CN212360909U - 一种气嘴以及充放气系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气嘴，包括端盖、安装座、安装盖、阀杆、压缩弹簧以及密封圈，阀杆上一体设置有抵接环块，安装座的两端分别设置有穿设腔以及滑移腔，穿设腔与滑移腔间形成抵接板，抵接板中设置有供阀杆穿设且连通滑移腔与穿设腔的贯穿孔，密封圈设置于滑移腔内且与抵接板抵接，安装盖盖设于安装座朝向滑移腔的一侧，安装盖上设置有通气孔，压缩弹簧套设于阀杆上且于抵接环块与安装盖之间，压缩弹簧驱动抵接环块具有与密封圈抵接的趋势，端盖设置于阀杆穿设于穿设腔内的一端，端盖设置有供阀杆插接的插接槽；端盖与抵接板抵接时，压缩弹簧的压缩量小于最大压缩量。本实用新型具有避免阀杆过量程移动导致安装盖的轴向受力过大而造成松动的效果。本申请还提供一种包含该气嘴的充放气系统。

Description

一种气嘴以及充放气系统

技术领域

本实用新型涉及充放气装置的技术领域，尤其是涉及一种气嘴以及充放气系统。

背景技术

气嘴是一种设置在被充气件上的阀，其常用于与充气设备的充气嘴进行连接，当充气嘴连接在气嘴上时，充气设备可以对被充气件进行充气，当充气嘴与气嘴断开时，气嘴可以阻碍被充气件内的气体溢出，起到了开关的作用。

公开号为CN106151613B的发明专利公开了一种微型充气嘴，其包括圆柱台阶状中空安装螺座、圆柱形密封堵头、圆柱台阶状密封柱、圆柱台阶状中空调节螺座和弹簧，第二调节螺座台阶上开设有通气孔，第一调节螺座台阶与密封柱第一台阶匹配，第三调节螺座台阶与圆柱台阶状中空安装螺座一端的外侧螺纹连接，密封柱第一台阶和密封柱第二台阶上套接有弹簧，弹簧的两端分别连接密封柱第二台阶端面和第一调节螺座台阶端面；安装螺座内侧第四台阶与圆柱形密封堵头的外圈螺纹连接，圆柱形密封堵头内端的中部开始有圆形让位凹槽，圆形让位凹槽与密封柱第五台阶匹配。

在采用上述微型充气嘴进行放气的过程中，还经常会使用细的顶杆等对密封柱（阀杆）进行挤压来实现放气，当使用者用力挤压的过程中，经常会出现弹簧被挤压到最大压缩量的情况，而在这种情况下再继续挤压密封柱会导致调节螺座（安装盖）的轴向受力不断增大，导致调节螺座与安装螺座（安装座）之间发生松动，使得密封柱通过弹簧进行复位时会发生偏斜，导致密封柱与密封圈的接触效果变差，从而影响气嘴的密封效果。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的一是提供一种气嘴，可以避免阀杆过量程移动导致安装盖的轴向受力过大而造成松动。

本实用新型的上述实用新型目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种气嘴，包括安装座、安装盖、阀杆、压缩弹簧以及密封圈，所述阀杆的外周壁一体设置有抵接环块，所述安装座的两端分别设置有供顶杆穿设的穿设腔以及供抵接环块穿设且滑移的滑移腔，所述穿设腔与滑移腔间形成抵接板，所述抵接板中设置有供阀杆的一端穿设且连通滑移腔与穿设腔的贯穿孔，所述密封圈设置于滑移腔内且与抵接板抵接，所述安装盖盖设于安装座开设有滑移腔的一侧，所述安装盖上设置有通气孔，所述压缩弹簧套设于阀杆上且位于抵接环块与安装盖之间，所述压缩弹簧驱动抵接环块具有与密封圈抵接的趋势，还包括有端盖，所述端盖设置于阀杆穿设于穿设腔内的一端，所述端盖内设置有供阀杆插接的插接槽；

所述端盖与抵接板抵接时，所述压缩弹簧的压缩量小于压缩弹簧的最大压缩量。

通过采用上述技术方案，当顶杆穿设于穿设腔内时，端盖与顶杆发生接触，此时推动顶杆，通过端盖的移动带动阀杆进行移动；当端盖与抵接板发生抵接时，再用力按压顶杆只会增大抵接板与端盖之间的压力，而不会使压缩弹簧被进一步压缩，进而保证安装盖受到的的轴向力不会进一步增大，从而保证了安装盖与安装座之间的连接强度，避免安装盖与安装座之间由于安装盖的轴向受力过大而发生松动，进而保证了阀杆的稳定性，从而保证气嘴的密封性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阀杆远离端盖的一侧穿设且滑移于所述通气孔中，所述安装盖远离安装座的一侧且位于所述通气孔周向具有套设于阀杆外侧的延长部。

通过采用上述技术方案，通过延长部的设置提高了阀杆滑移时的稳定性，进而减小了阀杆移动时由于偏移而发生的晃动，提高了整体的连接强度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阀杆背离抵接环块的两侧具有多个沿阀杆轴线方向延长的凸楞，相邻所述凸楞间形成供气体流动的气流通道，所述凸楞与插接槽的侧壁相互抵接，所述端盖远离阀杆的一侧设置有与气流通道相连通的气通孔。

通过采用上述技术方案，凸楞的设置使相邻的凸楞间形成了气流通道，并通过气通孔的设置使得当端盖与抵接板发生抵接时，也能存在一个可以供气流通过的通道，避免端盖与抵接板之间由于间隙过小而导致充气或放气速度缓慢，使气嘴的结构更合理。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述端盖靠近抵接板的一侧设置有翻边。

通过采用上述技术方案，当端盖与抵接板相互抵接时，通过翻边增大了端盖与抵接板的接触面积，进而在相同的压力大小下减小了抵接板于端盖接触处的压强，进而使得抵接板与端盖在使用较少的材料的同时结构强度也可以进行提升，使结构更加稳定。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装盖靠近安装座的一侧设置有与滑移腔的内侧壁相抵接的加强部，所述加强部内设置有供压缩弹簧穿设的穿设槽。

通过采用上述技术方案，加强部的设置提高了安装盖与安装座之间的接触面积，从而提高了安装盖与安装座连接时的稳定性，使安装盖更不容易发生松动，进而提高了安装盖与安装座之间的连接强度，从而进一步保证了气嘴的密封性。

本实用新型的目的二是提供一种充放气系统，其气嘴的整体结构强度高，稳定性以及密封性好，同时可以提高气嘴放气时的效率。

本实用新型的上述实用新型目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种充放气系统，包括按压球以及上述的气嘴；

所述按压球包括球囊、分别设置于球囊两端且与球囊内空腔相连通的充气尖嘴以及抽气尖嘴，所述充气尖嘴以及所述抽气尖嘴远离球囊的一端均具有顶杆，所述充气尖嘴以及所述抽气尖嘴均轴向开设有与球囊内空腔连通的通气腔，所述充气尖嘴的通气腔内轴向设置有第一单向阀，所述抽气尖嘴的通气腔内轴向设置有第二单向阀，所述第一单向阀以及第二单向阀使气流始终沿抽气尖嘴至抽气尖嘴的方向流动。

通过采用上述技术方案，当顶杆穿设于穿设腔内时，端盖与顶杆发生接触，此时推动顶杆，通过端盖的移动带动阀杆进行移动；当端盖与抵接板发生抵接时，再用力按压顶杆只会增大抵接板与端盖之间的压力，而不会使压缩弹簧被进一步压缩，进而保证安装盖受到的的轴向力不会进一步增大，从而保证了安装盖与安装座之间的连接强度，避免安装盖与安装座之间由于安装盖的轴向受力过大而发生松动，进而保证了阀杆的稳定性，从而保证气嘴的密封性。

同时由于按压球的设置，使得当抵接环块与密封圈相互脱离时，通过将抽气尖嘴的一段穿设入穿设腔中并对球囊进行按压，可以加快气体从气嘴排出的速度，进而提高气嘴放气时的效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一单向阀以及第二单向阀均包括有阀壳，所述阀壳的轴向贯穿有气孔，所述阀壳轴向的一端设置有与气孔呈台阶状设置的限位槽，所述限位槽的内侧壁周向阵列设置有至少三个挡块，所述挡块与限位槽的槽底之间设置有膜片，所述膜片的外径大于所述气孔的内径；

所述限位槽的内侧壁上设置有与膜片的外周壁相抵接的限位块，相邻所述限位块间形成了供气体通过的气道。

通过采用上述技术方案，挡块的设置使得膜片被限位在阀壳内，当气体沿限位槽至气孔的方向流动时，通过气流推动膜片使膜片有向气孔靠近的趋势，当膜片贴附在限位槽的槽底时，阻断了气孔与限位槽的连通，并且通过挤压球囊使膜片两侧的气压不同，进而使膜片牢牢贴附在限位槽的槽底处而阻碍气体流动；当气流反向流动时，由于膜片被气流吹开并与挡块抵接，使得气体可以通过气孔至限位槽至气道的方式进行流动，从而实现了单向阀单向导通的功能，结构简单，密封效果好，方便进行生产以及装配。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述阀壳的外侧壁且位于限位槽的外周向设置有增厚壁。

通过采用上述技术方案，增厚壁的设置加强了阀壳位于限位槽处的结构强度，进而提高了阀壳的结构强度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述膜片朝向挡块的一面为磨砂面，所述膜片背离挡块的一面为光面。

通过采用上述技术方案，光面的设置提高了膜片与限位槽槽底抵接时的密封效果，而磨砂面的设置可以避免膜片被粘附在挡块上，使膜片可以随时响应气体的流向而实现单向导通的作用。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述顶杆的外径沿远离球囊的方向渐渐减小。

通过采用上述技术方案，使得当顶杆穿设在穿设腔中时，通过推动顶杆可以使顶杆与安装座之间越抵越紧，减小在充放气的过程中发生松动的可能，提高了放气以及充气的效率以及充放气过程中的连接的稳定性。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过端盖的设置避免安装盖与安装座之间由于安装盖的轴向受力过大而发生松动，进而保证了阀杆的稳定性，从而保证气嘴的密封性；

2.凸楞的设置使相邻的凸楞间形成了气流通道，并通过气通孔的设置使得当端盖与抵接板发生抵接时，也能存在一个可以供气流通过的通道，避免端盖与抵接板之间由于间隙过小而导致充气或放气速度缓慢，使气嘴的结构更合理；

3.按压球的设置，使得当抵接环块与密封圈相互脱离时，通过将抽气尖嘴的一段穿设入穿设腔中并对球囊进行按压，可以加快气体从气嘴排出的速度，进而提高气嘴放气时的效率。

附图说明

图1是实施例1中充放气系统处于充气状态时的结构示意图。

图2是实施例1中按压球的侧视图。

图3是图2中A-A的剖视图。

图4是实施例1中第一单向阀的结构示意图。

图5是实施例1中第一单向阀的剖视图。

图6是图1中B部分的放大示意图。

图7是图1中C部分的放大示意图。

图8是实施例1中气嘴处于密封状态时的结构示意图。

图9是实施例1中气嘴处于通气状态时的结构示意图。

图10是实施例1中阀杆的俯视图。

图11是实施例1中充放气系统处于放气状态时的结构示意图，当按压球不挤压时，充放气系统自然放气，当挤压按压球时，充放气系统实现抽气。

图12是实施例2中按压球的结构示意图。

图13是图12中D-D的剖视图。

图中，1、按压球；2、气嘴；3、球囊；4、充气尖嘴；5、抽气尖嘴；31、抵接面；6、顶杆；32、插孔；7、第一单向阀；8、第二单向阀；71、阀壳；72、膜片；73、气孔；74、限位槽；75、挡块；721、磨砂面；722、光面；76、限位块；77、气道；78、增厚壁；41、第一安装槽；42、第一导向槽；43、第二安装槽；79、翻板；44、凸环；51、第三安装槽；52、第二导向槽；53、第四安装槽；21、安装座；22、安装盖；23、阀杆；24、压缩弹簧；25、密封圈；26、抵接环块；27、穿设腔；28、滑移腔；29、抵接板；210、贯穿孔；211、通气孔；212、加强部；213、穿设槽；214、端盖；215、插接槽；216、延长部；217、凸楞；218、气流通道；219、气通孔；33、环形凸块；220、翻边。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：

参照图1，为本实用新型公开的一种充放气系统，其包括按压球1以及气嘴2。气嘴2通常密封连接于被充气件上来实现对被充气件的充放气操作。按压球1用于与气嘴2相互配合以实现对被充气件的充气或快速放气。

参照图2和图3，按压球1包括球囊3、分别设置于球囊3两端且与球囊3内空腔相连通的充气尖嘴4以及抽气尖嘴5，球囊3呈扁平状设置，即球囊3的周向设置有两个相互平行的抵接面31。充气尖嘴4以及抽气尖嘴5远离球囊3的一端均具有顶杆6，顶杆6的外径沿远离球囊3的方向渐渐减小。

具体的，球囊3的两端设置有供充气尖嘴4以及抽气尖嘴5插接的插孔32，充气尖嘴4以及抽气尖嘴5过盈插设于两个插孔32中，并通过在过盈面涂覆胶水的设置保证充气尖嘴4以及抽气尖嘴5与球囊3不会发生脱离。

充气尖嘴4以及抽气尖嘴5的内部均轴向开设有与球囊3内部的空腔相连通的通气腔。充气尖嘴4的通气腔内轴向设置有第一单向阀7，抽气尖嘴5的通气腔内轴向设置有第二单向阀8。通过不断按压球囊3，第一单向阀7以及第二单向阀8控制气流始终沿抽气尖嘴5至充气尖嘴4的方向流动，即抽气尖嘴5为进气端，充气尖嘴4为出气端。

参照图4和图5，第一单向阀7包括有阀壳71以及膜片72，阀壳71的轴向贯穿有气孔73，阀壳71轴向的一端设置有与气孔73呈台阶状设置的限位槽74，即限位槽74的内径大于气孔73的内径。限位槽74的内侧壁周向设置有至少三个挡块75，在本实施例中挡块75优选设置有四个，且挡块75远离限位槽74槽壁的一端设置为半球面。

膜片72设置于挡块75与限位槽74的槽底之间，膜片72的外径大于气孔73的内径。膜片72朝向挡块75的一面为磨砂面721，背离于挡块75的一面为光面722。

限位槽74的内侧壁上设置有多个与膜片72的外周壁相抵接的限位块76，相邻限位块76之间形成了供气体通过的气道77，在本实施例中，限位块76优选设置有四个并与四个挡块75一一对应，且限位块76的一端与挡块75相连接。

为了加强阀壳71于限位槽74外周向的结构强度，阀壳71的外侧壁且位于限位槽74的外周向一体设置有增厚壁78。

参照图1和图6，第一单向阀7与充气尖嘴4的连接方式具体为：充气尖嘴4的内侧壁上沿远离球囊3的方向依次设置有第一安装槽41、第一导向槽42以及第二安装槽43，第一单向阀7的膜片72背离球囊3中心的方向设置，第一单向阀7的增厚壁78与第二安装槽43的侧壁过盈配合，为了进一步提高第一单向阀7的安装强度，阀壳71远离增厚壁78的外周向一体设置有翻板79，翻板79与第一安装槽41的内侧壁相互抵接。另外，第二安装槽43的侧壁上还一体设置有位于翻板79与增厚壁78之间的凸环44，凸环44进一步对阀壳71的轴向进行限位，避免第一单向阀7与充气尖嘴4相互脱离。

第二单向阀8与第一单向阀7的区别在于，第二单向阀8未设置有翻板79，其余结构均与第一单向阀7相同。

参照图1和图7，第二单向阀8与抽气尖嘴5的连接方式具体为：抽气尖嘴5的内侧壁上沿远离球囊3的方向依次设置有第三安装槽51、第二导向槽52以及第四安装槽53，第二单向阀8的膜片72沿朝向球囊3中心的方向设置，第二单向阀8的增厚壁78与第三安装槽51的侧壁相互过盈配合，且第二单向阀8远离增厚壁78的一侧穿设于第四安装槽53内。

参照图8和图9，气嘴2包括安装座21、安装盖22、阀杆23、压缩弹簧24以及密封圈25，阀杆23的外周壁一体设置有抵接环块26，安装座21的两端设置有供充气尖嘴4或抽气尖嘴5的顶杆6穿设的穿设腔27以及供抵接环块26穿设且滑移的滑移腔28，穿设腔27与滑移腔28间形成隔断两者的抵接板29，抵接板29的中心处轴向设置有供阀杆23的一端穿设的贯穿孔210，且贯穿孔210连通滑移腔28与穿设腔27。

密封圈25设置于滑移腔28内且与抵接板29抵接，安装盖22盖设于安装座21开设有滑移腔28的一侧，且安装盖22的轴向设置有供气体流动的通气孔211，压缩弹簧24套设于阀杆23上且位于抵接环块26与安装盖22之间，由于压缩弹簧24始终有向原长复位的趋势，使得其驱动抵接环块26具有向密封圈25靠近并保持抵接的趋势。

安装盖22与安装座21的具体连接结构为：安装盖22靠近安装座21的一侧一体设置有与滑移腔28的内侧壁相抵接的加强部212，加强部212内设置有供压缩弹簧24穿设的穿设槽213，通过加强部212插接在安装座21内侧的设置增大了安装盖22与安装座21的接触面积，为了进一步增大安装盖22与安装座21的连接强度，安装盖22与安装座21可以通过熔接或胶粘等方式进行进一步的加强固定。

为了对阀杆23的行进距离进行限位以避免压缩弹簧24压缩至最大压缩量，对应的设置有端盖214，端盖214设置于阀杆23穿设于穿设腔27内的一端，端盖214内设置有供阀杆23插接的插接槽215，阀杆23通过过盈插接的方式插接在端盖214内。当端盖214被顶杆6或其他物体驱动移动时，带动阀杆23同步发生移动，当端盖214与抵接板29抵接时，压缩弹簧24的压缩量仍小于压缩弹簧24的最大压缩量。并由于端盖214与抵接板29抵接，使得压缩弹簧24无法被进一步压缩。为了提高端盖214与抵接板29抵接时的结构强度，端盖214靠近抵接板29的一侧设置有翻边220。

阀杆23远离端盖214的一侧穿设且滑移于通气孔211中，安装盖22远离安装座21的一侧且位于通气孔211周向具有套设于阀杆23外侧的延长部216。

参照图9和图10，为了保证阀体内气体流动的顺畅，阀杆23背离抵接环块26的两侧具有多个沿阀杆23轴线方向延长的凸楞217，相邻凸楞217间形成供气体流动的气流通道218，凸楞217与插接槽215的侧壁相互抵接并过盈配合，端盖214远离阀杆23的一侧设置有与气流通道218相连通的气通孔219，在本实施例中，气通孔219为半圆孔，即端盖214的端面始终有一部分与阀杆23相互抵接，进而保证了阀杆23与端盖214的连接强度。

参照图11，同时需要注意的是，由于顶杆6的外径沿远离球囊3的方向渐渐减小，因此在当顶杆6插设在穿设腔27中时，随着顶杆6的不断推进，会使顶杆6的外周壁与穿设腔27的内侧壁越抵越紧，这种设置可以保证在充放气的过程中顶杆6与气嘴2的紧密连接，不易发生脱落。

本实施例的实施原理为：

当充放气系统处于放气状态时，抽气尖嘴5的顶杆6穿设于穿设腔27中并与端盖214相互抵接，顶杆6推动端盖214移动直至端盖214与抵接板29相抵接，此时抵接环块26与密封圈25相互脱离，被充气件中的气体沿通气孔211至滑移腔28至贯穿孔210至气通孔219的方向移动，并通过不断按压球囊3，使抽气尖嘴5不断抽气并从充气尖嘴4排出，加快放气速度，并可以使被充气件放气更干净。

当充放气系统处于充气状态时，充气尖嘴4的顶杆6穿设于穿设腔27中并与端盖214相互抵接，顶杆6推动端盖214移动直至端盖214与抵接板29相抵接，此时抵接环块26与密封圈25相互脱离，通过不断按压球囊3，抽气尖嘴5不断抽气并从充气尖嘴4排出，使得气体沿着气流通道218至贯穿孔210至滑移腔28至通气孔211的方向充入被充气件中。

当气嘴2处于密封状态时，抵接环块26与密封圈25相互抵接并通过压缩弹簧24的作用压紧，实使滑移腔28与贯穿孔210通过密封圈25以及抵接环块26截断，实现气嘴2的密封。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于球囊3以及第二单向阀8的结构，其余结构均与实施例1中所述的相同。

参照图12和图13，其中，球囊3呈椭球状，且球囊3的外周壁上设置有环形凸块33，第二单向阀8的结构与实施例1中的第一单向阀7的结构相同，且第二单向阀8通过硫化工艺预埋在球囊3内。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气嘴，包括安装座(21)、安装盖(22)、阀杆(23)、压缩弹簧(24)以及密封圈(25)，所述阀杆(23)的外周壁一体设置有抵接环块(26)，所述安装座(21)的两端分别设置有供顶杆(6)穿设的穿设腔(27)以及供抵接环块(26)穿设且滑移的滑移腔(28)，所述穿设腔(27)与滑移腔(28)间形成抵接板(29)，所述抵接板(29)中设置有供阀杆(23)的一端穿设且连通滑移腔(28)与穿设腔(27)的贯穿孔(210)，所述密封圈(25)设置于滑移腔(28)内且与抵接板(29)抵接，所述安装盖(22)盖设于安装座(21)开设有滑移腔(28)的一侧，所述安装盖(22)上设置有通气孔(211)，所述压缩弹簧(24)套设于阀杆(23)上且位于抵接环块(26)与安装盖(22)之间，所述压缩弹簧(24)驱动抵接环块(26)具有与密封圈(25)抵接的趋势，其特征在于：还包括有端盖(214)，所述端盖(214)设置于阀杆(23)穿设于穿设腔(27)内的一端，所述端盖(214)内设置有供阀杆(23)插接的插接槽(215)；

所述端盖(214)与抵接板(29)抵接时，所述压缩弹簧(24)的压缩量小于压缩弹簧(24)的最大压缩量。

2.根据权利要求1所述的气嘴，其特征在于：所述阀杆(23)远离端盖(214)的一侧穿设且滑移于所述通气孔(211)中，所述安装盖(22)远离安装座(21)的一侧且位于所述通气孔(211)周向具有套设于阀杆(23)外侧的延长部(216)。

3.根据权利要求1所述的气嘴，其特征在于：所述阀杆(23)背离抵接环块(26)的两侧具有多个沿阀杆(23)轴线方向延长的凸楞(217)，相邻所述凸楞(217)间形成供气体流动的气流通道(218)，所述凸楞(217)与插接槽(215)的侧壁相互抵接，所述端盖(214)远离阀杆(23)的一侧设置有与气流通道(218)相连通的气通孔(219)。

4.根据权利要求1所述的气嘴，其特征在于：所述端盖(214)靠近抵接板(29)的一侧设置有翻边(220)。

5.根据权利要求1所述的气嘴，其特征在于：所述安装盖(22)靠近安装座(21)的一侧设置有与滑移腔(28)的内侧壁相抵接的加强部(212)，所述加强部(212)内设置有供压缩弹簧(24)穿设的穿设槽(213)。

6.一种充放气系统，其特征在于：包括按压球(1)以及如权利要求1-5任一项所述的气嘴；

所述按压球(1)包括球囊(3)、分别设置于球囊(3)两端且与球囊(3)内空腔相连通的充气尖嘴(4)以及抽气尖嘴(5)，所述充气尖嘴(4)以及所述抽气尖嘴(5)远离球囊(3)的一端均具有顶杆(6)，所述充气尖嘴(4)以及所述抽气尖嘴(5)均轴向开设有与球囊(3)内空腔连通的通气腔，所述充气尖嘴(4)的通气腔内轴向设置有第一单向阀(7)，所述抽气尖嘴(5)的通气腔内轴向设置有第二单向阀(8)，所述第一单向阀(7)以及第二单向阀(8)使气流始终沿抽气尖嘴(5)至抽气尖嘴(5)的方向流动。

7.根据权利要求6所述的充放气系统，其特征在于：所述第一单向阀(7)以及第二单向阀(8)均包括有阀壳(71)，所述阀壳(71)的轴向贯穿有气孔(73)，所述阀壳(71)轴向的一端设置有与气孔(73)呈台阶状设置的限位槽(74)，所述限位槽(74)的内侧壁周向阵列设置有至少三个挡块(75)，所述挡块(75)与限位槽(74)的槽底之间设置有膜片(72)，所述膜片(72)的外径大于所述气孔(73)的内径；

所述限位槽(74)的内侧壁上设置有多个与膜片(72)的外周壁相抵接的限位块(76)，相邻所述限位块(76)间形成了供气体通过的气道(77)。

8.根据权利要求7所述的充放气系统，其特征在于：所述阀壳(71)的外侧壁且位于限位槽(74)的外周向设置有增厚壁(78)。

9.根据权利要求7所述的充放气系统，其特征在于：所述膜片(72)朝向挡块(75)的一面为磨砂面(721)，所述膜片(72)背离挡块(75)的一面为光面(722)。

10.根据权利要求7所述的充放气系统，其特征在于：所述顶杆(6)的外径沿远离球囊(3)的方向渐渐减小。

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