行冷却；所述下模的冷却通道的区域与各所述下型型腔对应，以使流入所述下模的冷却通道的冷却介质能够对所有的所述下型型腔进行冷却。

15.根据权利要求1-14任一项所述的金属型铸造生产线，其特征在于，还包括驱动单元，所述驱动单元用于驱动所述浇注机移动，所述浇注机包括浇注控制单元，所述铸造机包括铸造控制单元，所述浇注控制单元、所述铸造控制单元和所述驱动单元通信连接，所述铸造控制单元用于反馈所述铸造机的合模状态至所述浇注控制单元，所述浇注控制单元用于反馈浇注完成信号至所述铸造控制单元，并用于发送移动信号至所述驱动单元。

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