CN212402581U - 一种自动脱模生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动脱模生产线，所述生产线用于冷冻后盒装物料的料盒与料盒内凝固物料的自动分离，包括输送机构、翻转机构、加热机构以及分离机构。本实用新型主要用于对如块状火锅底料类凝固产品的自动化生产线式的生产工艺要求，通过对盒装物料进行自动翻转、加热以及料、盒的自动分离，从而实现了盒装物料从冷冻出料后的自动脱模，而且能够有效保证分离的块状物料的完整性，同时还避免了人工干预，满足了产品连续式生产的工艺要求，并保证了产品的质量要求。

Description

一种自动脱模生产线

技术领域

本实用新型属于食品加工技术领域，特别涉及一种适用于如火锅底料生产的自动脱模生产线。

背景技术

在现有食品加工生产中，如火锅行业的块状底料生产过程中，块状火锅底料从冷冻室出来后，一般经人工手动将料盒与火锅底料进行分离，然后再进行人工包装或机械包装。由于人工的参与，其劳动强度大，生产效率较低，而且容易造成产品的污染。

为了克服上述技术问题，目前有采用自动化机械式的方式，对冷冻室出来的盒装火锅底料直接进行料盒与火锅底料的分离，由于冷冻后的盒装底料刚出来时，料盒与火锅底料之间的粘结力较大，若直接强行对两者进行分离，即使最终完成了分离，也容易出现火锅底料部分依然附着在料盒内壁面，从而使分离出的块状底料不完整，并影响底料最终的实际重量，造成最终产品质量、外观等不合格。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于，针对上述存在的问题，提供一种能够有效避免人工干预，并保证产品质量要求的自动脱模生产线。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种自动脱模生产线，所述生产线用于冷冻后盒装物料的料盒与料盒内凝固物料的自动分离，其特征在于：包括输送机构、翻转机构、加热机构以及分离机构；

所述输送机构用于输送若干经冷冻后的盒装物料，并将盒装物料送入至翻转机构内，此时，所述盒装物料的料盒与料盒内凝固物料成一整体结构且料盒开口向上；

所述翻转机构用于将开口向上的盒装物料翻转至开口向下状态，所述翻转机构的出料口与分离机构的输送段对应连接，经翻转后的盒装物料在分离机构的输送段继续输送，此时，所述盒装物料的料盒与料盒内凝固物料成一整体结构且料盒开口向下；

所述加热机构设置在分离机构的输送段，用于对盒装物料进行加热，所述盒装物料在分离机构的输送段输送过程中，经加热机构加热后，所述盒装物料的料盒与料盒内凝固物料脱离开；

所述分离机构的分离段用于将盒装物料的料盒与料盒内凝固物料进行完全分离，分离后的料盒及凝固物料分别由对应的输送路线输出。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其在所述输送机构与翻转机构之间设置有缓存输送机，所述缓存输送机用于缓存盒装物料，所述缓存输送机的出料端与翻转机构的进料口对应连接；在所述分离机构的输送段与分离段之间设置有脱模机构，所述脱模机构用于对加热后的盒装物料进行强制性地机械式脱模。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述翻转机构包括翻转轨道以及阻挡机构，所述翻转轨道呈弧形的通道式结构，开口向上的盒装物料由翻转机构的进料口进入并经翻转轨道由翻转机构的出料口滑出后，所述盒装物料翻转至开口向下状态，所述阻挡机构设置在翻转轨道上，并用于控制多个盒装物料沿翻转轨道逐个滑下，并落入到分离机构的输送段上。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述阻挡机构包括前阻挡气缸和后阻挡气缸，所述前阻挡气缸设置在翻转轨道内最前端的盒装物料处，并用于对最前端的盒装物料进行阻挡，即通过前阻挡气缸阻挡翻转轨道内所有盒装物料的下滑；所述后阻挡气缸设置在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料处，并用于在前阻挡气缸取消对最前端盒装物料阻挡而允许其沿翻转轨道滑下时，所述后阻挡气缸对所述后一盒装物料进行阻挡，即通过后阻挡气缸阻挡翻转轨道内所述后一盒装物料及其后的所有盒装物料。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述前阻挡气缸和后阻挡气缸分别通过气缸支架固定连接在翻转轨道上，所述前阻挡气缸活塞杆连接的挡板通过翻转轨道上设置的槽口插入至翻转轨道内，通过插入的挡板挡在翻转轨道内最前端盒装物料的下滑方向的端面进行阻挡；所述后阻挡气缸活塞杆连接的挡块通过翻转轨道上设置的槽口插入至翻转轨道内，通过插入的挡块抵靠在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料侧面阻止其下滑；

在所述翻转机构的出料口处设置有挡料气缸，所述挡料气缸通过气缸支架固定连接在翻转轨道的出料口处，所述挡料气缸的活塞杆与出口挡板连接，所述出口挡板用于限制由翻转轨道滑出的盒装物料下落至分离机构的输送段上的位置。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述加热机构包括外罩以及设置在外罩内并沿分离机构的输送段输送方向布置的加热管，所述外罩在分离机构的输送段外周形成隧道式加热通道结构，所述加热管用于对进入加热通道内的盒装物料进行加热，使料盒与凝固物料结合部的物料融化，实现料盒与凝固物料的自然脱离。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述外罩沿分离机构的输送段的输送方向对称地分为左右两部分，所述左右两部分的外罩通过转动装置与分离机构的机架连接，在所述左右两部分的外罩内分别设置有加热管，在所述外罩内设置有反光板，在所述外罩的两端部设置有风扇，加热时，所述隧道式加热通道内的温度始终保持在指定温度范围内。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述分离机构包括输送面以及设置在输送面上方两侧边缘部的滑轨，在所述输送面上且沿其输送方向等间距的设置有若干凸起部，相邻两个凸起部之间形成一个盒装物料的输送空间，由翻转机构进入到分离机构上的所有盒装物料的料盒的边缘部均支撑在滑轨上，当所述料盒与凝固物料还未脱离时，通过输送面上的凸起部推动盒装物料沿滑轨形成的滑槽整体移动，当所述料盒内的凝固物料与料盒脱离后，所述凝固物料依靠自重落在输送面上，此时，所述凝固物料由输送面直接输送，而料盒仍然由输送面上的凸起部推动前移；

所述分离机构的分离段对应的滑轨向上倾斜形成上升段，所述料盒与凝固物料脱离后进入到分离机构的分离段，在所述分离机构的分离段中，脱离后的料盒沿倾斜上升的滑轨持续移动，而脱离后的凝固物料仍然由输送面输送，从而实现料盒与凝固物料的彻底分离。

本实用新型所述的自动脱模生产线，其所述输送面上方两侧边缘部的滑轨向内侧翻折形成用于与料盒边缘部对应配合的支撑部，所述两侧边缘部的滑轨之间的间距大于料盒内凝固物料的尺寸，所述滑轨在分离机构的输送段形成直线滑槽，所述滑轨在倾斜上升的初始位置呈弧形分离结构，在所述上升段的滑槽输出端对应设置有空料盒滑槽。

本实用新型主要用于对如块状火锅底料类凝固产品的自动化生产线式的生产工艺要求，通过对盒装物料进行自动翻转、加热以及料、盒的自动分离，从而实现了盒装物料从冷冻出料后的自动脱模，而且能够有效保证分离的块状物料的完整性，同时还避免了人工干预，满足了产品连续式生产的工艺要求，并保证了产品的质量要求。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中省略输送机构后的结构示意图。

图3和图4是本实用新型中翻转机构的结构示意图。

图5是本实用新型中加热机构的结构示意图。

图6是图5的侧视图。

图7是加热机构在本实用新型中的使用示意图。

图8是图7中A部放大图。

图9是本实用新型中分离机构的结构示意图。

图10是图9的俯视图。

图11是图7中B部放大图。

图12和图13是本实用新型中料盒的结构示意图。

图中标记：1为料盒，2为凝固物料，3为输送机构，4为翻转机构，5为加热机构，6为分离机构，7为缓存输送机，8为脱模机构，9为转动装置，10为包装机构进料口，11为料盒边缘部，41为翻转轨道，42为前阻挡气缸，43为后阻挡气缸，44为气缸支架，45为挡板，46为挡块，47为挡料气缸，48为出口挡板，51为外罩，52为加热管，53为反光板，54为风扇，61为输送段，62为分离段，63为机架，64为输送面，65为滑轨，66为凸起部，67为弧形分离结构，68为空料盒滑槽，91为翻转气缸，92为转臂。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和2所示，一种自动脱模生产线，所述生产线用于冷冻后盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2的自动分离，其包括输送机构3、翻转机构4、加热机构5以及分离机构6；在所述输送机构3与翻转机构4之间设置有缓存输送机7，在本实施例中，所述缓存输送机的动力部分采用三相异步电机，运动形式为平皮带传动形式，控制方式为连续运动方式，其运动速度可通过变频器控制在一定范围内可调，所述缓存输送机7首先应工艺要求，用于缓存盒装物料，其次是通过后面盒对前面盒的推力保证翻转机构有足够的运动动力，所述缓存输送机7的出料端与翻转机构4的进料口对应连接；为了进一步确保盒装物料的料盒与凝固物料在进行料、盒分离之前相互脱离，在所述分离机构6的输送段61与分离段62之间设置有脱模机构8，所述脱模机构采用气缸往复运动的形式，所述脱模机构8用于对加热后的盒装物料进行强制性地机械式脱模，即通过脱模机构对料盒底部进行击打，通过对料盒形成一定程度的振动，或强迫料盒变形，从而确保凝固物料由料盒内掉出；最后，分离后的凝固物料输送至包装机构进料口10进行后续产品包装工序。

一种自动脱模生产线的脱模方法，所述生产线用于冷冻后盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2的自动分离，具体为将冷冻后的盒装物料置于开口向下的状态，此时，所述盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2成一整体结构；将该状态的盒装物料进行加热，在加热过程中，仅使料盒1与凝固物料2的结合部，即凝固物料2的表面融化或软化，料盒1内的凝固物料2依靠自重下落，实现料盒1与凝固物料2的自然脱离，脱离后的料盒1与凝固物料2相互彻底分离，最终完成自动脱模。

在本实施例中，所述输送机构3为提升输送机，其用于输送若干经冷冻后的盒装物料，并将盒装物料送入至缓存输送机7上，此时，所述盒装物料的料盒1与料盒1内的凝固物料2成一整体结构且料盒1开口向上。所述提升输送机的动力部分采用伺服电机，运动形式为双节距链条传动形式，在其链条上等间距地设置有若干穿杆，所述盒装物料在穿杆的推动下，由提升输送机的尾部运动到头部，并通过提升输送机出料端设置的滑槽滑到缓存输送机上，所述提升输送机的控制方式为运动-停止-运动，运动周期的快慢可由缓存输送机上给出的信号确定，所述提升输送机的设置目的为将盒装物料通过提升输送机提升到工艺要求的高度，且可以通过控制方式调整输送频率和衔接前后输送机运动关系。

如图3和4所示，所述翻转机构4用于将开口向上的盒装物料翻转至开口向下状态，所述翻转机构4的出料口与分离机构6的输送段61对应连接，经翻转后的盒装物料在分离机构6的输送段61继续输送，此时，所述盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2成一整体结构且料盒1开口向下，即所述翻转机构能够使盒装物料按顺序和一定频率从翻转机构的上方滑行至下方，同时通过轨道实现盒装物料的翻转。

其中，所述翻转机构4包括翻转轨道41以及阻挡机构，所述翻转轨道41呈弧形的通道式结构，开口向上的盒装物料由翻转机构4的进料口进入并经翻转轨道41由翻转机构4的出料口滑出后，所述盒装物料翻转至开口向下状态，所述阻挡机构设置在翻转轨道41上，并用于控制多个盒装物料沿翻转轨道41逐个滑下，并落入到分离机构6的输送段61上。

在本实施例中，所述阻挡机构包括前阻挡气缸42和后阻挡气缸43，所述前阻挡气缸42设置在翻转轨道41内最前端的盒装物料处，并用于对最前端的盒装物料进行阻挡，即通过前阻挡气缸42阻挡翻转轨道41内所有盒装物料的下滑；所述后阻挡气缸43设置在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料处，并用于在前阻挡气缸42取消对最前端盒装物料阻挡而允许其沿翻转轨道41滑下时，所述后阻挡气缸43对所述后一盒装物料进行阻挡，即通过后阻挡气缸43阻挡翻转轨道41内所述后一盒装物料及其后的所有盒装物料。

具体地，所述前阻挡气缸42和后阻挡气缸43分别通过气缸支架44固定连接在翻转轨道41上，所述前阻挡气缸42活塞杆连接的挡板45通过翻转轨道41上设置的槽口插入至翻转轨道41内，通过插入的挡板45挡在翻转轨道41内最前端盒装物料的下滑方向的端面进行阻挡；所述后阻挡气缸43活塞杆连接的挡块46通过翻转轨道41上设置的槽口插入至翻转轨道41内，通过插入的挡块46抵靠在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料侧面阻止其下滑。

为了确保盒装物料在经过翻转轨道滑行后能准确地下落至分离机构6上要求的位置，在所述翻转机构4的出料口处设置有挡料气缸47，所述挡料气缸47通过气缸支架44固定连接在翻转轨道41的出料口处，所述挡料气缸47的活塞杆与出口挡板48连接，所述出口挡板48用于限制由翻转轨道41滑出的盒装物料下落至分离机构6的输送段61上的位置。

本实用新型中翻转机构的动作原理是：

1、当出现放盒信号时，前阻挡气缸动作(活塞杆收回)，翻转轨道最前面的盒装物料在重力的作用于下沿翻转轨道滑下，此时后阻挡气缸处于伸出状态，并将翻转轨道内与最前面的盒装物料相邻的后一盒装物料抵住，阻止其下滑，最前面的盒装物料在下滑过程中自动完成料盒的翻转，即翻转至料盒开口向下的状态。

2、滑下的盒装物料直接落在分离机构的输送段皮带格内，而盒装物料的前冲定位由挡料气缸控制的出口挡板完成。

3、当检测到盒装物料滑下后，前阻挡气缸动作(活塞杆伸出)，随即后阻挡气缸动作(活塞杆收回)，在缓存输送机上已排放的盒装物料的相互推力下，排放的盒装物料整体向前移动，直到被前阻挡气缸阻挡为止，此时之前的后一盒装物料变为翻转轨道内最前面的盒装物料。

4、后阻挡气缸动作(活塞杆伸出)，重新将翻转轨道内与目前最前面的盒装物料相邻的后一盒装物料抵住。

如图5至8所示，所述加热机构5设置在分离机构6的输送段61，用于对盒装物料进行加热，所述盒装物料在分离机构6的输送段61输送过程中，经加热机构5加热后，所述盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2脱离开。

在本实施例中，所述加热机构5包括外罩51以及设置在外罩51内并沿分离机构6的输送段61输送方向布置的加热管52，所述加热管可采用碳纤维红外加热管，在需要加热时能够瞬时将温度提升到设定值，所述外罩51在分离机构6的输送段61外周形成隧道式加热通道结构，所述加热管52用于对进入加热通道内的盒装物料进行加热，而且是仅仅使料盒1与凝固物料2相接触的结合部，即凝固物料2的表面进行融化或软化，而不会影响凝固物料的整体成型状态，从而降低两者之间的粘附力，实现料盒1与凝固物料2的自然脱离。为了方便加热机构的拆装及运输等，并根据工艺的加热要求，所述加热机构可分为多段拼接式结构设计。

其中，所述外罩51沿分离机构6的输送段61的输送方向对称地分为左右两部分，所述左右两部分的外罩51通过转动装置9与分离机构6的机架63连接，所述转动装置9包括翻转气缸91和转臂92，所述转臂92与对应外罩51连接，通过翻转气缸91驱动转臂92转动，并由转臂92带动外罩51实现翻转动作，在工艺需要或设备检修需要时，所述左右两部分的外罩能够通过转动装置向外侧翻转打开，在所述左右两部分的外罩51内分别设置有加热管52，在所述外罩51内设置有反光板53，在所述外罩51的两端部设置有风扇54，加热时，所述隧道式加热通道内的温度始终保持在指定温度范围内。

如图9至12所示，所述分离机构6的分离段62用于将盒装物料的料盒1与料盒1内凝固物料2进行完全分离，分离后的料盒1及凝固物料2分别由对应的输送路线输出。

在本实施例中，所述分离机构6包括输送面64以及设置在输送面64上方两侧边缘部的滑轨65，两侧滑轨之间的间距可根据生产和运动情况进行调整，在所述输送面64上且沿其输送方向等间距的设置有若干凸起部66，相邻两个凸起部66之间形成一个盒装物料的输送空间，由翻转机构4进入到分离机构6上的所有盒装物料的料盒1的边缘部均支撑在滑轨65上，当所述料盒1与凝固物料2还未脱离时，通过输送面64上的凸起部66推动盒装物料沿滑轨65形成的滑槽整体移动，当所述料盒1内的凝固物料2与料盒1脱离后，所述凝固物料2依靠自重落在输送面64上，此时，所述凝固物料2由输送面64直接输送，而料盒1仍然由输送面64上的凸起部66推动前移；所述分离机构6的分离段62对应的滑轨65向上倾斜形成上升段，所述料盒1与凝固物料2脱离后进入到分离机构6的分离段62，在所述分离机构6的分离段62中，脱离后的料盒1沿倾斜上升的滑轨65持续移动，而脱离后的凝固物料2仍然由输送面64输送，从而实现料盒1与凝固物料2的彻底分离。

其中，所述输送面64上方两侧边缘部的滑轨65向内侧翻折形成用于与料盒1边缘部对应配合的支撑部，所述两侧边缘部的滑轨65之间的间距大于料盒1内凝固物料2的尺寸，从而保证凝固物料能够直接落在输送面上，而不受两侧滑轨的影响，所述滑轨65在分离机构6的输送段61形成直线滑槽，所述滑轨65在倾斜上升的初始位置呈弧形分离结构67，在所述上升段的滑槽输出端对应设置有空料盒滑槽68。

本实用新型中分离机构的工作原理是：

1、分离机构主要分为直线输送段和上升分离段。

2、直线输送段的工作原理是：由翻转机构放料下来的盒装物料落到输送面上凸起部形成的输送空间内，而盒装物料的料盒以开口向下的状态，料盒边缘部11扣在滑轨形成的导槽内，在输送面上凸起部的推动下，带动盒装物料沿导槽向前移动。

3、盒装物料在移动过程中分别经过加热机构进行加热以及脱模机构进行脱模，从而确保料盒与凝固物料完全脱离，此时，空的料盒依然扣在滑轨形成的导槽内，而料盒内的凝固物料则掉落至输送面上。

4、上升分离段的工作原理是：通过脱模机构后，虽然凝固物料和料盒已分离但是并没有彻底分开，通过滑轨的上升段将凝固物料和料盒彻底分开，在凝固物料和料盒彻底分离的初期，滑轨上的料盒依然是通过输送面上的凸起部推动，而当凸起部与料盒分开后，料盒移动的动力则由后续相互抵靠的料盒提供，当空料盒被推出上升段导槽后就自由落到倾斜的空料盒滑槽内，在自重的作用下料盒滑下即可，而落在输送面上的凝固物料则直接由输送面送至后续包装机进行包装。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动脱模生产线，所述生产线用于冷冻后盒装物料的料盒(1)与料盒(1)内凝固物料(2)的自动分离，其特征在于：包括输送机构(3)、翻转机构(4)、加热机构(5)以及分离机构(6)；

所述输送机构(3)用于输送若干经冷冻后的盒装物料，并将盒装物料送入至翻转机构(4)内，此时，所述盒装物料的料盒(1)与料盒(1)内凝固物料(2)成一整体结构且料盒(1)开口向上；

所述翻转机构(4)用于将开口向上的盒装物料翻转至开口向下状态，所述翻转机构(4)的出料口与分离机构(6)的输送段(61)对应连接，经翻转后的盒装物料在分离机构(6)的输送段(61)继续输送，此时，所述盒装物料的料盒(1)与料盒(1)内凝固物料(2)成一整体结构且料盒(1)开口向下；

所述加热机构(5)设置在分离机构(6)的输送段(61)，用于对盒装物料进行加热，所述盒装物料在分离机构(6)的输送段(61)输送过程中，经加热机构(5)加热后，所述盒装物料的料盒(1)与料盒(1)内凝固物料(2)脱离开；

所述分离机构(6)的分离段(62)用于将盒装物料的料盒(1)与料盒(1)内凝固物料(2)进行完全分离，分离后的料盒(1)及凝固物料(2)分别由对应的输送路线输出。

2.根据权利要求1所述的自动脱模生产线，其特征在于：在所述输送机构(3)与翻转机构(4)之间设置有缓存输送机(7)，所述缓存输送机(7)用于缓存盒装物料，所述缓存输送机(7)的出料端与翻转机构(4)的进料口对应连接；在所述分离机构(6)的输送段(61)与分离段(62)之间设置有脱模机构(8)，所述脱模机构(8)用于对加热后的盒装物料进行强制性地机械式脱模。

3.根据权利要求1所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述翻转机构(4) 包括翻转轨道(41)以及阻挡机构，所述翻转轨道(41)呈弧形的通道式结构，开口向上的盒装物料由翻转机构(4)的进料口进入并经翻转轨道(41)由翻转机构(4)的出料口滑出后，所述盒装物料翻转至开口向下状态，所述阻挡机构设置在翻转轨道(41)上，并用于控制多个盒装物料沿翻转轨道(41)逐个滑下，并落入到分离机构(6)的输送段(61)上。

4.根据权利要求3所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述阻挡机构包括前阻挡气缸(42)和后阻挡气缸(43)，所述前阻挡气缸(42)设置在翻转轨道(41)内最前端的盒装物料处，并用于对最前端的盒装物料进行阻挡，即通过前阻挡气缸(42)阻挡翻转轨道(41)内所有盒装物料的下滑；所述后阻挡气缸(43)设置在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料处，并用于在前阻挡气缸(42)取消对最前端盒装物料阻挡而允许其沿翻转轨道(41)滑下时，所述后阻挡气缸(43)对所述后一盒装物料进行阻挡，即通过后阻挡气缸(43)阻挡翻转轨道(41)内所述后一盒装物料及其后的所有盒装物料。

5.根据权利要求4所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述前阻挡气缸(42)和后阻挡气缸(43)分别通过气缸支架(44)固定连接在翻转轨道(41)上，所述前阻挡气缸(42)活塞杆连接的挡板(45)通过翻转轨道(41)上设置的槽口插入至翻转轨道(41)内，通过插入的挡板(45)挡在翻转轨道(41)内最前端盒装物料的下滑方向的端面进行阻挡；所述后阻挡气缸(43)活塞杆连接的挡块(46)通过翻转轨道(41)上设置的槽口插入至翻转轨道(41)内，通过插入的挡块(46)抵靠在与最前端盒装物料相邻的后一盒装物料侧面阻止其下滑；

在所述翻转机构(4)的出料口处设置有挡料气缸(47)，所述挡料气缸(47)通过气缸支架(44)固定连接在翻转轨道(41)的出料口处，所述挡料气缸(47) 的活塞杆与出口挡板(48)连接，所述出口挡板(48)用于限制由翻转轨道(41)滑出的盒装物料下落至分离机构(6)的输送段(61)上的位置。

6.根据权利要求3所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述加热机构(5)包括外罩(51)以及设置在外罩(51)内并沿分离机构(6)的输送段(61)输送方向布置的加热管(52)，所述外罩(51)在分离机构(6)的输送段(61)外周形成隧道式加热通道结构，所述加热管(52)用于对进入加热通道内的盒装物料进行加热，使料盒(1)与凝固物料(2)结合部的物料融化，实现料盒(1)与凝固物料(2)的自然脱离。

7.根据权利要求6所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述外罩(51)沿分离机构(6)的输送段(61)的输送方向对称地分为左右两部分，所述左右两部分的外罩(51)通过转动装置(9)与分离机构(6)的机架(63)连接，在所述左右两部分的外罩(51)内分别设置有加热管(52)，在所述外罩(51)内设置有反光板(53)，在所述外罩(51)的两端部设置有风扇(54)，加热时，所述隧道式加热通道内的温度始终保持在指定温度范围内。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述分离机构(6)包括输送面(64)以及设置在输送面(64)上方两侧边缘部的滑轨(65)，在所述输送面(64)上且沿其输送方向等间距的设置有若干凸起部(66)，相邻两个凸起部(66)之间形成一个盒装物料的输送空间，由翻转机构(4)进入到分离机构(6)上的所有盒装物料的料盒(1)的边缘部均支撑在滑轨(65)上，当所述料盒(1)与凝固物料(2)还未脱离时，通过输送面(64)上的凸起部(66)推动盒装物料沿滑轨(65)形成的滑槽整体移动，当所述料盒(1)内的凝固物料(2)与料盒(1)脱离后，所述凝固物料(2)依靠自重落在输送面(64)上，此时，所述凝固物料(2)由输送面(64)直接输送，而料盒(1)仍然由输送面(64)上的凸起部(66)推动前移；

所述分离机构(6)的分离段(62)对应的滑轨(65)向上倾斜形成上升段，所述料盒(1)与凝固物料(2)脱离后进入到分离机构(6)的分离段(62)，在所述分离机构(6)的分离段(62)中，脱离后的料盒(1)沿倾斜上升的滑轨(65)持续移动，而脱离后的凝固物料(2)仍然由输送面(64)输送，从而实现料盒(1)与凝固物料(2)的彻底分离。

9.根据权利要求8所述的自动脱模生产线，其特征在于：所述输送面(64)上方两侧边缘部的滑轨(65)向内侧翻折形成用于与料盒(1)边缘部对应配合的支撑部，所述两侧边缘部的滑轨(65)之间的间距大于料盒(1)内凝固物料(2)的尺寸，所述滑轨(65)在分离机构(6)的输送段(61)形成直线滑槽，所述滑轨(65)在倾斜上升的初始位置呈弧形分离结构(67)，在所述上升段的滑槽输出端对应设置有空料盒滑槽(68)。

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