CN212419197U - 板材连续折弯装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种板材连续折弯装置，包括底座，底座的上方设有顶座，顶座的下部设有折弯压模，底座上安装有两底模安装座，各底模安装座上分别固定设有折弯底模；其中一底模安装座上滑动安装有折弯限位板，折弯限位板与底模安装座之间设有限位位置调节装置；另一底模安装座上排列安装有若干进板托辊，至少一个进板托辊与底模安装座之间设有进板驱动装置；底座上位于每个底模安装座的滑动方向两侧对称安装有感应滑座，对称设置的两感应滑座上分别设有感应发射器和感应接收器，对称设置的两感应滑座共同连接有感应进给装置。本实用新型可方便全自动连续作业，降低了人工劳动强度，提高了折弯效率，因人工干预减少，也提高了作业安全性。
Description
技术领域
本实用新型涉及板材折弯加工技术领域，尤其涉及一种板材连续折弯装置。
背景技术
板材在是构成矿用设备、工程设备等大型作业设备的基础结构，板材在设备上焊接或者安装前需进行多道机加工工序，如下料、坡口、钻孔、折弯等等。其中板材折弯的主要作用是将板材弯出一定角度和形状，该工序主要由板材折弯机完成。其加工原理为，板材折弯机上设置两个底模，将板材放置在底模上，并使折弯处正对上部的压模，压模被驱动下压，两底模之间的板材被压模向下压动弯曲，待压模撤出后，板材折弯加工完毕。
目前折弯加工的作业，主要由人工将板材置于两底模上，或者人工借助悬臂吊等将板材置于两底模上，然后人工测量折弯点，并估测将其置于压模之下，人工手动操控压模下压；折弯结束后，由人工直接或者由人工借助悬臂吊将折弯件取下，再由人工借助工具对折弯角度进线检测。因板材重量普遍较大，无论人工上下料还是借助悬臂吊等，劳动强度都较大，且易发生安全事故。此外，折弯点的放置以及折弯尺寸的检测都由人工进行，工作效率较低，无法满足批量连续生产需求。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种提高作业安全性，降低人工劳动强度，提高折弯效率的板材连续折弯装置。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
板材连续折弯装置，包括底座，所述底座的上方设有顶座，所述顶座的下部设有折弯压模，所述折弯压模与所述顶座之间设有下压进给装置，所述底座上位于所述折弯压模两侧分别安装有底模安装座，各所述底模安装座上分别固定设有折弯底模；其中一所述底模安装座上滑动安装有折弯限位板，所述折弯限位板与所述底模安装座之间设有限位位置调节装置；另一所述底模安装座上排列安装有若干进板托辊，至少一个所述进板托辊与所述底模安装座之间设有进板驱动装置；所述底座上位于每个所述底模安装座的滑动方向两侧对称安装有滑动方向相同设置的感应滑座，对称设置的两所述感应滑座上分别设有感应发射器和感应接收器，对称设置的两所述感应滑座共同连接有感应进给装置。
作为优选的技术方案，所述底模安装座分别滑动安装在所述底座上，所述底模安装座与所述底座之间设有底模间距调节装置。
作为优选的技术方案，所述底模间距调节装置包括两安装在所述底座上且与两所述底模安装座分别对应的底模间距调节电机，所述底模间距调节电机与对应的所述底模安装座之间螺旋传动连接。
作为优选的技术方案，所述折弯限位板靠近所述折弯底模一侧安装有限位端托辊。
作为优选的技术方案，所述限位位置调节装置包括安装在所述底模安装座上的限位位置调节电机，所述限位位置调节电机与所述折弯限位板之间螺旋传动连接。
作为优选的技术方案，所述进板驱动装置包括安装在所述底模安装座上的进板驱动电机，所述进板驱动电机与其中一所述进板托辊之间传动连接。
作为优选的技术方案，所述感应进给装置包括两安装在所述底座上并与对称设置的两所述感应滑座分别对应的感应进给电机，所述感应进给电机与对应的所述感应滑座之间螺旋传动连接。
作为优选的技术方案，所述底座位于两所述折弯压模的两端处分别设有合格品导料架和待修品导料架；所述合格品导料架上设有合格品下行滑道，所述待修品导料架上设有待修品下行滑道；所述合格品导料架上位于所述合格品下行滑道上方设有待修品出料缸，所述待修品出料缸的活塞杆端部固定设有待修品出料推板；所述待修品导料架上位于所述待修品下行滑道上方设有合格品出料缸，所述合格品出料缸的活塞杆端部固定设有合格品出料推板。
由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的板材连续折弯装置，包括底座，所述底座的上方设有顶座，所述顶座的下部设有折弯压模，所述折弯压模与所述顶座之间设有下压进给装置，所述底座上位于所述折弯压模两侧分别安装有底模安装座，各所述底模安装座上分别固定设有折弯底模；其中一所述底模安装座上滑动安装有折弯限位板，所述折弯限位板与所述底模安装座之间设有限位位置调节装置；另一所述底模安装座上排列安装有若干进板托辊，至少一个所述进板托辊与所述底模安装座之间设有进板驱动装置；所述底座上位于每个所述底模安装座的滑动方向两侧对称安装有滑动方向相同设置的感应滑座，对称设置的两所述感应滑座上分别设有感应发射器和感应接收器，对称设置的两所述感应滑座共同连接有感应进给装置。本实用新型利用进板托辊将板材向两所述折弯底模输送，板材以所述折弯限位板进行定位，使折弯点处于所述折弯压模正下方，所述折弯压模可直接被驱动下压折弯。折弯后，两对所述感应发射器和感应接收器可分别靠近两弯边进行检测，检测的信号可方便进行折弯角度计算，从而快速检测折弯是否合格。本实用新型可方便全自动连续作业，降低了人工劳动强度，提高了折弯效率，因人工干预减少，也提高了作业安全性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型实施例的立体结构示意图；
图2是本实用新型实施例另一角度的立体结构示意图；
图3是图1的正视剖视结构示意图；
图4是本实用新型实施例折弯时的状态示意图；
图5是本实用新型实施例检测时的状态示意图；
图6是本实用新型实施例检测时的模型建立示意图；
图7是本实用新型实施例检测时的几何图形示意图；
图8是图1的左视剖视结构示意图。
图中，1-底座；2-顶座；21-折弯压模；3-底模安装座；31-折弯底模；32-底模间距调节装置；4-折弯限位板；41-限位位置调节装置；42-限位端托辊；5-进板托辊；51-进板驱动装置；6-感应滑座；61-感应进给装置；62-感应发射器；63-感应接收器；7-合格品导料架；71-合格品下行滑道；72-合格品出料缸；73-合格品出料推板；8-待修品导料架；81-待修品下行滑道；82-待修品出料缸；83-待修品出料推板；9-辊式输送机构。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。
如图1至图8共同所示，板材连续折弯装置，包括底座1，所述底座1的上方设有顶座2，所述顶座2的下部设有折弯压模21，所述折弯压模21与所述顶座2之间设有下压进给装置。通过所述下压进给装置将所述折弯压模21驱动下压。上述结构为本领域技术人员根据现有板材折弯机的结构很容易得出的，在此不再赘述且在图中未详细示意具体结构。
所述底座1上位于所述折弯压模21两侧分别安装有底模安装座3，各所述底模安装座3上分别固定设有折弯底模31。两所述底模安装座3可固定设置在所述底座1上，但因所需折弯的不同批次的板材，在长度、折弯点、厚度、折弯角度等存在不同，所以两所述折弯底模31的间距在折弯不同批次的板材时，常需要调节，因此本实施例示意所述底模安装座3分别滑动安装在所述底座1上，所述底模安装座3与所述底座1之间设有底模间距调节装置32。当然所述底模安装座3的滑动方向为靠近或者远离所述折弯压模21的方向。
本实施例示意每个所述底模安装座3均通过两个T形滑块滑槽结构滑动安装。所述底模间距调节装置32包括两安装在所述底座1上且与两所述底模安装座3分别对应的底模间距调节电机，所述底模间距调节电机与对应的所述底模安装座3之间螺旋传动连接。所述底模间距调节电机优选伺服电机，可方便通过控制转数来控制两所述折弯底模31之间间距的数值变化，这点是本领域技术人员熟知的，在此不再赘述。当然因两所述折弯底模31通常为同步远离或者靠近所述折弯压模21，所以除上述结构，同步控制两所述底模间距调节电机的转动外，本实施例也可采取如下结构来实现间距调节：所述底座1上仅转动安装一个调节螺杆，该调节螺杆上对称设置螺旋方向相反的螺纹，两所述底模安装座3上分别设有与两段螺纹配合的螺套，该调节螺杆的一端连接调节电机。该结构方案的工作原理及功能实现是本领域技术人员很容易理解的，在此不再赘述。
其中一所述底模安装座3上滑动安装有折弯限位板4，所述折弯限位板4与所述底模安装座3之间设有限位位置调节装置41。所述折弯限位板4用于对板材一端进行限位，本实施例对该端以限位端进行描述。所述折弯限位板4与所述折弯压模21在板材平面上的投影的距离，即为板材折弯点到其限位端的距离，这样当板材的限位端顶靠在所述折弯限位板4上后，折弯点自动处于所述折弯压模21正下方，这可方便直接进行下压折弯，效率较高。
因不同批次板材折弯点到限位端的距离存在不同，本实施例所述限位位置调节装置41可根据该距离的不同进行调节。本实施例所述限位位置调节装置41包括安装在所述底模安装座3上的限位位置调节电机，所述限位位置调节电机与所述折弯限位板4之间螺旋传动连接。此处所述限位位置调节电机同样优选伺服电机，同样方便控制电机转数来控制所述折弯限位板4的位移。
本实施例所述折弯限位板4靠近所述折弯底模31一侧安装有限位端托辊42，所述限位端托辊42可对所述板材的限位端进行支撑，防止板材因限位端下沉而影响限位和折弯。
本实施例另一所述底模安装座3上排列安装有若干进板托辊5，至少一个所述进板托辊5与所述底模安装座3之间设有进板驱动装置51。所述进板托辊5用于将板材向两所述折弯底模31进行输送。当然所述进板托辊5、所述折弯底模31和所述限位端托辊42的顶点应处于同一平面上。本实施例所述进板驱动装置51包括安装在所述底模安装座3上的进板驱动电机，所述进板驱动电机与其中一所述进板托辊5之间传动连接，该传动连接可以为齿轮传动连接、链传动连接、皮带传动连接等。本实施例若干所述进板托辊5的进料端亦可配套其他辊式输送机构9，方便板材进料形成自动作业。
所述底座1上位于每个所述底模安装座3的滑动方向两侧对称安装有滑动方向相同设置的感应滑座6，本实施例示意此处滑动安装为导杆滑孔结构安装，这属于公知常用技术，在此不再赘述。
对称设置的两所述感应滑座6上分别设有感应发射器62和感应接收器63，对称设置的两所述感应滑座6共同连接有感应进给装置61。所述感应进给装置61用于驱使对称的两所述感应滑座6同步向所述折弯底模31靠近，方便所述感应接收器63始终能配合所述感应发射器62接收信号。本实施例示意所述感应进给装置61包括两安装在所述底座1上并与对称设置的两所述感应滑座6分别对应的感应进给电机，所述感应进给电机与对应的所述感应滑座6之间螺旋传动连接，当然此时两所述感应进给电机也优选伺服电机，方便计算进给距离，并且两所述感应进给电机同步控制。当一组所述感应发射器62和所述感应接收器63移动到板材处时，所述感应发射器62发出的信号被板材阻挡，所述感应接收器63接收不到发射信号，所述感应进给装置61可据此被控制停止，所述感应发射器62此时的位置与板材弯边的一个点位对应。所述感应发射器62和感应接收器63为现有配对使用的传感器，属于公知常用技术，在此不再赘述。
本实施例所述底座1位于两所述折弯压模21的两端处分别设有合格品导料架7和待修品导料架8。所述合格品导料架7上设有合格品下行滑道71，所述待修品导料架8上设有待修品下行滑道81。所述合格品导料架7上位于所述合格品下行滑道71上方设有待修品出料缸82，所述待修品出料缸82的活塞杆端部固定设有待修品出料推板83。所述待修品导料架8上位于所述待修品下行滑道81上方设有合格品出料缸72，所述合格品出料缸72的活塞杆端部固定设有合格品出料推板73。本实施例根据检测判定的结果，将折弯的板材列为合格品或者待修品，然后依靠缸的推力将其推至合格品一侧或者待修品一侧。所述合格品下行滑道71和所述待修品下行滑道81均示意为两根固定圆钢且斜向下设置的结构。根据实际折弯加工经验可知，无论何批次的板材折弯，两所述折弯底模31的间距调节行程并不大，所以采取两固定圆钢形成的下行滑道结构完全满足使用要求。
本实施例工作时，板材由辊式输送机构9送至所述进板托辊5，所述进板驱动装置51使所述进板托辊5带动板材向两所述折弯底模31平移，板材的限位端越过两所述折弯底模31并最终顶靠在所述折弯限位板4上，板材的折弯点处在所述折弯压模21正下方。所述折弯压模21被驱动下压，并从接触板材到最后将板材折弯点向下压至两所述折弯底模31之间，该下压的深度可根据该批次所需折弯的角度等设定，这是本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。下压的过程板材的两端会翘起，平置于托辊上的板材，两端并不会受到阻碍，不会影响折弯进行。
下压折弯板材的过程，也是板材折弯点处内部恢复和再结晶的过程。在一些情况下，当所述折弯压模21重新升起时，板材内部因再结晶并未彻底完成，会出现小幅度回弹，这会导致最终折弯角度相比设计角度偏大，这也是背景技术中人工检测折弯角度的原因。本实施例针对此，设计检测环节。
当所述折弯压模21升起后，因折弯点两侧弯边通常存在重量差异，在重心作用下，折弯点会发生向一侧偏移，但最终板材仍座靠在两所述折弯底模31上。此时，本实施例两对所述感应滑座6同步被驱动向所述折弯底模31靠近，每对所述感应滑座6上的所述感应发射器62和感应接收器63时刻保持信号发射和接收。当同组的感应发射器62和感应接收器63到达板材处时，发射信号被阻隔，所述感应接收器63即可发出信号，该组对应的所述感应进给装置61停止。直至两组感应发射器62和感应接收器63均停止时，此时根据感应器进给路程、感应器高度等计算出板材折弯角度。其计算原理如下：
从正视角度，将每组感应器视为一点，将每个所述折弯底模31的横截面视为一个圆，建立模型。以每组感应器的停止位置点，分别向对应侧所述折弯底模31的圆作切线，并相交，如图6所示，两切线的夹角即为所需计算的折弯角度θ。而每条切线与水平线的夹角分别记为α和β，那么折弯角度θ即为180°-α-β，因此只需分别计算出α和β就可得到折弯角度θ。此处以计算α角进行说明。每组感应器初始位置点固定，始位置点距离对应侧所述折弯底模31圆心的高度h和水平距离L记为计算已知条件，该已知条件的获知本领域技术人员是很容易理解的，在此不再赘述。检测开始、到每组感应器到达停止位置点时，该组感应接收器63和感应反射器的水平位移可根据电机转数计算，并可根据初始位置点的距离L将剩余水平距离计算得到S。将上述模型简化为几何图形，如图7所示。停止位置点记为P，折弯底模31圆心记为O，过O点作水平线交切线于M，过P点作垂线交水平线于Q，过O点作垂线垂直于切线于N。那么，∠OMN＝α，且图中ON等于折弯底模31的半径r，PQ＝h，OQ＝S。因△OMN∽△PMQ，所以可建立等比例关系：MN/MQ＝ON/PQ。设MN＝x，则该比例关系可变为：x/[√(x2+r2)+S]＝r/h。设cotα＝x/r＝y，将x＝ry带入上式，所以上式可写为：ry/[√(r2y2+r2)+S]＝r/h，解方程并排除无效根后，得到cotα＝[hS+√(h2r2+S2r2-r4)]/(h2-r2),所以α＝arccot[hS+(√h2r2+S2r2-r4)]/(h2-r2)。同理得到β后，以180°-α-β计算出θ即可。
得到折弯角度数据后与设计折弯角度对比，若在误差允许范围内，则所述合格品出料缸72将折弯的板材推向合格品一侧，板材在所述合格品下行滑道71上滑至其他位置，可人工转移或者配套其他的机械手臂等将其转移。同理若折弯角度偏差过大，则所述待修品出料缸82将其推向待修品一侧，等待返修。
本实施例进料、定位、折弯、检测一系列动作可连续完成，方便全自动连续作业，降低了人工劳动强度，提高了折弯效率，因人工干预减少，也提高了作业安全性。
应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
Claims (8)
1.板材连续折弯装置，包括底座，所述底座的上方设有顶座，所述顶座的下部设有折弯压模，所述折弯压模与所述顶座之间设有下压进给装置，其特征在于：所述底座上位于所述折弯压模两侧分别安装有底模安装座，两所述底模安装座上分别固定设有折弯底模；其中一所述底模安装座上滑动安装有折弯限位板，所述折弯限位板与所述底模安装座之间设有限位位置调节装置；另一所述底模安装座上排列安装有若干进板托辊，至少一个所述进板托辊与所述底模安装座之间设有进板驱动装置；所述底座上位于每个所述底模安装座的滑动方向两侧对称安装有滑动方向相同设置的感应滑座，对称设置的两所述感应滑座上分别设有感应发射器和感应接收器，对称设置的两所述感应滑座共同连接有感应进给装置。
2.如权利要求1所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述底模安装座分别滑动安装在所述底座上，所述底模安装座与所述底座之间设有底模间距调节装置。
3.如权利要求2所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述底模间距调节装置包括两安装在所述底座上且与两所述底模安装座分别对应的底模间距调节电机，所述底模间距调节电机与对应的所述底模安装座之间螺旋传动连接。
4.如权利要求1所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述折弯限位板靠近所述折弯底模一侧安装有限位端托辊。
5.如权利要求1所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述限位位置调节装置包括安装在所述底模安装座上的限位位置调节电机，所述限位位置调节电机与所述折弯限位板之间螺旋传动连接。
6.如权利要求1所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述进板驱动装置包括安装在所述底模安装座上的进板驱动电机，所述进板驱动电机与其中一所述进板托辊之间传动连接。
7.如权利要求1所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述感应进给装置包括两安装在所述底座上并与对称设置的两所述感应滑座分别对应的感应进给电机，所述感应进给电机与对应的所述感应滑座之间螺旋传动连接。
8.如权利要求1至7任一权利要求所述的板材连续折弯装置，其特征在于：所述底座位于两所述折弯压模的两端处分别设有合格品导料架和待修品导料架；所述合格品导料架上设有合格品下行滑道，所述待修品导料架上设有待修品下行滑道；所述合格品导料架上位于所述合格品下行滑道上方设有待修品出料缸，所述待修品出料缸的活塞杆端部固定设有待修品出料推板；所述待修品导料架上位于所述待修品下行滑道上方设有合格品出料缸，所述合格品出料缸的活塞杆端部固定设有合格品出料推板。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20210129 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |