CN212443216U - 一种铸造机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸造机，包括至少一个用于安装模具的工位，所述工位包括上模座和下模架，所述上模座用于安装所述模具的上模，所述下模架用于安装所述模具的下模，所述工位还包括用于第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述上模座和所述下模架相对移动以在开模位和合模位之间切换，处于所述开模位，所述上模和所述下模分离，处于所述合模位，所述上模和所述下模贴合。该铸造机能够实现模具开模和合模的自动化操作，降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时也能够提高铸件生产质量的一致性。

Description

一种铸造机

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，特别是涉及一种铸造机。

背景技术

传统铸件生产中的每个工序多为人工操作，比如合模、开模时，需要人工搬运上模，使其与下模贴合，之后进行浇注，浇注且冷却后，还需手动取出铸件，并放置指定位置。

传统铸件的生产方式耗时耗力，人工成本高，且由于各步骤均为人工操作，工艺效果无法统一，生产的铸件的质量一致性较低。

有鉴于此，如何提高一种铸造机，能够提高铸件生产的效率，且减少人为影响因素，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种铸造机，该铸造机能够实现模具开模和合模的自动化操作，降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时也能够提高铸件生产质量的一致性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种铸造机，包括至少一个用于安装模具的工位，所述工位包括上模座和下模架，所述上模座用于安装所述模具的上模，所述下模架用于安装所述模具的下模，所述工位还包括用于第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述上模座和所述下模架相对移动以在开模位和合模位之间切换，处于所述开模位，所述上模和所述下模分离，处于所述合模位，所述上模和所述下模贴合。

如上所述的铸造机，所述下模架包括下模座和下翻转座，所述下翻转座用于安装所述下模，所述下翻转座与所述下模座转动连接，还包括第二驱动件，所述第二驱动件用于驱动所述下翻转座相对所述下模座转动，以带动所述下模翻转至落料位，处于所述落料位，所述下模内的铸件能够在重力作用下下落。

如上所述的铸造机，所述铸造机包括多个所述工位，多个所述工位呈直线形排布，所述下翻转座的相对所述下模座的转动中心线与多个所述工位的排布方向相平行。

如上所述的铸造机，还包括落料部件，所述落料部件位于所述下模架的下方，用于接收下落的所述铸件。

如上所述的铸造机，所述落料部件倾斜向下设置，包括底壁部和固接于所述底壁部两侧的侧壁部，所述落料部件靠近所述下模架的接料端还包括挡板，所述挡板与所述底壁部和两所述侧壁部的端部固接。

如上所述的铸造机，所述底壁部包括相对靠近所述接料端的第一倾斜段和相对远离所述接料端的第二倾斜段，所述第一倾斜段与水平面的夹角大于所述第二倾斜段与水平面的夹角。

如上所述的铸造机，还包括对应于每个所述工位的喷烟机构，所述喷烟机构用于向所述上模的上型型腔以及所述下模的下型型腔内喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

如上所述的铸造机，所述喷烟机构包括驱动部件、安装台、气环和点火针，所述气环和所述点火针安装于所述安装台，所述气环沿其周向开设有多个气孔，所述气环具有供燃烧介质流入的进气口；所述驱动部件用于带动所述安装台动作以使所述气环在位于所述上模和所述下模之间的点火位和退出所述上模和所述下模之间的非点火位之间切换；所述点火针能够点燃各所述气孔处的燃烧介质以在所述上模的各所述上型型腔和所述下模的各所述下型型腔内形成所述积碳层。

如上所述的铸造机，所述燃烧介质为乙炔。

如上所述的铸造机，所述下模架还包括安装座，所述安装座与所述下模座固定连接，所述喷烟机构安装于所述安装座。

如上所述的铸造机，所述铸造机包括框架，所述框架包括底座，所述底座的前侧设有两个以上间隔设定距离排布的前支撑柱，所述底座的后侧设有与所述前支撑柱数目相同且位置一一对应的后支撑柱，相邻的两个所述前支撑柱和对应的两个所述后支撑柱之间形成一个所述工位；所述上模座固定于所述前支撑柱和所述后支撑柱的顶部，所述下模架与所述后支撑柱滑动连接，所述第一驱动件设于所述下模架与所述底座之间，用以驱动所述下模架竖向移动以靠近或远离所述上模座。

如上所述的铸造机，所述上模座上还安装有检测开关，还包括铸造控制单元，铸造完成，所述下模架带动所述下模移动至所述开模位后，所述检测开关能够在检测到所述上模滞留有铸件时发送滞留信号至所述铸造控制单元，以使所述铸造控制单元发出报警信号。

该铸造机包括至少一个工位，每个工位包括上模座和下模架，上模座用于安装上模，下模架用于安装下模，且第一驱动件能够驱动上模座和下模架相对移动以使两者在合模位和开模位之间切换，这样，在实际铸造时，可通过对第一驱动件的控制实现合模和开模的自动操作，大幅降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

附图说明

图1为本实用新型所提供铸造机一种具体实施例的轴侧图；

图2为图1中铸造机的侧视图；

图3为图1中铸造机的前视图；

图4为具体实施例中喷烟机构的结构示意图；

图5为图4中C部位的局部放大图；

图6a至图6e分别示出了具体实施例中铸造机处于合模位、开模位、翻转位、喷烟位及喷烟状态的结构示意图。

附图标记说明：

铸造机100，

框架110，底座111，前支撑柱112，后支撑柱113，导轨1131，安装板114；

上模座120；

下模架130，滑块131，下模座132，下翻转座133，旋转轴1331，安装座134，

合模油缸140，翻转油缸150；

喷烟机构160，驱动部件161，安装台162，滑块部1621，气环163，进气口1631，气孔1632，点火针164，支撑架165，滑轨166，安装架167；

落料部件170，底壁部171，第一倾斜段1711，第二倾斜段1712，侧壁部172，挡板173，接料端170a，出料端170b；

冷却介质管路180，检测开关190。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图6e，图1为本实用新型所提供铸造机一种具体实施例的轴侧图；图2为图1中铸造机的侧视图；图3为图1中铸造机的前视图；图4为具体实施例中喷烟机构的结构示意图；图5为图4中C部位的局部放大图；图6a至图6e分别示出了具体实施例中铸造机处于合模位、开模位、翻转位、喷烟位及喷烟状态的结构示意图。

该实施例提供的铸造机100，包括至少一个用于安装模具500的工位，该工位包括上模座120和下模架130，上模座120用于安装模具500的上模510，下模架130用于安装模具500的下模520，该工位还包括第一驱动件，第一驱动件用于驱动上模座120和下模架130相对移动以在开模位和合模位之间切换，处于开模位，上模510和下模520贴合，处于可以浇注的状态，处于开模位，上模510和下模520分离。

实际中，为方便控制和相关部件的设置，上模座120和下模架130相对移动的方向与竖直方向平行。

如上，该铸造机100可用于铸件的铸造生产，生产时模具500的合模或开模可通过第一驱动件控制下模架130和上模座120的相对动作实现，这样，可以实现对模具500的开模、合模的自动操作，与传统方式中依靠人工开模、合模相比，大幅降低了人工的劳动强度，减少了人为影响因素，能够提高铸造生产的效率和降低人工成本，同时能够提高铸件生产质量的一致性。

另外，该铸造机100也给铸造生产的全自动化提供了条件，比如在实际应用中，可使多个铸造机100沿同一方向排布形成一条浇注线，利用自动浇注机沿轨道移动对铸造机100的各工位上处于合模位的模具500进行注液作业。

该实施例中，铸造机100包括框架110，该框架110包括底座111、位于底座110前侧的至少两根前支撑柱112以及位于底座110后侧的至少两根后支撑柱113，以图1和图2所示方位，此处的前指的靠近左侧的一侧，相应地，后指的是靠近右侧的一侧。

具体设置时，相邻的前支撑柱112间隔一定距离设置，前支撑柱112和后支撑柱113的数目相同，且位置一一对应，在相邻两根前支撑柱112和对应的两根后支撑柱113之间形成一个工位。

每个工位对应设有一个上模座120和一个下模架130，上模座120用于安装模具500的上模510，下模架130用于安装模具500的下模520，下模架130能够相对上模座120竖向移动以在开模位和合模位之间切换。

对于一个铸造机100而言，其框架110上可以设置两个以上的工位，各工位可呈直线形式排布，以方便后续形成浇注线时的各浇注工位都在一条直线上，便于控制浇注机的移动及注液操作；同时也能够提高结构的紧凑性。

可以理解，实际应用时，铸造机100不是非要形成浇注线，一个单独的铸造机100也可与自动浇注机配合使用。

图示方案中，铸造机100前、后对应的支撑柱分别为四个，这样，一个铸造机100具有三个工位。

实际应用时根据需要来设置铸造机100的工位数。

该实施例中，为减少驱动结构，上模座120的位置相对固定，下模架130能够沿竖向移动靠近或远离上模座120。实际设置时，若无其他需要，当然也可以使下模架130相对固定，上模座120能够沿竖向移动靠近或远离下模架130。

具体地，上模座120相对底座111固定于框架110的上端，其具体可以与对应位置的前支撑柱112和后支撑柱113固接。

需要指出的是，上模座120的结构应该使得上模510安装后，其上表面是裸露的，这样组装后，使模具500的浇口处于露出状态，方便后续注液操作。

该实施例中，由于上模座120与框架110相对固定，所以实际设置时，各工位对应的上模座120可以为一体成型结构，比如，设置一体的上模架，该上模架具有与工位数目对应的上模座120。

该实施例中，下模架130能够沿竖向移动，为了使各工位的动作相对独立，每个工位对应的下模架130独立设置。

该实施例中，下模架130包括下模座132和下翻转座133，下翻转座133用于安装下模520，下翻转座133与下模座132转动连接，还包括第二驱动件，第二驱动件用于驱动下翻转座133相对下模座132转动，以带动下模520翻转至落料位，处于落料位，下模520内铸造形成的铸件能够在重力作用下下落。

具体地，在设置多个工位的基础上，下翻转座133相对下模座132的转动中心线与多个工位的排布方向相平行。

具体地，下翻转座133可通过旋转轴1331与下模座132转动连接。

这样可以进一步提高铸造机100的自动化程度，铸造完成后，无需人工取出铸件。同样给铸造的全自动化提供了条件，比如实际应用中，在形成前述浇注线时，可以设置与浇注线平行的水平输送机构，水平输送机构位于浇注线上个铸造机100的下方，以能够接收铸造机100下落的铸件，便于将铸件统一输送到指定地方。

在此基础上，为了使铸造机100铸造形成的铸件能够平稳下落至所需位置，该铸造机100还包括位于下模架130下方的落料部件170。

具体地，该落料部件170倾斜向下设置，其上部接料端170a位于下模座132的下方，显然落料部件170的接料端170a指的是靠近下模520的一端，出料端170b指的是相对远离接料端170a的一端，铸件经过落料部件170的导向后脱离落料部件170的一端。

实际设置时，落料部件170的出料端170b除了与前述水平输送机构对接外，根据需要也可以与存储铸件的其他容器对接。

如图所示，落料部件170具体包括底壁部171和固接于底壁部171两侧的侧壁部172，可以理解，落料部件170大致为截面呈U形的结构，两个侧壁部172能够防止下落的铸件脱离落料部件170。

图示方案中，落料部件170的上端部位于前支撑柱112的前面，以确保铸件落下时能够进入落料部件170，整体相对框架110向后下方倾斜，使得铸件能够依靠重力沿落料部件170的倾斜方向自动下落，这样，浇注端相对位于框架110的前侧，形成的铸件的出料端相对位于框架110的后侧，两者互不干扰，便于与前述提及的自动浇注机和水平输送机构一起形成铸造生产线。

具体地，在落料部件170的接料端170a还设有与底壁部171和两侧侧壁部172固接的挡板173，该挡板173用于防止下落的铸件从接料端170a脱离下落部件170，使其能够沿底壁部171倾斜下落至出料端170b。

具体地，落料部件170的底壁部171包括相对靠近接料端170a的第一倾斜段1711和相对远离接料端170a的第二倾斜段1712，第一倾斜段1711与水平面的夹角大于第二倾斜段1712与水平面的夹角。这样设置，落料部件170靠近其出料端170b的部分的倾斜程度偏小设置，以给铸件提供缓冲，使其能够平稳地落料。

该实施例中，下模架130的下模座132具体与框架110的后支撑柱113滑动连接，以在第一驱动件的驱动下竖向滑动。

具体地，下模座132上固设有滑块131，后支撑柱113上安装有沿竖向延伸的导轨1131，下模座132通过滑块131与导轨1131滑动配合，滑块131和导轨1131的配合能够对下模座132的竖向移动提供导向，确保下模座132带动下模520移动的方向性。

实际设置时，下模座132与前支撑柱112也可以设置相互配合的滑块和导轨，具体以使下模座132能够平稳竖直移动为准。

该实施例中，第一驱动件具体为合模油缸140，通过合模油缸140的伸缩带动下模座132竖向上移或竖向下移。

具体地，合模油缸140的缸体与框架110的底座111固接，伸缩杆与下模座132固接，合模油缸140的伸缩杆伸出时带动下模座132竖直上移，合模油缸140的伸缩杆缩回时带动下模座132竖直下移。

该实施例中，在上模座120上可以设置限位开关，当合模油缸140带动下模座132移动到下模520与上模510合模的位置时，限位开关可反馈指令至铸造机100的铸造控制单元，以使合模油缸140停止动作，避免移动过渡，造成相关部件的碰撞损失。

该实施例中，第二驱动件具体选用翻转油缸150，翻转油缸150的固定端与下模架130铰接，伸缩端与下翻转座133铰接，通过翻转油缸150的伸缩端的伸缩带动下翻转座133绕其旋转轴1331翻转。

图示方案中，翻转油缸150的固定端具体与下模架130的安装座134(下文介绍)的下端铰接，伸缩端与下翻转座133的下端铰接，并配置成：翻转油缸150的伸缩端伸出时，安装于下翻转座133的下模520处于能够与上模510合模的状态，翻转油缸150的伸缩端缩回时，带动下翻转座133朝前支撑柱132的方向向下转动，带动下模520翻转至能够落料的落料位，即下模520的下型型腔的开口朝下的位置。实际中，翻转油缸150的具体设置形式也可以为其他。

该实施例中，在铸造机100的框架110上还安装有与合模油缸140和翻转油缸150连接的相关液压管路及控制各油缸动作的液压阀组，如图1所示，可在框架110后侧(即后支撑柱113所在侧)的顶部固接安装板114，用以安装这些管路及液压阀组，同样地，该安装板114同时还可安装与冷却系统相关的部分冷却介质管路180，使结构更紧凑。

这里，冷却系统指的是浇注后，对铸件进行冷却的系统，具体地，在模具500内部设有冷却通道，冷却系统的冷却介质源可以通过冷却管路与模具500的冷却通道连通，使冷却介质流经型腔对铸件进行冷却操作。

还实施例中，在上模座120上可以安装有检测开关190，在铸造完成，下模架130带动下模520移动至开模位后，检测开关190能够在检测到上模510滞留有铸件时发送滞留信号至铸造控制单元，以使铸造控制单元发出报警信号。实际应用中，开模后，上模510和下模520分离，但铸件有可能滞留在上模510上，不仅影响后续的落料及下一循环的浇注，也存在安全隐患，检测开关190的设置可以规避这一问题，在检测到有铸件滞留在上模510时，可以反馈信号至铸造控制单元，使铸造控制单元发出报警信号，提醒操作人员及时处理。

可以理解，控制各油缸动作的液压阀组和前述限位开关及检测开关190可以与铸造机100的铸造控制单元通信连接，以根据接收的指令作出相应的动作。

实际应用中，第一驱动件和第二驱动件也可以不选用油缸的形式，比如可以采用气缸或者其他驱动件。

该实施例中，铸造机100还设有喷烟机构160，以在一次铸造前，对模具500的型腔的表面喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

喷烟机构160也可以自动控制实现，避免人工在模具500的型腔表面手动涂刷便于脱模的隔离保护层。

该实施例中，喷烟机构160具体安装在下模架130上，可随下模架130一起移动，以便调整在合适的位置，能够对下模架130上的下模520以及上模座120上的上模510同时进行喷入积碳的操作。

当然，实际设置时，喷烟机构160与框架110的位置也可相对固定，这样需要合模油缸140带动下模520移动至合适的位置，方便喷烟机构160同时对上模510和下模520进行作业。

具体地，下模架130还包括与下模座132固定的安装座134，安装座134主要位于后支撑柱113的后侧，喷烟机构160安装在该安装座134上，以在不进行喷入积碳操作时，不影响铸造机100的其他部件操作为主。

该实施例中，喷烟机构160包括驱动部件161、安装台162、气环163和点火针164。

其中，气环163和点火针164安装于安装台162，气环163具有使燃烧介质流入的进气口1631，气环163沿其周向开设有多个气孔1632。

驱动部件161用于带动安装台162动作以使气环163在位于上模510和下模520之间的点火位和退出上模510和下模520之间的非点火位之间切换。

点火针164能够点燃各气孔1632处的燃烧介质以在上模510的各上型型腔和下模520的各下型型腔内形成起到隔离作用的积碳层，方便后续脱模。显然，点火针164的点火操作在气环163处于上模510和下模520之间的点火位时进行。

为方便布置，如图4和图5所示，气环163的各气孔1632开设于其朝上的表面，点火针164具体位于气环163的上方，为了能够同时点燃各气孔1632处的燃烧介质，点火针164优选位于气环163中部区域。

具体安装时，安装台162通过支撑架165安装在下模架130的安装座134上，且安装台162与支撑架165滑动连接，安装台162的滑动方向可以设置为平行于框架110的前后方向，即安装台162可相对支撑架165向框架110的前侧移动，以带动其上的气环163及点火针164一起移动至上模510和下模520之间，或者相对支撑架165向框架110的后侧移动，以退出上模510和下模520之间，避免影响后续操作。

安装台162上具体可以设置滑块部1621，支撑架165上安装有滑轨166，滑块部1621与滑轨166配合以对安装台162的滑动进行导向。

该实施例中，驱动部件161具体可以为伸缩气缸或者电动推杆等，驱动部件161的活动端与安装台162连接，其固定端可通过安装架167安装在下模架130的安装座134上。

具体的方案中，喷烟机构160所采用的燃烧介质为乙炔，乙炔在空气中的燃烧为不充分燃烧，如此可在模具500的型腔内形成积碳层。实际中，燃烧介质也可采用其他能够产生积碳的气体。

具体设置时，气环163的气孔1632的数目与模具500的型腔数目一致，且处于点火位时，与各型腔的位置对应，以确保各型腔壁面形成的积碳层。

如图4所示，气环163具体由一根管弯曲形成，其一端端口密封处理，另一端口形成进气口1631，与具有燃烧介质的气源通过管路连接，在该管路上可以设置开关阀，喷烟机构160还可以设置喷烟控制单元，用以控制驱动部件161的动作、开关阀的启闭以及点火针164的点火操作。

喷烟控制单元具体可与铸造控制单元通信，以根据铸造控制单元的反馈指令控制喷烟机构160的相关部件动作。比如，在铸造控制单元反馈上模510和下模520处于喷烟位置时，可反馈启动信号至喷烟控制单元，喷烟控制单元在接收到启动信号后，依次控制驱动部件161带动安装台162移动至点火位，开启开关阀使燃烧介质流入气环163后，再使点火针164点火。后续喷烟结束后，再依次控制各部件反向动作。

这里需要说明的是，此处提及的喷烟位置和点火位置实际为同一位置，即处于该位置，点火针164可以点火使燃烧介质不完全燃烧产生积碳喷至型腔的表面。

请参考图6a至图6e，如图6a所示，此时铸造机100处于合模位，即合模油缸140带动下模座132上移至其上安装的下模520与上模座120安装的上模510贴合，此位置，可进行注液操作。

如图6b所示，此时铸造机100处于开模位，即合模油缸140带动下模座132下移至下模520与上模510分离的状态，具体地，合模油缸140的伸缩杆完全缩回。此时，若是已注液并冷却完成，铸件已经凝固，那么接着可以通过翻转油缸150的控制使安装有下模520的下翻转座133翻转至如图6c所示的翻转位，使铸件及浇口杯(若是利用浇口杯形成浇口的话)下落至落料部件170；此时，若是在注液前，那么接着可以通过合模油缸140的控制带动下模520向上移动至与上模510贴合，即图6a的合模位。

如图6d所示，此时铸造机100处于喷烟位，即通过合模油缸140调整下模520与上模510之间的相对位置，以使喷烟机构160与上模510的上型型腔和下模520的下型型腔之间的相对位置均合适，以确保喷涂积碳层的效果，图6d中，上模510和下模520处于喷烟位，但是喷烟机构160的气环163和点火针164还未移动至点火位，如图6e所示，此时，喷烟机构160的驱动部件161已驱动安装台162至点火位，点火针164已点火后，处于喷涂积碳层的状态。

以上对本实用新型所提供的一种铸造机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (12)

1.一种铸造机，其特征在于，包括至少一个用于安装模具的工位，所述工位包括上模座和下模架，所述上模座用于安装所述模具的上模，所述下模架用于安装所述模具的下模，所述工位还包括用于第一驱动件，所述第一驱动件用于驱动所述上模座和所述下模架相对移动以在开模位和合模位之间切换，处于所述开模位，所述上模和所述下模分离，处于所述合模位，所述上模和所述下模贴合。

2.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，所述下模架包括下模座和下翻转座，所述下翻转座用于安装所述下模，所述下翻转座与所述下模座转动连接，还包括第二驱动件，所述第二驱动件用于驱动所述下翻转座相对所述下模座转动，以带动所述下模翻转至落料位，处于所述落料位，所述下模内的铸件能够在重力作用下下落。

3.根据权利要求2所述的铸造机，其特征在于，所述铸造机包括多个所述工位，多个所述工位呈直线形排布，所述下翻转座的相对所述下模座的转动中心线与多个所述工位的排布方向相平行。

4.根据权利要求2所述的铸造机，其特征在于，还包括落料部件，所述落料部件位于所述下模架的下方，用于接收下落的所述铸件。

5.根据权利要求4所述的铸造机，其特征在于，所述落料部件倾斜向下设置，包括底壁部和固接于所述底壁部两侧的侧壁部，所述落料部件靠近所述下模架的接料端还包括挡板，所述挡板与所述底壁部和两所述侧壁部的端部固接。

6.根据权利要求5所述的铸造机，其特征在于，所述底壁部包括相对靠近所述接料端的第一倾斜段和相对远离所述接料端的第二倾斜段，所述第一倾斜段与水平面的夹角大于所述第二倾斜段与水平面的夹角。

7.根据权利要求1所述的铸造机，其特征在于，还包括对应于每个所述工位的喷烟机构，所述喷烟机构用于向所述上模的上型型腔以及所述下模的下型型腔内喷入积碳形成积碳层，以便于脱模。

8.根据权利要求7所述的铸造机，其特征在于，所述喷烟机构包括驱动部件、安装台、气环和点火针，所述气环和所述点火针安装于所述安装台，所述气环沿其周向开设有多个气孔，所述气环具有供燃烧介质流入的进气口；所述驱动部件用于带动所述安装台动作以使所述气环在位于所述上模和所述下模之间的点火位和退出所述上模和所述下模之间的非点火位之间切换；所述点火针能够点燃各所述气孔处的燃烧介质以在所述上模的各所述上型型腔和所述下模的各所述下型型腔内形成所述积碳层。

9.根据权利要求8所述的铸造机，其特征在于，所述燃烧介质为乙炔。

10.根据权利要求8所述的铸造机，其特征在于，所述下模架还包括安装座，所述安装座与所述下模座固定连接，所述喷烟机构安装于所述安装座。

11.根据权利要求1-10任一项所述的铸造机，其特征在于，所述铸造机包括框架，所述框架包括底座，所述底座的前侧设有两个以上间隔设定距离排布的前支撑柱，所述底座的后侧设有与所述前支撑柱数目相同且位置一一对应的后支撑柱，相邻的两个所述前支撑柱和对应的两个所述后支撑柱之间形成一个所述工位；所述上模座固定于所述前支撑柱和所述后支撑柱的顶部，所述下模架与所述后支撑柱滑动连接，所述第一驱动件设于所述下模架与所述底座之间，用以驱动所述下模架竖向移动以靠近或远离所述上模座。

12.根据权利要求11所述的铸造机，其特征在于，所述上模座上还安装有检测开关，还包括铸造控制单元，铸造完成，所述下模架带动所述下模移动至所述开模位后，所述检测开关能够在检测到所述上模滞留有铸件时发送滞留信号至所述铸造控制单元，以使所述铸造控制单元发出报警信号。

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