CN211218670U - 一种全自动转盘式模具铸造生产设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种全自动转盘式模具铸造生产设备，其包括自动保温式浇铸机、六工位全自动转盘式铸造机、正火炉、铸件输送带、自动筛选分离输送机构，通过自动保温式浇铸机与六工位全自动转盘式铸造机配合，实现自动浇注、开模、清理，并通过自动筛选分离输送机构实现分料，完成分料后通过铸件输送带传送进入正火炉进行正火，自动化程度高，操作员技术要求较低、人工数量大大减少，铸件质量大大提高。此实用新型用于机械铸造技术设备领域。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械铸造技术设备领域，特别是涉及一种全自动转盘式模具铸造生产设备。
背景技术
现有的金属型铸造生产线，多为直线式排列的人工浇铸线。现有的金属型铸造生产线的自动化程度低，人工数量需求大，而且占地面积大，造成铁水转运时热损失大，铸件质量不稳定；而且现有的金属型铸造生产线设备的操作技术要求高。随着行业竟争压力的加大和国家环保政策日趋收紧。对现有生产线、生产设备、生产工艺升级，提高自身的竟争力是企业生存的唯一出路。
现有技术的浇铸机都是普通的铁水浇铸包，这种铁水浇铸包不具备热量主动补偿功能，随着浇铸时间的推移，铁水的温度会下降导致流动性变差和金相变化，所以不适合自动化的连续浇铸；现有的模具铸造生产线都是水平一字排列，多套模具由多为工人同时浇铸，不能实现自动化；在现有的模具铸造生产过程中，模具开模后铸件温度低于500度以下，同时内部金相组织还没有完全达到所需求，如硬度低、耐磨性差、金相检测铁素体较多。为了能使铸件内组织达到标准、提高硬度，所以对铸件进行正火处理。此时铸件温度低，炉内温度要重新达到850°-950°左右(金相组织转变温度)需要更多的燃料，因此成本较高，产生的废气也多。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种自动化程度高、效果好的全自动转盘式模具铸造生产设备。
本实用新型所采取的技术方案是：一种全自动转盘式模具铸造生产设备，其包括自动保温式浇铸机、六工位全自动转盘式铸造机、正火炉、铸件输送带、自动筛选分离输送机构；所述自动保温式浇铸机包括浇铸机主体和安装在浇铸机主体上的增温浇铸包；所述六工位全自动转盘式铸造机包括底座和安装在底座上的转台，所述底座上安装有驱动转台转动的旋转驱动电机，所述转台的中间位置设置有液压站和旋转机电信号接驳器，所述转台上设置有浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI共六个工位，所述浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI沿转台转动方向依次设置，六个所述工位上均设置有安装模具的模具安装位，所述浇注工位I的模具安装位位于增温浇铸包的正下方；所述自动筛选分离输送机构设置于取件工位III的下方，所述自动筛选分离输送机构包括依次分层间隔设置的浇道分选输送带、铸件分选输送带、冒口输送带，所述浇道分选输送带位于最顶端，所述铸件分选输送带与正火炉之间连接安装有铸件输送带。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述增温浇铸包包括防火隔热结构层和防护盖，所述防火隔热结构层中间设置有容纳金属液的凹槽，所述防护盖安装在防火隔热结构层的顶端，所述防火隔热结构层内设置有中频线圈，所述防护盖上设置了温度传感器，所述防火隔热结构层的底部设置有与凹槽相通的金属液浇出口，所述防护盖上安装有上下移动控制金属液流出量的金属液流出控制碳棒，所述金属液流出控制碳棒底端伸入金属液浇出口。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述六工位全自动转盘式铸造机的正上方安装有抽烟尘防护罩结构，所述抽烟尘防护罩结构包括六根竖直安装的立柱，六根所述立柱分别安装于六个工位的外侧，六根所述立柱顶部通过横梁连接形成主体支架，所述主体支架上安装有防护罩，六根所述立柱上均安装有摄像设备，还包括控制全自动转盘式模具铸造生产设备工作的控制中心，各所述摄像设备连接到控制中心。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述清理浇口工位IV的模具安装位的正上方设置有浇口杯清理机构和安装浇口杯清理机构的第一垂直安装架，所述第一垂直安装架安装固定在横梁上，所述浇口杯清理机构包括安装在第一垂直安装架底部的第一可调行程升降气缸，所述第一可调行程升降气缸包括可上下滑动的第一气缸滑杆，所述第一气缸滑杆底端安装有第一电机安装板，所述第一电机安装板的底端两侧安装有用于清理开模落料后的模具的钢丝毛刷，所述第一电机安装板的顶端两侧安装有驱动钢丝毛刷的钢丝毛刷驱动电机，所述清理浇口工位IV的模具安装位的正下方设置有异物收集导向槽。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述吹气清理工位V的模具安装位的正上方设置有吹气清理机构和安装吹气清理机构的第二垂直安装架，所述第二垂直安装架安装固定在横梁上，所述吹气清理机构包括安装在第二垂直安装架底部的第二可调行程升降气缸，所述第二可调行程升降气缸包括可上下滑动的第二气缸滑杆，所述第二气缸滑杆的底部安装有吹气口分接板，所述吹气口分接板上设置有用于清理金属粉末的多个吹气口，所述吹气口分接板连接主进气管路，所述吹气清理工位V的模具安装位的正下方设置有异物接收盆。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述烧烟工位VI的模具安装位的正上方设置有烧烟机构和安装烧烟机构的第三垂直安装架，所述第三垂直安装架安装固定在横梁上，所述烧烟机构包括一端可沿第三垂直安装架上下移动的第二电机安装板，所述第二电机安装板上安装有驱动第二电机安装板上下移动的上下移动驱动电机和左右移动驱动电机，所述第二电机安装板的底部安装有两根竖直的乙炔主进气管，两所述乙炔主进气管的底端焊接有与乙炔主进气管垂直的吹气口分接管，所述左右移动驱动电机分别驱动两乙炔主进气管左右移动，所述吹气口分接管两侧设置有点火口，两所述点火口位于模具的内壁侧，所述烧烟工位VI的模具安装位的正下方设置有异物接收盆。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述浇注工位I外侧设有抽排气机构，所述模具的浮动模芯螺纹连接有模芯外接延长管，所述抽排气机构包括固定在转台外侧工作台上的第一气缸安装座和安装在第一气缸安装座上的第一往复气缸，所述第一往复气缸的输出端螺纹连接有第一快接导气管，所述第一快接导气管输出端与模芯外接延长管连通，所述第一快接导气管上设置有抽真空设备管。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述冷却工位II外侧设有降温机构，所述降温机构包括固定在转台外侧工作台上的第二气缸安装座和安装在第二气缸安装座上的第二往复气缸，所述第二往复气缸的输出端螺纹连接有第二快接导气管，所述第二快接导气管输出端与模芯外接延长管连通，所述第二快接导气管上设置有通入冷气的冷气管，通过冷气管可以将高压气体或是氮气通入内部对模芯和工件进行冷却。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述浇道分选输送带为网格状输送带，所述浇道分选输送带的网格尺寸小于浇道尺寸，大于铸件尺寸和冒口尺寸，所述铸件分选输送带为网格状输送带，所述铸件分选输送带的网格尺寸小于铸件尺寸，大于冒口尺寸，所述冒口输送带为密格链条输送带，所述铸件分选输送带连接有铸件导向溜槽，所述铸件导向溜槽输出端位于铸件输送带上，所述浇道分选输送带的最外侧的正下方设置有浇道收集箱，所述冒口输送带的最外侧的正下方设置有冒口收集箱。
进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述模具安装位安装有相对间隔设置的机座安装板，两所述机座安装板之间安装有导柱，所述导柱上安装有动模安装板和定模安装板，所述动模安装板的内侧安装有动模，所述定模安装板与一机座安装板固定，所述定模安装板的内侧安装有定模，所述动模和定模上均设置有冷却水管，所述动模安装板上设置有动模顶辊，所述定模一侧设置有检测模具中心温度的热电偶，所述热电偶穿过定模安装板插接在定模的安装孔内。
本实用新型的有益效果：此全自动转盘式模具铸造生产设备，其包括自动保温式浇铸机、六工位全自动转盘式铸造机、正火炉、铸件输送带、自动筛选分离输送机构，通过自动保温式浇铸机与六工位全自动转盘式铸造机配合，实现自动浇注、开模、清理，并通过自动筛选分离输送机构实现分料，完成分料后通过铸件输送带传送进入正火炉进行正火，自动化程度高，操作员技术要求较低、人工数量大大减少，铸件质量大大提高。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例整体结构示意图；
图2是本实用新型实施例六工位全自动转盘式铸造机示意图；
图3是本实用新型实施例自动保温式浇铸机总成图；
图4是本实用新型实施例增温浇铸包结构示意图；
图5是本实用新型实施例六工位全自动转盘式铸造机正视图；
图6是本实用新型实施例六工位全自动转盘式铸造机俯视图；
图7是本实用新型实施例六工位全自动转盘式铸造机立体图；
图8是本实用新型实施例浇注工位侧视图；
图9是本实用新型实施例冷却工位侧视图；
图10是本实用新型实施例浇口杯清理机构俯视图；
图11是本实用新型实施例图10浇口杯清理机构立面图；
图12是本实用新型实施例吹气清理机构俯视图；
图13是本实用新型实施例图12吹气清理机构立面图；
图14是本实用新型实施例吹气口分接板放大图；
图15是本实用新型实施例烧烟机构俯视图；
图16是本实用新型实施例图15烧烟机构立面图；
图17是本实用新型实施例图16的侧视图；
图18是本实用新型实施例图16的俯视图；
图19是本实用新型实施例自动筛选分离输送机构示意图；
图20是本实用新型实施例图19的俯视图；
图21是本实用新型实施例模具安装位结构示意图；
图22是本实用新型实施例图21的俯视图；
图23是本实用新型实施例抽烟尘防护罩结构安装示意图。
具体实施方式
参照图1至图23，本实用新型为全自动转盘式模具铸造生产设备，其包括自动保温式浇铸机1、六工位全自动转盘式铸造机2、正火炉3、铸件输送带31、自动筛选分离输送机构4。
所述自动保温式浇铸机1包括浇铸机主体11和安装在浇铸机主体11上的增温浇铸包12。由于现有技术的浇铸机都是普通的浇铸包，不具备热量主动补偿功能，随着时间的推移，金属液的温度会下降导致流动性变差和金相变化，所以不适合自动化的连续浇铸，所以改进了浇铸包结构。具体地，所述增温浇铸包12包括防火隔热结构层121和防护盖122，所述防火隔热结构层121中间设置有容纳金属液的凹槽123，所述防护盖122安装在防火隔热结构层121的顶端，所述防火隔热结构层121内设置有中频线圈124，所述防护盖122上设置了温度传感器125，所述防火隔热结构层121的底部设置有与凹槽123相通的金属液浇出口126，所述防护盖122上安装有上下移动控制金属液流出量的金属液流出控制碳棒127，所述金属液流出控制碳棒127底端伸入金属液浇出口126。本实施例中，金属液为铁水，这种增温浇铸包12利用熔炼中频炉的原理，在防火隔热结构层121内设置了中频线圈124，中频线圈124选择为铜线圈，同时在防护盖上设置了温度感应器，通过人工设置所需铁水温度，实现铁水温度降低时，中频线圈124通电加热，铁水温度满足温度要求时，中频线圈124断电取消加热。
所述六工位全自动转盘式铸造机2包括底座21和安装在底座21上的转台 22，所述底座21上安装有驱动转台22转动的旋转驱动电机23，所述转台22的中间位置设置有液压站24和旋转机电信号接驳器25，所述转台22上设置有浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI共六个工位，所述浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI沿转台22转动方向依次设置，六个所述工位上均设置有安装模具的模具安装位221，所述浇注工位I的模具安装位 221位于增温浇铸包12的正下方。旋转机电信号接驳器25，可确保六个工位上的电气信号和转盘机上的电气信号不受转动影响，优选为导线滑环。液压站24、可旋转机液压、冷却水接驳器，确保六个工位的油压和冷却水连续供应不中断。模具安装位221可分别接入模具温度检测电偶、冷却水和高压油路，且不受转台22连续旋转的影响，取件工位III设置有落铸件孔，清理浇口工位IV设置有落渣孔。同时还连接有外接循环水系统。
所述自动筛选分离输送机构4设置于取件工位III的下方，所述自动筛选分离输送机构4包括依次分层间隔设置的浇道分选输送带41、铸件分选输送带 42、冒口输送带43，所述浇道分选输送带41位于最顶端，所述铸件分选输送带 42与正火炉3之间连接安装有铸件输送带31。
此全自动转盘式模具铸造生产设备，其包括自动保温式浇铸机1、六工位全自动转盘式铸造机2、正火炉3、铸件输送带31、自动筛选分离输送机构4，通过自动保温式浇铸机1与六工位全自动转盘式铸造机2配合，实现自动浇注、开模、清理，并通过自动筛选分离输送机构4实现分料，完成分料后通过铸件输送带31传送进入正火炉3进行正火，自动化程度高，操作员技术要求较低、人工数量大大减少，铸件质量大大提高。
作为本实用新型优选的实施方式，为了将铸造生产过程中间生粉尘、烟排放降到最低，本六工位全自动转盘式铸造机2上方特别设计了一个由六角支撑的抽烟尘防护罩结构26。所述六工位全自动转盘式铸造机2的正上方安装有抽烟尘防护罩结构26，所述抽烟尘防护罩结构26包括六根竖直安装的立柱261，六根所述立柱261分别安装于六个工位的外侧，六根所述立柱261顶部通过横梁262连接形成主体支架263，所述主体支架263上安装有防护罩264。本设备在风机的作用下，含烟尘气体从除尘器上部的进风口进入除尘器气箱内，密度小、粒度细的尘粒进入滤尘室后，通过布朗扩散和筛滤等组合效应，使粉尘吸附在滤料的外表面上，过滤后的干净气体透过滤筒进入净气室由排气管经风机汇集至出风口排气。六根所述立柱261上均安装有摄像设备，还包括控制全自动转盘式模具铸造生产设备工作的控制中心27，各所述摄像设备连接到控制中心27。六个工位的摄像设备形成六工位实时视频监控系统，能够及时发现六工位全自动转盘式铸造机2的实时情况，视频信号统一传送到控制中心27，当发现有问题时，控制中心27暂停浇铸，人工处理问题点。
作为本实用新型优选的实施方式，在清理浇口工位IV，此时模具已经完成开模落料，因为浇口杯在铁水浇铸过程中容易形成细小的铁屑并粘附在浇口杯内，如不清除会在下一次浇铸时铁水流入产品型腔，形成夹渣，所以在此工位上设置有一个可以上下活动的浇口杯清理机构7。所述清理浇口工位IV的模具安装位221的正上方设置有浇口杯清理机构7和安装浇口杯清理机构7的第一垂直安装架71，气管、电线沿此架接到外部控制器中，第一垂直安装架71不随转台22旋转，垂直安装架71，所述第一垂直安装架71安装固定在横梁262上，所述浇口杯清理机构7包括安装在第一垂直安装架71底部的第一可调行程升降气缸72，所述第一可调行程升降气缸72包括可上下滑动的第一气缸滑杆73，所述第一气缸滑杆73底端安装有第一电机安装板74，所述第一电机安装板74 的底端两侧安装有用于清理开模落料后的模具的钢丝毛刷75，两钢丝毛刷75的安装间距调整到模具打开后两侧浇口杯的间距。所述第一电机安装板74的顶端两侧安装有驱动钢丝毛刷75的钢丝毛刷驱动电机76，所述清理浇口工位IV的模具安装位221的正下方设置有异物收集导向槽，刷下的铁渣通过此槽导入到底部的冒口收集箱中。模具到达清理浇口工位IV时，第一可调行程升降气缸72 下行到固定位置，同时启动钢丝毛刷驱动电机76，一次往返动作清理浇口杯内的铁渣等异物。
作为本实用新型优选的实施方式，因为清理浇口工位IV刷浇口杯后，会有部分铁粉产生，粘附在浇口杯、竖浇道和部分横浇道内，所以增加吹气清理工位V。所述吹气清理工位V的模具安装位221的正上方设置有吹气清理机构8和安装吹气清理机构8的第二垂直安装架81，气管沿第二垂直安装架81架接到外部控制器中，第二垂直安装架81不随着转台22转动，所述第二垂直安装架81 安装固定在横梁262上，所述吹气清理机构8包括安装在第二垂直安装架81底部的第二可调行程升降气缸82，所述第二可调行程升降气缸82包括可上下滑动的第二气缸滑杆83，所述第二气缸滑杆83的底部安装有吹气口分接板84，所述吹气口分接板84上设置有用于清理金属粉末的多个吹气口85，所述吹气口分接板84连接主进气管路86，所述吹气清理工位V的模具安装位221的正下方设置有异物接收盆。吹气时会有小许异物掉落，此异物接收盆定期清理。当模具到达吹气清理工位V时，第二可调行程升降气缸82下行到固定位置，同时通过电磁阀开启压缩空气，一次往返动作从浇口杯吹到模竖浇到交接处，自下而上收回到浇口杯位置时，电磁阀控制关闭压缩空气。吹气口分接板84的长度等于模具总长，吹气口分接板84上设置有多个吹气口85。
作为本实用新型优选的实施方式，所述烧烟工位VI的模具安装位221的正上方设置有烧烟机构9和安装烧烟机构9的第三垂直安装架91，所述第三垂直安装架91安装固定在横梁262上，所述烧烟机构9包括一端可沿第三垂直安装架91上下移动的第二电机安装板92，所述第二电机安装板92上安装有驱动第二电机安装板92上下移动的上下移动驱动电机93和左右移动驱动电机94，所述第二电机安装板92的底部安装有两根竖直的乙炔主进气管95，两所述乙炔主进气管95的底端焊接有与乙炔主进气管95垂直的吹气口分接管96，所述左右移动驱动电机94分别驱动两乙炔主进气管95左右移动，所述吹气口分接管96 两侧设置有点火口97，两所述点火口97位于模具的内壁侧，所述烧烟工位VI 的模具安装位221的正下方设置有异物接收盆。烧烟工位VI的作用是通烧烟附着在模具内表面起到助力脱模的作用，烧烟机构9由伺服电机驱动传动机构实现烧烟管路升降和左右平移动作，完成烧烟工艺过程。一根管路有正反两个点火口97，左右共两个吹气口分接管96，四个点火口97分别指向动模和定模，配备脉冲型点火阀、乙炔和空气混合装置。
灰铸铁模具：当模具到达烧烟工位后，两个点火口97点燃大火燃烧，然后匀速(速度可调)沿浇口杯、直浇道下降至浇口杯、直浇道、横浇道三叉位停止，在横浇道三叉位的两个点火口97匀速(速度可调)直线左移250mm，然后回到横浇道三叉位，在横浇道三叉位的两个点火口97匀速(速度可调)直线右移250mm，然后回到横浇道三叉位，然后匀速(速度可调)沿直浇道、浇口杯回到起始位置，两路点火口火焰熄灭。
球铸铁模具：当模具到达烧烟工位后，两个点火口97点燃大火燃烧，然后匀速(速度可调)沿浇口杯、直浇道下降至浇口杯、直浇道、横浇道三叉位停止。
在铁水浇入模具时，如有气体困在内部会形成铸件气孔、针孔不良(气体来源有铁水分解气体如含铝过多时置换出的氨气、水汽、空气等)，如果单凭铁水流的挤压力很难有效地排出所有气体，所以在铁水浇入模具的同时，增加了对模腔强制抽排气机构5，以此达到加强排气的效果，并将气孔不良降到最低。抽排气机构5固定在浇注工位I停止位，通过往复气缸推进、拉开确保抽气管路与转动机构不干涉。作为本实用新型优选的实施方式，所述浇注工位I外侧设有抽排气机构5，所述模具的浮动模芯螺纹连接有模芯外接延长管51，所述抽排气机构5包括固定在转台22外侧工作台上的第一气缸安装座52和安装在第一气缸安装座52上的第一往复气缸53，所述第一往复气缸53的输出端螺纹连接有第一快接导气管54，所述第一快接导气管54输出端与模芯外接延长管 51连通，所述第一快接导气管54上设置有抽真空设备管55。具体地，在浇注工位I，模具合模浇铁水，模具的模芯通过螺纹连接有模芯外接延长管51，模芯外接延长管51的另一端设置为外凸的球面端与第一快接导气管54对接。第一快接导气管54一端与第一往复气缸53螺纹连接，另一端设置为内凹的锥面，可以与模芯外接延长管51的球面端快速对接。凸出球面与内凹锥面设计，既能有效密封，又能快速联接和分离。第一往复气缸53，往外推出时，第一快接导气管54和模芯外接延长管51对接，抽真空设备工作，通过抽真空设备管55进行抽真空排气，浇完后延迟1-3秒，第一往复气缸53向后退，第一快接导气管54和模芯外接延长管51脱开到安全行程内，转台22转动，第二套模具到浇注工位I第一往复气缸53再推出，如此往复。此方式对有内孔的环状零件，例如压缩机气缸更为有益。
当经过浇注工位I后，模具内的铁水已经降温，铸件表壳结硬。为了配合高效自动化生产和零脱模角模具的使用，特别便于内孔与模芯的脱模，在冷却工位II增加模具型腔加强冷却工艺。其借鉴了浇注工位I的抽排气机构5，设置降温机构6，并将此降温机构6在冷却工位II安装定位，同时将对外连接的抽真空设备改换成高压冷空气吹入设备，例如空压机、高压氮气，从而使模芯位置快速冷却，确保铸件与模芯有效脱模。作为本实用新型优选的实施方式，所述冷却工位II外侧设有降温机构6，所述降温机构6包括固定在转台22外侧工作台上的第二气缸安装座61和安装在第二气缸安装座61上的第二往复气缸 62，所述第二往复气缸62的输出端螺纹连接有第二快接导气管63，所述第二快接导气管63输出端与模芯外接延长管51连通，所述第二快接导气管63上设置有通入冷气的冷气管64。降温机构6固定在冷却工位II停止位不动，通过第二往复气缸推进、拉开确保吹气管路与转动机构不干涉。在冷却工位II，模具依然闭合继续冷却，同时设置第二快接导气管61设计内凹锥面设计，内凹锥面与凸出球面配合，既能够有效密封，又能够快速联接和分离。第二往复气缸62推出时，管道对接，高压冷源气体进入，与浇注工位I同步时间后，气缸后退，对接管路脱开到安全行程内，转盘机转动，第二套模具到冷却工位第二往复气缸62再推出，如此往复。
作为本实用新型优选的实施方式，高温开模落料时，在取件工位III下方设置分离浇道、铸件和冒口的自动筛选分离输送机构4。在配合铸件及浇道、冒口自动顶断分离模具的使用前提下，取件工位III开模时(温度900度左右)，铸件、冒口和浇道会自由掉落到输送带上，此时为实现自动分选，将输送带设置为三层式结构。自上到下，依次为第一层：浇道分选输送带41，所述浇道分选输送带41为网格状输送带，所述浇道分选输送带41的网格尺寸小于浇道尺寸，大于铸件尺寸和冒口尺寸，具体地，利用浇道外形较长的特性，把传送带设计为200*300的长方形网格状，以此铸件产品和冒口可以掉落到第二层输送带，因此分离出浇道。第二层：铸件分选输送带42，所述铸件分选输送带42为网格状输送带，所述铸件分选输送带42的网格尺寸小于铸件尺寸，大于冒口尺寸。铸件分选输送带42利用铸件尺寸大于冒口的特性，输送带设计为50*50的长方形网格状，以此冒口可以掉落到第三层输送带。第三层：冒口输送带43，所述冒口输送带43为密格链条输送带。所述铸件分选输送带42连接有铸件导向溜槽44，所述铸件导向溜槽44输出端位于铸件输送带31上，铸件导向溜槽 44，承接铸件分选输送带42上的铸件，并最终将铸件导向到正火炉3的铸件输送带31上。所述浇道分选输送带41的最外侧的正下方设置有浇道收集箱45，所述冒口输送带43的最外侧的正下方设置有冒口收集箱46。
作为本实用新型优选的实施方式，所述模具安装位221安装有相对间隔设置的机座安装板2211，两所述机座安装板之间安装有导柱2212，所述导柱2212 上安装有动模安装板2213和定模安装板2214，所述动模安装板2213的内侧安装有动模2215，所述定模安装板2214与一机座安装板2211固定，所述定模安装板2214的内侧安装有定模2216，所述动模2215和定模2216上均设置有冷却水管2217，所述动模安装板2213上设置有动模顶辊2218，所述定模2216一侧设置有检测模具中心温度的热电偶2219，所述热电偶2219穿过定模安装板2214 插接在定模2216的安装孔内，所述模具开模时温度在850℃-900℃。
模具温度直接影响铸件质量，所以必须有效控制模具温度，同时模具温度的监测能够确保取件工位III开模时保持铸件温度在900℃左右，为后续的高温入正火炉提供保障。具体地，在一实施例中，热电偶2219为铠装热电偶(参考型号：WRNK-191,可测0-1000℃)，分别装载六个工位的定模2216，热电偶2219 穿过定模安装板2214，直插在定模2216的电偶安装孔内。热电偶2219实时监测模具中心的温度，因为动模2215一侧设置有动模顶辊2218，作为顶出机构，所以热电偶2219设置在定模2216一侧，其检测到的模具温度及时反馈到模具冷却水控制系统，系统根据设定值和反馈值对比，当模温低于设定值时，冷却水停；当模温高于设定值时，重新开启冷却水，降低模温，六个热电偶2219的的信息及时传送到设置在转台中心的人工智能温控器上，跟随六工位全自动转盘式铸造机2一同旋转。
在现有的金属型铸造生产过程中，模具开模后铸件温度低于500℃以下，同时内部金相组织还没有完全达到所需求，如硬度低、耐磨性差、金相检测铁素体较多。为了能使铸件内组织达到标准、提高硬度，所以对铸件进行正火处理。此时铸件温度低，炉内温度要重新达到850-950℃(金相组织转变温度)左右需要燃烧更多的燃料，因此成本较高，产生的废气也多。结合上述问题，本实用新型结合铸造温度控制、开模时间控制和自动筛选分离输送机构4，提出了利用高温(900℃)开模落料、自动输送入正火炉3方式，实现铸件入正火炉3进行正火时温度依旧在800-850℃左右。此方法充分利用铸件自身余热，减少了正火炉3内的燃料实用，使铸件品质达到要求的同时，减少浪费、节约了生产成本。
当然，本实用新型创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：包括自动保温式浇铸机(1)、六工位全自动转盘式铸造机(2)、正火炉(3)、铸件输送带(31)、自动筛选分离输送机构(4)；
所述自动保温式浇铸机(1)包括浇铸机主体(11)和安装在浇铸机主体(11)上的增温浇铸包(12)；
所述六工位全自动转盘式铸造机(2)包括底座(21)和安装在底座(21)上的转台(22)，所述底座(21)上安装有驱动转台(22)转动的旋转驱动电机(23)，所述转台(22)的中间位置设置有液压站(24)和旋转机电信号接驳器(25)，所述转台(22)上设置有浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI共六个工位，所述浇注工位I、冷却工位II、取件工位III、清理浇口工位IV、吹气清理工位V、烧烟工位VI沿转台(22)转动方向依次设置，六个所述工位上均设置有安装模具的模具安装位(221)，所述浇注工位I的模具安装位(221)位于增温浇铸包(12)的正下方；
所述自动筛选分离输送机构(4)设置于取件工位I I I的下方，所述自动筛选分离输送机构(4)包括依次分层间隔设置的浇道分选输送带(41)、铸件分选输送带(42)、冒口输送带(43)，所述浇道分选输送带(41)位于最顶端，所述铸件分选输送带(42)与正火炉(3)之间连接安装有铸件输送带(31)。
2.根据权利要求1所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述增温浇铸包(12)包括防火隔热结构层(121)和防护盖(122)，所述防火隔热结构层(121)中间设置有容纳金属液的凹槽(123)，所述防护盖(122)安装在防火隔热结构层(121)的顶端，所述防火隔热结构层(121)内设置有中频线圈(124)，所述防护盖(122)上设置了温度传感器(125)，所述防火隔热结构层(121)的底部设置有与凹槽(123)相通的金属液浇出口(126)，所述防护盖(122)上安装有上下移动控制金属液流出量的金属液流出控制碳棒(127)，所述金属液流出控制碳棒(127)底端伸入金属液浇出口(126)。
3.根据权利要求1所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述六工位全自动转盘式铸造机(2)的正上方安装有抽烟尘防护罩结构(26)，所述抽烟尘防护罩结构(26)包括六根竖直安装的立柱(261)，六根所述立柱(261)分别安装于六个工位的外侧，六根所述立柱(261)顶部通过横梁(262)连接形成主体支架(263)，所述主体支架(263)上安装有防护罩(264)，六根所述立柱(261)上均安装有摄像设备，还包括控制全自动转盘式模具铸造生产设备工作的控制中心(27)，各所述摄像设备连接到控制中心(27)。
4.根据权利要求3所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述清理浇口工位IV的模具安装位(221)的正上方设置有浇口杯清理机构(7)和安装浇口杯清理机构(7)的第一垂直安装架(71)，所述第一垂直安装架(71)安装固定在横梁(262)上，所述浇口杯清理机构(7)包括安装在第一垂直安装架(71)底部的第一可调行程升降气缸(72)，所述第一可调行程升降气缸(72)包括可上下滑动的第一气缸滑杆(73)，所述第一气缸滑杆(73)底端安装有第一电机安装板(74)，所述第一电机安装板(74)的底端两侧安装有用于清理开模落料后的模具的钢丝毛刷(75)，所述第一电机安装板(74)的顶端两侧安装有驱动钢丝毛刷(75)的钢丝毛刷驱动电机(76)，所述清理浇口工位IV的模具安装位(221)的正下方设置有异物收集导向槽。
5.根据权利要求3所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述吹气清理工位V的模具安装位(221)的正上方设置有吹气清理机构(8)和安装吹气清理机构(8)的第二垂直安装架(81)，所述第二垂直安装架(81)安装固定在横梁(262)上，所述吹气清理机构(8)包括安装在第二垂直安装架(81)底部的第二可调行程升降气缸(82)，所述第二可调行程升降气缸(82)包括可上下滑动的第二气缸滑杆(83)，所述第二气缸滑杆(83)的底部安装有吹气口分接板(84)，所述吹气口分接板(84)上设置有用于清理金属粉末的多个吹气口(85)，所述吹气口分接板(84)连接主进气管路(86)，所述吹气清理工位V的模具安装位(221)的正下方设置有异物接收盆。
6.根据权利要求3所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述烧烟工位VI的模具安装位(221)的正上方设置有烧烟机构(9)和安装烧烟机构(9)的第三垂直安装架(91)，所述第三垂直安装架(91)安装固定在横梁(262)上，所述烧烟机构(9)包括一端可沿第三垂直安装架(91)上下移动的第二电机安装板(92)，所述第二电机安装板(92)上安装有驱动第二电机安装板(92)上下移动的上下移动驱动电机(93)和左右移动驱动电机(94)，所述第二电机安装板(92)的底部安装有两根竖直的乙炔主进气管(95)，两所述乙炔主进气管(95)的底端焊接有与乙炔主进气管(95)垂直的吹气口分接管(96)，所述左右移动驱动电机(94)分别驱动两乙炔主进气管(95)左右移动，所述吹气口分接管(96)两侧设置有点火口(97)，两所述点火口(97)位于模具的内壁侧，所述烧烟工位VI的模具安装位(221)的正下方设置有异物接收盆。
7.根据权利要求1所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述浇注工位I外侧设有抽排气机构(5)，所述模具的浮动模芯螺纹连接有模芯外接延长管(51)，所述抽排气机构(5)包括固定在转台(22)外侧工作台上的第一气缸安装座(52)和安装在第一气缸安装座(52)上的第一往复气缸(53)，所述第一往复气缸(53)的输出端螺纹连接有第一快接导气管(54)，所述第一快接导气管(54)输出端与模芯外接延长管(51)连通，所述第一快接导气管(54)上设置有抽真空设备管(55)。
8.根据权利要求7所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述冷却工位I I外侧设有降温机构(6)，所述降温机构(6)包括固定在转台(22)外侧工作台上的第二气缸安装座(61)和安装在第二气缸安装座(61)上的第二往复气缸(62)，所述第二往复气缸(62)的输出端螺纹连接有第二快接导气管(63)，所述第二快接导气管(63)输出端与模芯外接延长管(51)连通，所述第二快接导气管(63)上设置有通入冷气的冷气管(64)。
9.根据权利要求1所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述浇道分选输送带(41)为网格状输送带，所述浇道分选输送带(41)的网格尺寸小于浇道尺寸，大于铸件尺寸和冒口尺寸；所述铸件分选输送带(42)为网格状输送带，所述铸件分选输送带(42)的网格尺寸小于铸件尺寸，大于冒口尺寸；所述冒口输送带(43)为密格链条输送带，所述铸件分选输送带(42)连接有铸件导向溜槽(44)，所述铸件导向溜槽(44)输出端位于铸件输送带(31)上，所述浇道分选输送带(41)的最外侧的正下方设置有浇道收集箱(45)，所述冒口输送带(43)的最外侧的正下方设置有冒口收集箱(46)。
10.根据权利要求1所述的全自动转盘式模具铸造生产设备，其特征在于：所述模具安装位(221)安装有间隔设置的机座安装板(2211)，两所述机座安装板之间安装有导柱(2212)，所述导柱(2212)上安装有动模安装板(2213) 和定模安装板(2214)，所述动模安装板(2213)的内侧安装有动模(2215)，所述定模安装板(2214)与一机座安装板(2211)固定，所述定模安装板(2214)的内侧安装有定模(2216)，所述动模(2215)和定模(2216)上均设置有冷却水管(2217)，所述动模安装板(2213)上设置有动模顶辊(2218)，所述定模(2216)一侧设置有检测模具中心温度的热电偶(2219)，所述热电偶(2219)穿过定模安装板(2214)插接在定模(2216)的安装孔内。
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