CN212408662U - 火排片、燃烧室组件和热水器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种火排片、燃烧室组件和热水器，火排片包括本体和进气通道，进气通道设置于本体上；至少一个回气口，火排片燃烧的情况下，至少一个回气口形成烟气回流通道，烟气回流通道与进气通道连通，燃烧腔内产生的烟气经过至少一个回气口进入进气通道内。本实用新型所提供的燃烧室组件，由于降低了火排片的火焰温度，所以减少了火排片燃烧产生的氮氧化物(即NO_X)，进而减少了燃烧室组件的氮氧化物的排放量，以减少氮氧化物对环境的污染。

Description

火排片、燃烧室组件和热水器

技术领域

本实用新型涉及燃气加热领域，具体涉及一种火排片、燃烧室组件和热水器。

背景技术

目前，在相关技术中，燃气热水器是一种通过燃烧燃气对冷水进行加热的设备。大部分燃气热水器采用的主要燃烧方式为有焰燃烧，燃烧过程中容易产生大量的氮氧化物，大量的氮氧化物排放至空气中，会造成环境污染。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出一种火排片。

本实用新型的第二方面提出一种燃烧室组件。

本实用新型的第三方面提出一种热水器。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提供了一种火排片，包括本体和进气通道，进气通道设置于本体上；至少一个回气口，火排片燃烧的情况下，至少一个回气口形成烟气回流通道，烟气回流通道与进气通道连通，燃烧腔内产生的烟气经过至少一个回气口进入进气通道内。

本实用新型所提供的火排片，在燃烧腔内燃烧时，会产生一定量的烟气，此时烟气会由回气口进入到进气通道内，与进气通道内的燃气和空气混合。由于燃烧所产生的烟气内含氧量很低，所以进入进气通道后会降低进气通道内的气体的含氧量，使得火排片在燃烧时，燃烧的充分程度降低，进而使得火排片的火焰温度较低。

由于降低了火排片的火焰温度，所以减少了火排片燃烧产生的氮氧化物(即NO_X)，进而减少了燃烧室组件的氮氧化物的排放量，以减少氮氧化物对环境的污染。

由于减少了火排片燃烧产生的氮氧化物，进而减少了氮氧化物对人体产生的危害，使得用户在使用燃烧室组件时更加安全可靠，提升了燃烧室组件使用的安全性。

由于设置在本体上的回气口，无需增加额外的结构件即可实现燃烧室组件内烟气的内循环，进而减少氮氧化物的排放，简化了燃烧室组件的结构，降低了燃烧室组件的成本。并且由于无需增加额外的结构件，进而减小燃烧室组件的体积，减少燃烧室组件对空间的占用。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的火排片还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，至少一个回气口位于进气通道的第一端。

在该技术方案中，燃气喷嘴向进气通道的一端喷射燃气时，燃气会带动回气口处的烟气与燃气进入到进气通道内，进而降低燃气通道内的含氧量。

在本实用新型的一个技术方案中，至少一个回气口包括多个通孔，多个通孔设置于进气通道的第一端。

在该技术方案中，通孔便于加工，并且不会破坏进气通道处的整体强度。通孔的数量为多个，可加大通孔的进气量，并且可根据通孔开启的数量，对烟气的进气量进行控制。

在本实用新型的一个技术方案中，至少一个回气口包括缺口，缺口设置于进气通道的第一端。

在该技术方案中，缺口便于加工，可一次铸造成型，进而简化火排片的加工工艺。并且缺口的进气量大，进一步降低火排片的火焰温度，减少氮氧化物的排放量。

在本实用新型的一个技术方案中，火排片还包括导流板，设置于至少一个回气口处，相对本体倾斜设置，导流板的一端与本体相连接，另一端向壳组件延伸。

在该技术方案中，在烟气进入到进气通道之前，导流板对烟气进行导流，以使烟气可顺利地进入到烟气通道内。并且导流板相对本体倾斜设置，一端与本体相连接，另一端向壳组件延伸，使得烟气的进气方向与进气通道内的气体流动方向相同，进而减小烟气与管道内气体合流的阻力，使得烟气进入到进气通道内更加顺畅。

本实用新型的第二方面提供了一种燃烧室组件，包括壳组件和如上述任一技术方案的火排片；壳组件设置有燃烧腔。多个火排片并列设置于燃烧腔内。

本实用新型所提供的燃烧室组件，火排片在燃烧腔内燃烧时，会产生一定量的烟气，此时烟气会由回气口进入到进气通道内，与进气通道内的燃气和空气混合。由于燃烧所产生的烟气内含氧量很低，所以进入进气通道后会降低进气通道内的气体的含氧量，使得火排片在燃烧时，燃烧的充分程度降低，进而使得火排片的火焰温度较低。

由于降低了火排片的火焰温度，所以减少了火排片燃烧产生的氮氧化物(即NO_X)，进而减少了燃烧室组件的氮氧化物的排放量，以减少氮氧化物对环境的污染。

由于减少了火排片燃烧产生的氮氧化物，进而减少了氮氧化物对人体产生的危害，使得用户在使用燃烧室组件时更加安全可靠，提升了燃烧室组件使用的安全性。

由于设置在本体上的回气口，无需增加额外的结构件即可实现燃烧室组件内烟气的内循环，进而减少氮氧化物的排放，简化了燃烧室组件的结构，降低了燃烧室组件的成本。并且由于无需增加额外的结构件，进而减小燃烧室组件的体积，减少燃烧室组件对空间的占用。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的燃烧室组件还可以具有如下附加技术特征：

在本实用新型的一个技术方案中，燃烧室组件还包括燃气喷嘴，燃气喷嘴朝向进气通道的第一端设置。

在该技术方案中，喷嘴向进气通道的一端喷射燃气时，燃气会带动回气口处的烟气与燃气进入到进气通道内，进而降低燃气通道内的含氧量。

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件上设置有进气口，进气口朝向进气通道的第一端；燃气喷嘴朝向进气口设置，位于壳组件的一侧；至少一个回气口位于壳组件的另一侧。

在该技术方案中，在壳组件内侧设置有回气口，空气由壳组件的外侧经过设置在壳组件上的进气口进入到进气通道内，烟气由内组件的内侧经回气口进入到进气通道内，壳组件实现对烟气和空气的分隔，避免烟气与空气在进气通道之外混合，确保空气的进气量和烟气的进气量可控。

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件包括第一壳体和隔板，隔板与第一壳体相连接，与第一壳体围设出第一空气通道，第一空气通道与进气通道相连接；燃烧室组件还包括第一风机，第一风机的出风端与第一空气通道相连接。

在该技术方案中，第一壳体的底壁与隔板围设出第一空气通道，第一风机向第一空气通道内送风，进而提升火排片的燃烧效率。在保证火排片具备相同加热效率时，可有效地减小火排片的体积，进而减小燃烧室组件对空间的占用。

在本实用新型的一个技术方案中，燃烧室组件还包括第二风机和排气管；第二风机设置于壳组件内；排气管与第二风机的出风端相连接。

在该技术方案中，第二风机将燃烧腔内的烟气通过排气管排出燃烧室组件，避免产生的烟气泄漏至室内，进而提升用户的安全性。

在本实用新型的一个技术方案中，燃烧室组件还包括烟气通道，烟气通道的一端与燃烧腔相连通，另一端与进气通道相连通，以使燃烧腔内的烟气通过烟气通道流动至进气通道内。

在该技术方案中，壳组件内设置有烟气通道，火排片所产生的烟气可经烟气通道流动至回气口处，进而进入到烟气通道内，实现对烟气的导流，使得烟气可顺利地由燃烧腔运动至进气通道内。

在本实用新型的一个技术方案中，壳组件与火排片之间的间隙形成烟气通道。

在该技术方案中，壳组件与火排片之间具备一定的间隙，烟气可通过壳组件与火排片之间的间隙进入到进气通道内。

在本实用新型的一个技术方案中，烟气通道设置于本体上。

在该技术方案中，烟气通道将燃烧腔与回气口连通，进而使得烟气回流至进气通道内更加顺畅。

在本实用新型的一个技术方案中，火排片的数量为多个，多个火排片并列设置。

在该技术方案中，多个火排片并列设置，提升火排片的加热效率；并且多个火排片并列设置可减小火排片对空间的占用，进而减小火排片的整体体积。

本实用新型的第三方面提供了一种热水器，包括如上述任一技术方案的燃烧室组件，因此该热水器具备上述任一技术方案的燃烧室组件的全部有益效果。

在本实用新型的一个技术方案中，热水器还包括第二壳体和进气管；燃烧室组件设置于第二壳体内；进气管与第二壳体相连接。

在该技术方案中，进气管可延伸至烟道内，或延伸至室外，进而使得烟道或室外的空气可通过进气管进入到热水器的第二壳体内，以为火排片提供氧气，确保火排片正常燃烧的情况下，减少对室内氧气的消耗，进而减小热水器对室内环境的影响。

在本实用新型的一个技术方案中，进气管套设于排气管的外侧。

在该技术方案中，进气管与排气管套设，排气管位于进气管的内部，进而减少热水器对空间的占用。排气管内部的空间用于排出火排片所产生的废气；进气管与排气管之间的间隙用于导入室外或烟道内的空气。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的平衡式热水器的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的强鼓式热水器的结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的强排式热水器的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的火排片的排列示意图；

图5为图4所示的根据本实用新型的一个实施例的火排片在A处的局部示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的烟斗状火排片的示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的T形火排片的示意图；

图8示出了根据本实用新型的另一个实施例的烟斗状火排片的示意图；

图9示出了根据本实用新型的另一个实施例的T形火排片的示意图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的T形火排片进气口处的局部示意图；

图11示出了根据本实用新型的再一个实施例的烟斗状火排片的示意图；

图12示出了根据本实用新型的一个实施例的水平火排片的示意图；

图13示出了根据本实用新型的一个实施例的水平火排片的局部示意图。

其中，图1至图13中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100壳组件；102进气口；104第一壳体；106隔板；108第一空气通道；200火排片；202本体；204进气通道；206回气口；208导流板；210烟气通道；300燃气喷嘴；400第一风机；500第二壳体；600进气管；700排气管；800第二风机。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

实施例一：

如图1至图3所示，一种火排片200，包括本体202和进气通道204，进气通道204设置于本体202上；至少一个回气口206，火排片200燃烧的情况下，至少一个回气口形成烟气回流通道，烟气回流通道与进气通道连通，燃烧腔内产生的烟气经过至少一个回气口206进入进气通道204内。

在该实施例中，火排片200在燃烧腔内燃烧时，会产生一定量的烟气，此时烟气会由回气口206进入到进气通道204内，与进气通道204内的燃气和空气混合。由于燃烧所产生的烟气内含氧量很低，所以进入进气通道204后会降低进气通道204内的气体的含氧量，使得火排片200在燃烧时，燃烧的充分程度降低，进而使得火排片200的火焰温度较低。

由于降低了火排片200的火焰温度，所以减少了火排片200燃烧产生的氮氧化物(即NO_X)，进而减少了燃烧室组件的氮氧化物的排放量，以减少氮氧化物对环境的污染。

由于减少了火排片200燃烧产生的氮氧化物，进而减少了氮氧化物对人体产生的危害，使得用户在使用燃烧室组件时更加安全可靠，提升了燃烧室组件使用的安全性。

由于设置在本体202上的回气口206，无需增加额外的结构件即可实现燃烧室组件内烟气的内循环，进而减少氮氧化物的排放，简化了燃烧室组件的结构，降低了燃烧室组件的成本。并且由于无需增加额外的结构件，进而减小燃烧室组件的体积，减少燃烧室组件对空间的占用。

具体地，火排片200所产生的氮氧化物中，90％以上的氮氧化物为热力型氮氧化物，即在高温下生成的氮氧化物，温度与空气是影响热力型氮氧化物的主要因素，可近似为线性关系。因此，在进气通道204内掺加烟气，可降低可燃混合气体的氧气浓度，低氧燃烧会使燃烧释热率降低，传统燃烧中小体积瞬间高温释热现象将不存在，从而抑制了热力型氮氧化物的生成。

在未向进气通道204内混入烟气之前，火排片200燃烧后产生的氮氧化物的浓度在80ppm(parts per million，百万分比浓度)至100ppm之间，向进气通道204内通入烟气后，使得氮氧化物的排放量在36mg/kWh(毫克/千瓦时)以下，满足欧洲标准中，氮氧化物的排放量小于等于56mg/kWh的标准，以及国家标准中氮氧化物排放量小于等于70ppm的标准。

向进气通道204内混入烟气后，控制火焰温度在1350度至1500度之间，经实验验证，在火焰温度小于1350度时，火排片200燃烧所产生一氧化碳的量急剧上升，在火焰温度大于1500度时，火排片200燃烧所产生氮氧化物的量或急剧上升，所以控制火排片200的火焰温度在1350度至1500之间，即可避免火排片200产生大量的氮氧化物，也可避免火排片200产生大量的一氧化碳。

并且，在烟气中会存在一定量的一氧化碳，由于回气口206的设置，可将携带有一氧化碳的烟气重新排至进气通道204内，故而再次燃烧时可将一氧化碳燃烧形成二氧化碳，减少一氧化碳的排放量，降低安全隐患。

实施例二：

本实施例提供了一种火排片200，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，至少一个回气口206位于进气通道204的第一端。

在该实施例中，燃气喷嘴300向进气通道204的一端喷射燃气时，燃气会带动回气口206处的烟气与燃气进入到进气通道204内，进而降低燃气通道内的含氧量。

实施例三：

本实施例提供了一种火排片200，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图6和图7所示，至少一个回气口206包括多个通孔，多个通孔设置于进气通道204的第一端。

在该实施例中，通孔便于加工，并且不会破坏进气通道204处的整体强度。通孔的数量为多个，可加大通孔的进气量，并且可根据通孔开启的数量，对烟气的进气量进行控制。

多个通孔形成回气口206，多个通孔可并列式排列成一排，也可呈矩阵式排列成多排。

通孔为圆孔、椭圆孔、矩形孔、正方形孔、三角形孔或梯形孔。

实施例四：

本实施例提供了一种火排片200，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图8和图9所示，至少一个回气口206包括缺口，缺口设置于进气通道204的第一端。

在该实施例中，缺口便于加工，可一次铸造成型，进而简化火排片200的加工工艺。并且缺口的进气量大，进一步降低火排片200的火焰温度，减少氮氧化物的排放量。

缺口为矩形缺口、半圆形缺口、三角形缺口或梯形缺口。

实施例五：

本实施例提供了一种火排片200，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图10和图11所示，火排片200还包括导流板208，设置于至少一个回气口206处，相对本体202倾斜设置，导流板208的一端与本体202相连接，另一端向壳组件100延伸。

在该实施例中，在烟气进入到进气通道204之前，导流板208对烟气进行导流，以使烟气可顺利地进入到烟气通道210内。并且导流板208相对本体202倾斜设置，一端与本体202相连接，另一端向壳组件100延伸，使得烟气的进气方向与进气通道204内的气体流动方向相同，进而减小烟气与管道内气体合流的阻力，使得烟气进入到进气通道204内更加顺畅。

实施例六：

如图1至图3所示，一种燃烧室组件，包括壳组件100和如上述任一实施例的火排片200；壳组件100设置有燃烧腔。多个火排片200并列设置于燃烧腔内。

在该实施例中，火排片200在燃烧腔内燃烧时，会产生一定量的烟气，此时烟气会由回气口206进入到进气通道204内，与进气通道204内的燃气和空气混合。由于燃烧所产生的烟气内含氧量很低，所以进入进气通道204后会降低进气通道204内的气体的含氧量，使得火排片200在燃烧时，燃烧的充分程度降低，进而使得火排片200的火焰温度较低。

由于降低了火排片200的火焰温度，所以减少了火排片200燃烧产生的氮氧化物(即NO_X)，进而减少了燃烧室组件的氮氧化物的排放量，以减少氮氧化物对环境的污染。

由于减少了火排片200燃烧产生的氮氧化物，进而减少了氮氧化物对人体产生的危害，使得用户在使用燃烧室组件时更加安全可靠，提升了燃烧室组件使用的安全性。

由于设置在本体202上的回气口206，无需增加额外的结构件即可实现燃烧室组件内烟气的内循环，进而减少氮氧化物的排放，简化了燃烧室组件的结构，降低了燃烧室组件的成本。并且由于无需增加额外的结构件，进而减小燃烧室组件的体积，减少燃烧室组件对空间的占用。

具体地，火排片200所产生的氮氧化物中，90％以上的氮氧化物为热力型氮氧化物，即在高温下生成的氮氧化物，温度与空气是影响热力型氮氧化物的主要因素，可近似为线性关系。因此，在进气通道204内掺加烟气，可降低可燃混合气体的氧气浓度，低氧燃烧会使燃烧释热率降低，传统燃烧中小体积瞬间高温释热现象将不存在，从而抑制了热力型氮氧化物的生成。

实施例七：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，燃烧室组件还包括燃气喷嘴300，燃气喷嘴300朝向进气通道204的第一端设置。

在该实施例中，燃气喷嘴300向进气通道204的一端喷射燃气时，燃气会带动回气口206处的烟气与燃气进入到进气通道204内，进而降低燃气通道内的含氧量。

实施例八：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图4和图5所示，壳组件100上设置有进气口102，进气口102朝向进气通道204的第一端；燃气喷嘴300朝向进气口102设置，位于壳组件100的一侧；至少一个回气口206位于壳组件100的另一侧。

在该实施例中，在壳组件100内侧设置有回气口206，空气由壳组件100的外侧经过设置在壳组件100上的进气口102进入到进气通道204内，烟气由内组件的内侧经回气口206进入到进气通道204内，壳组件100实现对烟气和空气的分隔，避免烟气与空气在进气通道204之外混合，确保空气的进气量和烟气的进气量可控。

壳组件100包括导流部，导流部呈环形，设置于进气口102处，并向进气通道204延伸。

在火排片200燃烧时，壳组件100内部的烟气沿壳组件100的内壁流动至回气口206处，燃气喷嘴300向进气通道204内喷射具有一定速度的可燃气体，可燃气体带动壳组件100外部的空气由燃气喷嘴300与壳组件100之间的间隙进入到燃气管道内，可燃气体与空气进行混合。

此时混合气体内的含氧量等于空气中含有的氧气量与混合气体的量的比值。在混合气体经过回气口206时，带动回气口206处的烟气进入到进气通道204内，烟气与混合气体再次混合，此次混合气体的量增大，而烟气的量不变，所以混合气体中的含氧量降低。

实施例九：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，壳组件100包括第一壳体104和隔板106，隔板106与第一壳体104相连接，与第一壳体104围设出第一空气通道108，第一空气通道108与进气通道204相连接；燃烧室组件还包括第一风机400，第一风机400的出风端与第一空气通道108相连接。

在该实施例中，第一壳体104的底壁与隔板106围设出第一空气通道108，第一风机400向第一空气通道108内送风，进而提升火排片200的燃烧效率。在保证火排片200具备相同加热效率时，可有效地减小火排片200的体积，进而减小燃烧室组件对空间的占用。

进气口102设置于隔板106上。

实施例十：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3所示，燃烧室组件还包括第二风机800和排气管700；第二风机800设置于壳组件100内；排气管700与第二风机800的出风端相连接。

在该实施例中，第二风机800将燃烧腔内的烟气通过排气管700排出燃烧室组件，避免产生的烟气泄漏至室内，进而提升用户的安全性。

进气口102设置于壳体上。

实施例十一：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1至图3所示，燃烧室组件还包括烟气通道210，烟气通道210的一端与燃烧腔相连通，另一端与进气通道204相连通，以使燃烧腔内的烟气通过烟气通道210流动至进气通道204内。

在该实施例中，壳组件100内设置有烟气通道210，火排片200所产生的烟气可经烟气通道210流动至回气口206处，进而进入到烟气通道210内，实现对烟气的导流，使得烟气可顺利地由燃烧腔运动至进气通道204内。

实施例十二：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

壳组件100与火排片200之间的间隙形成烟气通道210。

在该实施例中，壳组件100与火排片200之间具备一定的间隙，烟气可通过壳组件100与火排片200之间的间隙进入到进气通道204内。

实施例十三：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

烟气通道210设置于本体202上。

在该实施例中，烟气通道210将燃烧腔与回气口206连通，进而使得烟气回流至进气通道204内更加顺畅。

实施例十四：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图12和图13所示，火排片200的数量为多个，多个火排片200并列设置。

在该实施例中，多个火排片200并列设置，提升火排片200的加热效率；并且多个火排片200并列设置可减小火排片200对空间的占用，进而减小火排片200的整体体积。

实施例十五：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图7和图9所示，火排片200为T型火排片，即火排片200的进气通道204呈T形，进气通道204的下方为进气通道204的第一端，进气通道204的第一端与壳组件100上的进气口102相对设置。

回气口206设置于进气通道204第一端的侧壁上，沿进气通道204的周向对称分布，燃气喷嘴300朝向进气口102设置。

在火排片200燃烧时，壳组件100内部的烟气沿壳组件100的内壁流动至回气口206处，燃气喷嘴300沿竖直方向向进气通道204内喷射具有一定速度的可燃气体，可燃气体带动壳组件100外部的空气由燃气喷嘴300与壳组件100之间的间隙进入到燃气管道内，可燃气体与空气进行混合。在混合气体经过回气口206时，带动回气口206处的烟气进入到进气通道204内，烟气与混合气体再次混合。再次混合后的气体流动至燃烧嘴处燃烧。

实施例十六：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图6、图8和图11所示，火排片200为烟斗状火排片，即火排片200的进气通道204呈烟斗状；本体202包括引射器，引射器的两端中远离燃烧嘴的一端为进气通道204的第一端，进气通道204的第一端与壳组件100上的进气口102相对设置。

回气口206设置于进气通道204第一端的侧壁上，沿进气通道204的周向对称分布，燃气喷嘴300朝向进气口102设置。

在火排片200燃烧时，壳组件100内部的烟气沿壳组件100的内壁流动至回气口206处，燃气喷嘴300沿水平方向向进气通道204内喷射具有一定速度的可燃气体，可燃气体带动壳组件100外部的空气由燃气喷嘴300与壳组件100之间的间隙进入到燃气管道内，可燃气体与空气进行混合。在混合气体经过回气口206时，带动回气口206处的烟气进入到进气通道204内，烟气与混合气体再次混合。再次混合并经引射器加速后的气体流动至燃烧嘴处燃烧。

实施例十七：

本实施例提供了一种燃烧室组件，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图12和图13所示，火排片200为水平火排片200，水平火排片200包括第一进气通道204和第二进气通道204，第一进气通道204和第二进气通道204对称设置，并且第一进气通道204的第一端与第二进气通道204的第一端相对设置。燃气喷嘴300为双向喷嘴，设置于第一进气通道204的第一端和第二进气通道204的第一端之间，可同时向第一进气通道204和第二进气通道204内喷射可燃气体。

第一进气通道204的第一端和第二进气通道204的第一端均设置有回气口206，回气口206位于第一进气通道204和第二进气通道204的侧壁上。

由于第一进气通道204与第二进气通道204对称设置，所以两侧的工作原理相同，现以第一进气通道204为例：

在火排片200燃烧时，壳组件100内部的烟气沿壳组件100的内壁流动至回气口206处，燃气喷嘴300沿水平方向向第一进气通道204内喷射具有一定速度的可燃气体，可燃气体带动壳组件100外部的空气由燃气喷嘴300与壳组件100之间的间隙进入到燃气管道内，可燃气体与空气进行混合。在混合气体经过回气口206时，带动回气口206处的烟气进入到第一进气通道204内，烟气与混合气体再次混合。再次混合后的气体流动至燃烧嘴处燃烧。

实施例十八：

如图1至图3所示，一种热水器，包括如上述任一实施例的燃烧室组件，因此该热水器具备上述任一实施例的燃烧室组件的全部有益效果。

实施例十九：

本实施例提供了一种热水器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，热水器还包括第二壳体500和进气管600；燃烧室组件设置于第二壳体500内；进气管600与第二壳体500相连接。

在该实施例中，进气管600可延伸至烟道内，或延伸至室外，进而使得烟道或室外的空气可通过进气管600进入到热水器的第二壳体500内，以为火排片200提供氧气，确保火排片200正常燃烧的情况下，减少对室内氧气的消耗，进而减小热水器对室内环境的影响。

实施例二十：

本实施例提供了一种热水器，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，进气管600套设于排气管700的外侧。

在该实施例中，进气管600与排气管700套设，排气管700位于进气管600的内部，进而减少热水器对空间的占用。排气管700内部的空间用于排出火排片200所产生的废气；进气管600与排气管700之间的间隙用于导入室外或烟道内的空气。

热水器还包括换热器，换热器设置于燃烧室组件的燃烧腔内。换热器的两端分别设置有进水口和出水口，水由进水口进入到换热器内，并在换热器内与燃烧腔内的高温烟气进行热交换，再由出水口流出，以为用户提供任谁。

壳组件100的顶部设置有排气口，排气管700安装于排气口处，换热器设置于火排片200与排气口之间，使得火排片200所产生的烟气一部分回流至回气口206处，另一部分与换热器换热后，排出热水器。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (16)

1.一种火排片，其特征在于，包括：

本体；

进气通道，所述进气通道设置于所述本体上；

至少一个回气口，所述火排片燃烧的情况下，所述至少一个回气口形成烟气回流通道，所述烟气回流通道与所述进气通道连通，燃烧腔内产生的烟气经过所述至少一个回气口进入所述进气通道内。

2.根据权利要求1所述的火排片，其特征在于，

所述至少一个回气口位于所述进气通道的第一端。

3.根据权利要求2所述的火排片，其特征在于，

所述至少一个回气口包括多个通孔，所述多个通孔设置于所述进气通道的第一端。

4.根据权利要求2所述的火排片，其特征在于，

所述至少一个回气口包括缺口，所述缺口设置于所述进气通道的第一端。

5.根据权利要求2所述的火排片，其特征在于，还包括：

导流板，设置于所述至少一个回气口处，相对所述本体倾斜设置，所述导流板的一端与所述本体相连接。

6.一种燃烧室组件，其特征在于，包括：

壳组件，设置有燃烧腔；

多个如权利要求1至5中任一项所述的火排片，多个所述火排片并列设置于所述燃烧腔内。

7.根据权利要求6所述的燃烧室组件，其特征在于，

所述燃烧室组件还包括燃气喷嘴，所述燃气喷嘴朝向所述进气通道的第一端设置。

8.根据权利要求7所述的燃烧室组件，其特征在于，

所述壳组件上设置有进气口，所述进气口朝向所述进气通道的第一端；

所述燃气喷嘴朝向所述进气口设置，位于所述壳组件的一侧；

所述至少一个回气口位于所述壳组件的另一侧。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的燃烧室组件，其特征在于，

所述壳组件包括第一壳体和隔板，所述隔板与所述第一壳体相连接，与所述第一壳体围设出第一空气通道，所述第一空气通道与所述进气通道相连接；

所述燃烧室组件还包括第一风机，所述第一风机的出风端与所述第一空气通道相连接。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的燃烧室组件，其特征在于，还包括：

第二风机，所述第二风机设置于所述壳组件内；

排气管，所述排气管与所述第二风机的出风端相连接。

11.根据权利要求6至8中任一项所述的燃烧室组件，其特征在于，还包括：

烟气通道，所述烟气通道的一端与所述燃烧腔相连通，另一端与所述进气通道相连通，以使所述燃烧腔内的烟气通过所述烟气通道流动至所述进气通道内。

12.根据权利要求11所述的燃烧室组件，其特征在于，

所述壳组件与所述火排片之间的间隙形成所述烟气通道。

13.根据权利要求11所述的燃烧室组件，其特征在于，

所述烟气通道设置于所述本体上。

14.一种热水器，其特征在于，包括如权利要求6至13中任一项所述的燃烧室组件。

15.根据权利要求14所述的热水器，其特征在于，还包括：

第二壳体，所述燃烧室组件设置于所述第二壳体内；

进气管，与所述第二壳体相连接。

16.根据权利要求15所述的热水器，其特征在于，

所述进气管套设于排气管的外侧。

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