CN212351090U - 一种智能化吊弦预配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种智能化吊弦预配生产线，包括机架及共同设置在所述机架上的铜绞线定位校直单元、机器人穿线单元、压合绕线单元、连接线夹压合单元和伺服移动单元，压合绕线单元包括压接管压合单元和心形环定位及绕线单元，铜绞线定位校直单元用于将铜绞线捋直并剪断铜绞线；机器人穿线单元用于夹持设定长度的所述铜绞线穿过压接管并在心形环定位及绕线单元上绕制后再穿回压接管及穿入连接线夹；连接线夹压合单元用于压合连接线夹；伺服移动单元用于驱动其中一组所述压合绕线单元移动设定距离；压接管压合单元用于压合压接管。本实用新型通过各单元的配合，可以实现吊弦预配的预配生产，从而可以提高生产效率，有效降低工人的劳动强度。

Description

一种智能化吊弦预配生产线

技术领域

本实用新型属于吊弦预配加工生产技术领域，更具体地，涉及一种智能化吊弦预配生产线。

背景技术

随着我国铁路建设的快速发展，对铁路行业中相关部件的工艺质量标准提出了新的要求，对行车线路的建设、维护精度的要求越来越高。在铁路的行车线路中，接触网是保证铁路正常运营的重要组成部分，其搭接在电气铁路供电线路上，承担着向整个电力机车牵引系统和列车附属设备供电的作用。

在列车的接触网系统中，吊弦是必不可少的一种结构，其主要用于将接触线稳定吊设于承力索的下方，保证接触线设置的稳定性和安全性，确保接触线可与列车顶部的受电弓可靠匹配。

在接触网吊弦的预配加工过程中，现有吊弦预配的上料、穿线、装夹、压合等工序往往需要依赖熟练工人的操作，导致人工操作工序繁琐，工人的劳动强度大，生产效率低，吊弦加工成本较高。同时，人工装配难以保障产品质量，产品性能的一致性较差，合格率较低，后期应用存在吊弦预配失效的风险。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种智能化吊弦预配生产线，其能实现吊弦预配生产中吊弦的剪线、穿线、上料和压接，保证吊弦预配过程的连续性和准确性，减少吊弦预配过程中的人工劳动量。

为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供了一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，包括机架及共同设置在所述机架上的铜绞线定位校直单元、机器人穿线单元、压合绕线单元、连接线夹压合单元和伺服移动单元，所述压合绕线单元为两组并且每组所述压合绕线单元均包括压接管压合单元和心形环定位及绕线单元，其中：

所述铜绞线定位校直单元用于捋直铜绞线及剪断铜绞线；

所述机器人穿线单元用于夹取剪断的铜绞线进行穿线；

所述连接线夹压合单元设置有两组，以用于压合连接线夹，从而固定连接线夹和铜绞线的端部；

所述伺服移动单元用于驱动其中一组所述压合绕线单元移动设定距离；

所述心形环定位及绕线单元用于使铜绞线绕制出心形部；

所述压接管压合单元用于压合压接管，从而使压接管固定在铜绞线上。

优选地，所述铜绞线定位校直单元包括导向组件和夹持组件，其中：

所述导向组件包括多组导向轮对，每组所述导向轮对均包括动力装置和上下对称布置的两个导向轮，所述动力装置连接其中的一个所述导向轮，以用于驱动所述导向轮旋转，从而带动这两个导向轮之间的铜绞线移动；

所述夹持组件包括多组气动夹爪，对于各组所述气动夹爪而言，其包括气缸及安装在气缸上的两个夹爪，每个所述夹爪上均安装有夹持轮，两个夹持轮用于配合夹住和松开从所述导向组件移动过来的铜绞线；

每个所述导向轮的中心线均水平设置，每个所述夹持轮的中心线均竖直设置；

任意一组导向轮对的两个导向轮的中心线所在平面与任意一组气动夹爪上的两个夹持轮的中心线所在平面垂直。

优选地，所述铜绞线缠绕在放线盘上；

所述机架上还安装有铜绞线长度测量模块和电动剪刀，所述铜绞线长度测量模块与控制器连接，以用于得到所需的铜绞线长度信息；

所述电动剪刀安装在所述机架上，以剪断铜绞线从而获得所需长度的铜绞线。

优选地，所述机器人穿线单元包括六轴机器人和夹持装置，其中：

所述夹持装置包括支撑架和多组气动夹爪，所述支撑架安装在所述六轴机器人的末端，每组所述气动夹爪均安装在所述支撑架上；

对于每组所述气动夹爪而言，其各自包括气缸及安装在所述气缸上的两个夹爪，每个所述夹爪均采用杆件，并且每个夹爪远离气缸的一端均设置有用于容纳铜绞线的弧形凹槽，并且弧形凹槽设置在两个夹爪相对的侧面上，以用于配合夹住铜绞线。

优选地，所述压接管压合单元包括伺服电机、双旋丝杆和滑轨；

所述伺服电机通过联轴器匹配连接所述双旋丝杆的一端，用于驱动该双旋丝杆正转或者反转；所述双旋丝杆的另一端转动匹配在支架上；

所述双旋丝杆的轴向两端分别开设有旋转方向相反的外螺纹，且该双旋丝杆的两端外周上分别套设有安装块；两所述安装块分别与所述双旋丝杆以螺纹匹配，形成两个螺旋丝杆副；

所述滑轨的轴线平行于所述双旋丝杆的轴线，且该滑轨上对应两安装块分别设置有滑块，所述安装块安装在对应的滑块上；同时，两所述安装块相对的端面上分别设置有模具，用于在两模具匹配后实现压接管的装夹或者压合。

优选地，所述心形环定位及绕线单元包括心形环支架、定位销组合和限位板，其中，

所述心形环支架安装在所述机架上，所述心形环支架顶部一侧设有翼缘结构，所述翼缘结构处设置所述定位销组合，该定位销组合包括主定位销和副定位销，且所述主定位销和副定位销卡于所述心形环中，定位并固定心形环；所述心形环支架的顶部设置有用于绕制出心形部分的限位槽；

所述心形环支架一侧通过连接轴连接有压板，所述连接轴的旋转能够带动所述压板向下转动至与所述心形环支架顶面接触，使得所述压板压于从所述心形环支架顶部的限位槽内绕过的铜绞线上。

优选地，所述连接线夹压合单元包括气缸、支撑座、气缸、气液增压缸和压接模具，其中：

所述气缸安装在所述机架上，所述机架上水平安装有导轨，并且所述导轨与所述气缸的输出轴平行，所述支撑座通过滑块安装在所述导轨上，所述气缸的输出轴连接所述支撑座，所述支撑座上安装所述气液增压缸和气缸；

所述压接模具包括上模和下模，所述上模安装在所述气液增压缸的输出轴上，所述下模安装在所述支撑座上；

所述气液增压缸的输出轴竖直朝下设置，所述气缸的输出轴竖直朝上设置，并且该气缸的输出轴上安装有用于承接连接线夹的基座，以在向下移动时将基座上的连接线夹的直线端搁置到所述下模上，从而让上模与下模配合实现对连接线夹的直线端的装夹或压合。

优选地，所述伺服移动单元设置在机架上，以用于承载其中一个压合绕线单元并带动该压合绕线单元水平往复移动，所述伺服移动单元包括导向单元、滑动单元和驱动单元；

所述导向单元沿纵向设置在机架上，所述滑动单元匹配设置在该导向单元上，并可沿导向单元的纵向往复运动；

所述导向单元为滑台结构，或者所述导向单元为横向间隔设置的至少三个滑轨单元；

所述驱动单元对应所述滑动单元和导向单元设置，用于驱动该滑动单元在导向单元上的往复运动。

优选地，还包括循环上料单元，所循环上料单元包括缓存单元和上料单元，其中：

所述缓存单元包括振动盘、出料通道、气缸和缓存模具，所述振动盘安装在所述机架上，该振动盘包括用于储存吊弦配件的振动盘主体及安装在所述振动盘主体的内壁上的螺旋上料通道，所述螺旋上料通道的出口连接所述出料通道的入口，所述出料通道的出口的高度小于该出料通道的入口的高度，其中，所述吊弦配件为压接管、心形环或连接线夹；

所述气缸安装在所述机架上，并且该气缸的输出轴上安装所述缓存模具，以用于驱动所述缓存模具上下移动，所述缓存模具对应设置于所述出料通道的出口处，并且所述缓存模具上设置有容纳空间，以用于容纳从所述出料通道出来的吊弦配件；

所述上料单元包括六轴机器人和气动夹爪，所述六轴机器人的下端安装在机架上并且该六轴机器人的末端安装所述气动夹爪，所述气动夹爪包括气缸及安装在所述气缸上的两个夹爪，以用于将所述缓存模具上的吊弦配件夹持到上料位置。

优选地，还包括铜绞线位置校正装置，所述铜绞线位置校正装置包括铜绞线匹配组件和空间位移组件；

所述铜绞线匹配组件设置在空间位置组件的端部，用于匹配送料工位处待送料的铜绞线，并对其送料位置进行校正；

所述空间位移组件包括在竖向上依次连接设置的多个位移单元，所述多个位移单元中包括至少一个横向位移单元和至少一个竖向位移单元；各所述位移单元分别具有可在横向或者竖向往复伸缩的伸缩轴，所述伸缩轴上设置有安装板，任意一个所述位移单元与其下方相邻的位移单元通过所述安装板固定连接；且所述铜绞线匹配组件设置在所述空间位移组件顶部的位移组件的安装板上，并可在所述空间位移组件的带动下进行横向位移和/或竖向位移，从而实现铜绞线在横向和/或竖向上的位置校正。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

1)本实用新型通过铜绞线定位校直单元、机器人穿线单元、压接管压合单元、心形环定位及绕线单元、连接线夹压合单元和伺服移动单元的配合，可以实现吊弦预配的预配生产，从而可以提高生产效率，有效降低工人的劳动强度。

2)本实用新型的铜绞线定位校直单元通过导向轮对的动力装置驱动其中的一个导向轮，使该导向轮作为主动轮，可以与导向轮对的另一个导向轮配合来驱动铜绞线向前移动，并且每组气动夹爪上的两个夹持轮可以配合夹住铜绞线，导向轮对可以从上下方向来对铜绞线进行定位和校直，夹爪上的两个夹持轮可以从铜绞线的两侧来对铜绞线进行定位和校直，因此，导向组件和夹持组件可以从四个方向来对铜绞线进行校直，保证铜绞线的准确定位和正常校直，便于六轴机器人夹取铜绞线穿过压接环。

3)本实用新型压接管压合单元利用双旋丝杆两端旋转方向相反外螺纹的对应设置，以及双旋丝杆两端外周上安装块和安装块上模具的对应设置，有效实现了两个模具远离或者靠近的同步控制，实现两模具在非工作状态、装夹状态、压合状态的快速转换，有效提升压接管装夹、压合的效率和精度，减少吊弦加工过程中因压接管压合工序所引入的额外人工劳动量，降低了吊弦加工的劳动强度和人力成本，提升了吊弦装配的自动化程度，降低了吊弦装配的成本。

4)本实用新型的机器人穿线单元的六轴机器人的末端安装了夹持组件，通过六轴机器人可以带动夹持组件移动到设定位置夹取铜绞线，然后又可以带动铜绞线穿过压接环及带动铜绞线绕设定路径进行绕制后再次穿过压接环，从而可以将铜绞线绕制成设定的形状，便于后续将心形环固定在铜绞线上。

5)本实用新型的连接线夹压合单元利用气缸带动支撑座及支撑座上的气缸移动到设定位置，便于六轴机器人将夹取的连接线夹放置到基座上，而且气缸的输出轴下移后可以方便地将连接线夹的直线端放置在压接模具的下模上，从而可以实现取放料的自动化

6)本实用新型的心形环定位及绕线单元，采用定位销将心形环定位，并在可旋转的压板与机架的夹持下，使得铜绞线在限位槽中行走时，对铜绞线定位，而使得其不翘起，顺利完成180度的走线转向。

7)本实用新型的接触网吊弦预配生产设备的伺服移动装置，其通过采用PCL控制系统精准控制伺服电机运动，精确掌控吊弦的制备长度，并且为吊弦提供适当的预拉力，有效提高吊弦制备精准度与生产效率，降低吊弦生产制造成本；此外，通过多种导向单元、滑动单元和驱动单元的相互配合的方式，以精确驱动设于滑动单元上的吊弦端部加工机构运动，确保吊弦线与心形环贴紧的同时保证吊弦的尺寸准确，并且为吊弦提供适当的预拉力，有效提高吊弦制备精准度与生产效率，降低吊弦生产制造成本。

8)本实用新型循环上料单元通过构造振动盘和出料通道，将一个个吊弦配件导向缓存模具等待被抓取上料，为上料单元自动、持续供应吊弦配件提供了条件，代替了传统手工上料，具备高效、精准、自动化程度高等特点，解决了吊弦配件自动化上料装配的难题，构成了吊弦预配自动化生产线的上料的重要一环，减少了吊弦加工过程中因吊弦配件上料、缓存所引入的额外人工劳动量，降低了吊弦加工的劳动强度和人力成本，提升了吊弦装配的自动化程度，降低了吊弦装配的成本。

8)本实用新型的绞线位置校正装置，通过横向位移单元与竖向位移单元进行位移调节，将绞线匹配组件与待送料绞线相匹配，横向位移单元与竖向位移单元的组合实现了本装置竖向及横向的位移功能，避免出现装置操作的盲区，并与机械臂协同完成了对待送料绞线的位置校正工作。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中铜绞线定位校直单元的结构示意图。

图3是本实用新型中压接管压合单元的立体结构示意图；

图4是本实用新型中压接管压合单元的局部结构示意图；

图5是本实用新型中铜绞线位置校正装置的整体结构示意图；

图6是本实用新型中铜绞线位置校正装置的位移调节模块的结构示意图；

图7是本实用新型中铜绞线位置校正装置的铜绞线匹配组件的结构示意图

图8是本实用新型中针对连接线夹的循环上料单元的结构示意图；

图9是图8中A处的放大示意图；

图10是图8中B处的放大示意图；

图11是本实用新型中针对连接线夹的的缓存单元的选向机构安装在螺旋上料通道上的示意图。

图12是本实用新型中的上料机构的示意图；

图13是本实用新型中上料机构的气动夹爪的放大示意图。

图14是本实用新型中穿线单元的结构示意图；

图15是连接线夹压合单元的结构示意图；

图16是图15中A处的放大示意图；

图17是本实用新型中连接线夹压合单元的局部示意图；

图18是本实用新型中心形环定位机绕线系统的整体结构示意图；

图19是本实用新型中心形环定位及绕线单元中的局部放大图；

图20为本实用新型中心形环定位及绕线单元中的绕线处压板压合状态图。

图21是本实用新型中伺服移动单元的结构示意图。

图22是本实用新型中针对压接管的缓存单元的立体结构示意图；

图23是本实用新型中针对压接管的缓存单元的局部结构示意图；

图24是本实用新型中针对心形环的缓存单元的示意图；

图25是本实用新型中针对心形环的缓存单元的局部放大示意图；

图26是图1中撤去机架、缓存单元和伺服移动单元后的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

参照各附图，一种智能化吊弦预配生产线，包括机架1000及共同设置在所述机架1000上的铜绞线定位校直单元100、机器人穿线单元600、压合绕线单元280、连接线夹压合单元700和伺服移动单元900，所述压合绕线单元280为两组并且每组所述压合绕线单元280均包括压接管压合单元200和心形环定位及绕线单元800，其中：

所述铜绞线定位校直单元100用于将铜绞线捋直并剪断铜绞线，从而获得设定长度的铜绞线；

具体地，所述铜绞线定位校直单元100铜绞线定位校直单元，包括校直单元支架101 以及共同安装在所述校直单元支架101上的导向组件102和夹持组件103，其中：

所述导向组件102包括多组导向轮对104，每组所述导向轮对104均包括动力装置和上下对称布置的两个导向轮105，所述动力装置连接其中的一个所述导向轮105，以用于驱动所述导向轮105旋转，从而带动这两个导向轮105之间的铜绞线106移动；导向组件102作为本实用新型的铜绞线106的进入端，可以对铜绞线106预先进行一个导向，并且可以让铜绞线106保持水平状态进行移动，不会发生上下弯曲；

所述夹持组件103包括多组气动夹爪107，对于各组所述气动夹爪107而言，其包括第一气缸108及安装在第一气缸108上的两个夹爪109，每个所述夹爪109上均安装有夹持轮110，两个夹持轮110用于配合夹住和松开从所述导向组件102移动过来的铜绞线106；

每个所述导向轮105的中心线均水平设置，每个所述夹持轮110的中心线均竖直设置；

任意一组导向轮对104的两个导向轮105的中心线所在平面与任意一组气动夹爪107上的两个夹持轮110的中心线所在平面垂直，这样可以保证铜绞线106不会上下弯曲和左右弯曲，从而能够在导向轮105的驱动下进行水平、直线的移动，能够在经过导向轮105和夹持轮110后呈一条直线从而被六轴机器人夹取；

导向组件102的导向轮对104可以从上下方向来对铜绞线106进行定位和校直，夹爪109上的两个夹持轮110可以从铜绞线106的两侧来对铜绞线106进行定位和校直，因此，导向组件102和夹持组件103可以从四个方向来对铜绞线106进行校直，保证铜绞线106的准确定位和校直，便于后续工位的六轴机器人夹取铜绞线106穿过压接环。六轴机器人夹取铜绞线106后，气动夹爪107上的两个夹持轮110松开铜绞线106。作为一种优选的送料方式，可以预先准备一批设定长度的铜绞线106，铜绞线106送往导向组件102可以采用人工送料的方式，也可以通过六轴机器人送料，这两种方式都需要预先裁剪好铜绞线。

进一步，所述铜绞线106缠绕在放线盘上，通过放线盘来进行放线；

所述校直单元支架101上还安装有铜绞线长度测量模块和电动剪刀，所述铜绞线长度测量模块与控制器连接，以用于得到所需的铜绞线长度信息；

所述电动剪刀安装在所述校直单元支架101上，以剪断铜绞线从而获得所需长度的铜绞线106。

作为一种优选，所述铜绞线长度测量模块为激光传感器，激光传感器检测到铜绞线的端部经过时，控制器控制电动剪刀剪断铜绞线。

作为另一种优先，所述铜绞线长度测量模块为设置在所述电机上的编码器，以获得铜绞线的移动速度，控制器在达到所需时间后控制电动剪刀剪断铜绞线。

进一步，每个所述导向轮105的圆周上均设置有曲线槽，以便更好地对铜绞线106进行定位，更容易捋直铜绞线106，而且曲线槽能够让铜绞线106移动得更加平顺。

进一步，每个所述夹持轮110的圆周上均设置有曲线槽，以便更好地对铜绞线106进行定位，更容易捋直铜绞线106，而且曲线槽能够让铜绞线106移动得更加平顺。

进一步，所述气动夹爪107为平行开闭型气动夹爪107，其两个夹爪109是在同一直线上移动的，相向或相背移动，这样可以让夹持轮110也相向或相背移动，夹持轮110 的移动是直线移动，可以有效防止夹持轮110移动时铜绞线106被夹持轮110翘起或压下，从而有助于铜绞线106保持直线移动。

进一步，沿各所述导向轮105的周向设置有用于与铜绞线106接触的橡胶，橡胶有助于增大导向轮105与铜绞线106的摩擦力，便于铜绞线106的传输，而且还可以对铜绞线106进行保护，防止铜绞线106分散。

进一步，所述动力装置包括电机和减速机，所述电机与所述减速机连接，所述减速机连接导向轮105，通过电机和减速机可以调节铜绞线106的输送速度，保证铜绞线106的正常传输，让本定位校直单元能够更好地与六轴机器人进行配合，各个工序都能够正常衔接上。

进一步，所述校直单元支架101包括多个L形板，每个所述L形板包括水平板和竖直板，每个所述第一气缸108分别安装在一所述L形板的竖直板上，L形板结构稳固，受力好，可以很好地承接气动夹爪107。

本实用新型的铜绞线定位校直单元100通过导向组件102和夹持组件103配合来捋直铜绞线106，让铜绞线106在经过导向组件102和夹持组件103处理后可以保持水平、直线状态移动，从而可以有效提高劳动效率及降低工人劳动强度。

对于设定长度的该铜绞线而言，所述机器人穿线单元600用于对该铜绞线的各端分别在一组所述压合绕线单元上执行以下操作：夹持设定长度的所述铜绞线，让铜绞线的一端穿过压接管压合单元200上放置的压接管后在心形环定位及绕线单元800上绕制出与心形环定位及绕线单元800上放置的心形环相匹配的心形部分，此后让这一端再次穿过压接管，然后再夹持这一端并让这一端穿入连接线夹压合单元700上放置的连接线夹中；

机器人穿线单元600包括六轴机器人Ⅰ601和夹持装置602，其中：

所述夹持装置602包括支撑架603和多组气动夹爪604，所述支撑架603安装在所述六轴机器人Ⅰ601的末端605，每组所述气动夹爪604均安装在所述支撑架603上；六轴机器人Ⅰ601可以带动夹持装置602移动，特别是可以带动气动夹爪604夹住的铜绞线609沿着设定路径移动，便于铜绞线609穿过压接环；

对于每组所述气动夹爪604而言，其各自包括第二气缸606及安装在所述第二气缸606上的两个夹爪607，每个所述夹爪607均采用杆件，杆件可以增加夹爪607的长度及缩小夹爪607的体积，能有效防止夹爪607夹住铜铰线后与生产线上的其他构件产生碰撞，便于夹爪607带动铜绞线609移动，并且每个夹爪607远离第二气缸606的一端均设置有用于容纳铜绞线609的弧形凹槽608，并且弧形凹槽608设置在两个夹爪607 相对的侧面上，以用于配合夹住铜绞线609。图1、图26中的标号D、E处的虚线表示夹持装置602的不同夹持位置。

进一步，所述气动夹爪604设置有两组，它们可以配合夹住铜绞线609靠近端部的位置来进行穿线，采用两组气动夹爪604即可稳定地夹持住铜绞线，而且夹持面积不会很大，因此不容易与生产线上的其它构件发生碰撞和干涉。

进一步，所述气动夹爪604为摆动型气动夹爪，其两个夹爪607依靠摆动来夹取和松开铜绞线609，两个夹爪607在相对靠近的进行摆动时，铜绞线609可以进入夹爪 607上的相对侧面上的弧形凹槽608内，从而可以更好地夹持住铜绞线609，能有效防止铜绞线609的滑动和松动。

进一步，所述支撑架603采用U形架，所有的气动夹爪604均位于所述U形架所围区域内，这样可以有效减小夹持装置602的体积，防止夹持装置602在移动时与生产线上的其他构件产生碰撞。

本实用新型通过六轴机器人Ⅰ601来带动夹持装置602和夹持装置602上夹持的铜绞线609移动，能方便地将铜绞线609穿过压接环，自动化程度高，能有效降低工人的劳动强度。

所述压接管压合单元200设置在支架230上，主要用于压接管220与绞线匹配后的压合，整个过程可以简化为：绞线的一端穿过压接管220后绕在心形环的外周，之后该绞线端部转向180°再穿过压接管220(即此时压接管220中具有两股呈并排设置的绞线，并在压接管220的一侧形成环状结构)；最后，将压接管220压合，将两股绞线固定在压接管220中。

具体地，优选实施例中的压接管压合单元包括伺服电机201、减速器202、联轴器203，三者依次匹配连接，由伺服电机201产生驱动力传递到减速器202上，由减速器 202控制驱动力的大小，在优选实施例中实际控制丝杆的转速。减速器202通过联轴器 203与双旋丝杆204对应连接，继而通过伺服电机201的对应控制，可以实现双旋丝杆 204以一定转速正转或者反转。

进一步地，优选实施例中的双旋丝杆204呈长直杆状结构，其一端与联轴器203同轴连接，另一端以滚珠轴承与支架230对应匹配，所谓双旋丝杆指的是该丝杆204的两端分别开设有旋转方向不同的外螺纹，即该双旋丝杆204转动时，其两端外周的螺纹旋转方向相反。优选地，双旋丝杆204外周的外螺纹从两端连续延伸至双旋丝杆204的中部，即外螺纹的旋转方向在双旋丝杆204的中部实现换向。

进一步地，在支架230上对应双旋丝杆204设置有滑轨211，其长度方向平行于双旋丝杆204的轴线。同时，在滑轨211上滑动匹配设置有第一滑块209和第二滑块210，两滑块可在滑轨211上往复滑动。优选地，在滑轨211的两端分别设置有挡块，用于防止两滑块从滑轨211上脱落。

进一步地，在两滑块上分别设置有安装块，即设置在第一滑块209上的第一安装块205和设置在第二滑块210上的第二安装块206，两安装块的中部分别设置有螺纹通孔，分别与双旋丝杆204的两端外螺纹匹配，形成两个螺旋丝杆副。继而通过双旋丝杆204 的转动，可以实现两滑块在滑轨211上的相向运动或者相互背离运动。

进一步地，在两安装块相互靠近的端面上分别设置有模具，即设置在第一安装块205 上的第一模具207和设置在第二安装块206上的第二模具208，通过双旋丝杆204的转动控制，可以实现两模具的靠近或者远离。同时，吊弦的压接管220可以容置在相互匹配的两模具之间，并在两模具进一步靠近后压紧在绞线的外周。此外，第一模具207优选呈竖向设置的板状，其正对第二模具208的端部中间水平开设有贯穿两侧壁面的第一凹槽，第二模具208优选呈水平设置的板状，其正对第一模具207的端面中部水平开设有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽可在两模具相互靠近后匹配组合成压接管220的容置槽。同时，第二模具208正对第一模具207的端面上还沿竖向开设有凹槽，使得第一模具207的端部可以嵌入该凹槽中，实现该压接管220的压合。

优选地，为了实现两模具的准确匹配(装夹或者压合)，在两安装块相对的两端面之间设置有可以伸缩的定位销结构，其可通过气缸或者伺服电机带动进行工作，存在两种工作状态，分别对应模具的装夹和压合过程。定位销沿滑轨211轴向设置，且优选设置在一个安装块上，其端部指向另一个安装块，在两模具需要装夹压接管220时，定位销先伸长到对应两模具装夹的长度，继而伺服电机控制双旋丝杆204转动时，当定位销以端部抵接另一个安装块时，表明此时两模具之间的距离刚好满足对压接管220的装夹，此时伺服电机201停机。当压接管220需要进行压合过程时，先控制定位销缩回一定距离，再控制伺服电机201工作，直至定位销再次抵接安装块的端面，表明压合过程已经完成，避免压接管220的过压变形。

通过上述设置，可以完成本实用新型优选实施例中压接管压合单元200的设置，其工作过程如下：在压接管压合单元200的初始状态，两模具分设于双旋丝杆204的两端；当其开始工作时，控制伺服电机201开始工作，通过减速器202和联轴器203将驱动力传递到双旋丝杆204上；此后，双旋丝杆204转动，使得两滑块(209、210)带动两安装块(205、206)相向运动，即两模具(207、208)相互靠近；继而两模具(207、208) 相互匹配，并将一个压接管220夹持在两模具之间，此时，伺服电机201停止工作，完成压接管220的夹持。进一步地，控制绞线在压接管220中的送线，待绞线完成心形环外周的缠绕并以端部再次穿过压接管220，且绞线完成拉紧工序后，继续控制伺服电机 201，使得两模具(207、208)继续靠近，将压接管220压合，实现吊弦端部压接管220 与绞线的对应匹配。

本实用新型实施例的心形环定位及绕线单元，为接触网吊弦自动化预配生产线中铜绞线穿过压接环后，将铜绞线绕于定位好的心形环的外部凹槽中的环节，实现铜绞线的180°转向，继而实现后续环节：将线头绕回至压接环中，在铜绞线与心形环压紧后，将压接环压合。

本实用新型实施例心形环定位及绕线单元800在整个接触网吊弦自动化预配生产线中，相对方向分别对应设有一组绕线装置，分别对铜绞线的两端进行压接环和心型护环的装配，本实用新型为其中一组心形环定位及绕线单元，用于铜绞线一端绕线，铜绞线另一端的绕线系统可以与本申请相同，也可以不同，只要能够实现铜绞线两端沿心形环的绕线即可。图1为其中一端的心形环定位及绕线单元，以图1所示，本实用新型的心形环定位及绕线单元包括心形环支架801，心形环支架801与连接柱固定，且连接柱的顶部通过连接轴803与压板802固定连接；具体来说，两侧的连接轴803分设于连接柱顶部的横向两侧，并通过旋转轴使得连接轴803与连接柱顶部可旋转的固定连接。连接柱上设有气缸，通过气缸的作用能够带动连接轴803往心形环支架801一侧向下转动，使得压板802压于从心形环支架801顶部绕过的铜绞线上。

压板802旋转至压于心形环支架1顶面时，压板802优选为与心形环支架1的顶面相平。当然压板802与心形环支架1顶部也可以具有一定的角度，只要能够保证铜绞线不上翘即可，能够保证压板802压住心形环支架801顶部绕过的铜绞线的替代方式也在本实用新型的保护范围之内。

本实用新型的心形环定位及绕线单元中，心形环采用定位销组合来固定，该定位销组合包括主定位销804和副定位销805，心形环支架801顶部一侧中部设有翼缘结构，翼缘结构设置于与连接柱相对的一侧。该翼缘结构上设有竖直方向上的通孔，主定位销 804一端穿过该通孔，另一端与第三气缸806连接，第三气缸806具有竖直方向的伸缩作用，从而能够带动主定位销804从翼缘结构的通孔中穿过。在翼缘结构上对应心形环的束口处，还设有副定位销805，其避开翼缘结构上的通孔设置，且主定位销804和副定位销805能够刚好卡于心形环中，定位并固定心形环。

当铜绞线绕于心形环外侧凹槽，穿回压接环压紧，并完成后续的装配后，在第三气缸806的作用下，主定位销804向下收缩，同时相对侧的心形环定位及绕线单元中，气缸及主定位销也同时收缩，可以使得两端完成绕线的铜绞线环取出，继续进行下一个环节的工作。

本实用新型的心形环定位及绕线单元，采用主定位销和副定位销相互配合，其中主定位销穿过心形环支架顶部设置的翼缘结构上的通孔，用于心形环的定位，副定位销位于心形环的开口处，能够固定心形环，从而限定其方向，避免在绕线的过程中，心形环向两侧摆动。

优选地，如图1和图2所示，第三气缸806的顶部活动端与主定位销804固定连接，第三气缸806的底部固定端与底板807连接，并且通过底板807固定于吊弦预配生产线的工作台上。

进一步地，心形环支架801顶面的横向两侧还分别对应设有限位板808，两侧的限位板组合形成内凹弧形限位槽，限位板也可以为一体的内凹弧形结构，通过限位板808 的内部弧形设计，限制铜绞线的绕线路径，能够使得铜绞线从心形环的束口处一端绕进限位板808内，并沿弧形行走，从束口处另一端绕出，实现铜绞线走线的180°转向。

在另一个优选实施例中，还可采用气缸来代替限位板808，横向两侧的气缸前端优选为呈内凹圆弧形，通过两侧气缸的伸缩或者旋转促进铜绞线的弯曲并绕心形环一圈，最终实现铜绞线的绕线转向。

另外，在铜绞线穿过同时，压板802压与铜绞线上，使其在环绕心形环的过程中，向下夹持对铜绞线进行限位，使铜绞线在环绕过程中不会向上翘起，而始终位于心形环凹槽的同一水平面上，使得铜绞线顺利从心形环开口一端绕进，从开口另一端绕出，继续绕回压接环中。

优选地，限位板808的顶部标高与整体心形环支架的顶部高度向平，有利于压板802 平整的压于心形环支架801的顶面。

当压板802处于压合状态时，其压于限位板808的顶部，铜绞线的直径优选为略小于限位板808的厚度，在压板802和心形环支架顶面的夹持作用下，铜绞线在限位板808 内部的限位槽中绕回，又重新进入压接环中，继续后续的压接工作。

本实用新型的心形环定位及绕线单元，本实用新型的心形环定位及绕线单元，采用定位销将心形环定位，并在可旋转的压板与心形环支架的夹持下，使得铜绞线在限位槽中行走时，对铜绞线定位，而使得其不翘起，顺利完成180度的走线转向。其原理及工作过程如下：

在整个吊弦预配生产线中，铜绞线两端相对分别设有对应的心形环定位机绕线系统，首先在第三气缸806的作用下，主定位销804伸入翼缘结构的通孔中，和副定位销 805协同作用用于定位心形环，并限定其方向，限制其左右摆动，其开口的一端朝向铜绞线进入的方向；

在动力作用下，吊弦铜绞线的两端分别从心形环的开口一端进入，在心形环支架801 上设置的限位板808的作用下，使铜绞线路径转弯并按照心形环的外侧绕回心形环的开口的另一端，完成180度的行走，两端的铜绞线进入心形环后，绕线方向相同，均同时按照顺时针或者逆时针方向绕线，使得绕线后两端形成的环形结构沿线的中点呈中心对称；

在铜绞线进入心形环的开口一端的同时，压板802在气缸的作用下，向下转动并压于铜绞线的顶部，保证其在行走过程中不翘起，最终在限位板808的作用下完成绕线并进入压接环中。

另外需要注意的是，后续预配完成后，在第三气缸806的作用下，主定位销向下收缩，通过机械臂可以将其取出进行下一个环节的工作。

所述连接线夹压合单元700设置有两组，以用于在铜绞线的各端部穿入连接线夹后压合连接线夹，从而使连接线夹固定铜绞线的两端；所述连接线夹压合单元700包括第四气缸701、支撑座702、第五气缸703、气液增压缸704和压接模具705，其中：

所述第四气缸701安装在所述机架1000上，所述机架1000上水平安装有导轨706，并且所述导轨706与所述第四气缸701的输出轴平行，所述支撑座702通过滑块707安装在所述导轨706上，优选地，所述导轨706的两端分别对应滑块707设置有挡块715，用于防止滑块707脱离所述导轨706；所述第四气缸701的输出轴连接所述支撑座702，所述支撑座702上安装所述气液增压缸704和第五气缸703；第四气缸701的输出轴伸缩时可以带动支撑座702以及支撑座702上的气液增压缸704和第五气缸703移动，从而方便将它们移动到合适的位置；

所述压接模具705包括上模708和下模709，所述上模708安装在所述气液增压缸704的输出轴上，所述下模709安装在所述支撑座702上；压接模具705可以装夹或压合连接线夹716的直线部分，从而让连接线夹716夹紧穿在该直线部分内的铜绞线的端部，实现连接线夹716与铜绞线的固定；

所述气液增压缸704的输出轴竖直朝下设置，所述第五气缸703的输出轴竖直朝上设置，并且该第五气缸703的输出轴上安装有用于承接连接线夹716的基座710，以在向下移动时将基座710上的连接线夹716的直线端搁置到所述下模709上，从而让上模708与下模709配合实现对连接线夹716的直线端的装夹或压合。

进一步，所述基座710在对应于所述连接线夹716的带圆孔的端部设置有限位板711，以用于限制这一端的移动行程。在将铜绞线的一端穿入连接线夹716的直线部分的时候，限位板711可以有效防止连接线夹716移动而从压接模具705上脱落，有助于实现连接线夹716的定位。

进一步，所述基座710上设置有用于容纳连接线夹716的凹槽712，并且基座710 在所述凹槽712处的内壁上设置有限位块，以用于限制连接线夹716的偏转，凹槽712 的形状和限位块的布置可以根据连接线夹716的形状来进行仿形，在铜绞线穿入连接线夹716的直线端时，凹槽712和限位块可以有效防止连接线夹716位置的偏离。

进一步，所述支撑座702上设置有导向筒713，所述气液增压缸704的输出轴活动套装在所述导向筒713内，可以实现气液增压缸704的输出轴的重复定位。

进一步，所述支撑座702上设置有多个减重孔714，可以减轻支撑座702的重量，让第四气缸701更快速地带动支撑座702及支撑座702上的第五气缸703、气液增压缸 704等构件移动。

进一步，所述上模708与下模709之间设置有可伸缩的、与所述气液增压缸704 的输出轴平行的定位销，以用于指示上模708、下模709处于装夹状态或者处于压合完成的状态。为了实现上模708、下模709的准确匹配(装夹或者压合)，定位销可通过气缸或者伺服电机带动进行工作，定位销存在两种工作状态，分别对应模具的装夹和压合过程。定位销优选设置在上模708或下模709上，譬如可以设置在下模709上，在上模708上可以设置与定位销配合的销孔，上模708、下模709需要装夹连接线夹716时，定位销先伸长到对应上模708、下模709装夹的长度，继而伺服电机控制双旋丝杆转动时，当定位销以端部抵接上模708时，表明此时上模708、下模709之间的距离刚好满足对连接线夹716的装夹(只是固定住连接线夹716而没有让连接线夹716实现塑性变形)，此时气液增压缸704停机。当连接线夹716需要进行压合过程时，先控制定位销缩回一定距离，再控制气液增压缸704工作，直至定位销再次抵接上模708的端面，表明连接线夹716已经被上模708和下模709配合进行了塑性变形，压合过程已经完成，定位销还可以避免连接线夹716的过压变形。优选地，所述上模708用于容纳连接线夹 716的空间内设置有多个上凸台，所述下模709用于容纳连接线夹716的空间内设置有多个下凸台，所述上凸台与下凸台配合压合连接线夹716。

通过上述设置，可以完成本实用新型优选实施例中连接线夹716压合单元的设置，其工作过程如下：在连接线夹716压合单元的初始状态，上模708、下模709分设于气液增压缸704和支撑座702上；当其开始工作时，气液增压缸704的输出轴向下移动，即上模708、下模709相互靠近；继而上模708、下模709相互匹配，并将一个连接线夹716夹持在上模708、下模709之间，此时，气液增压缸704停止工作，完成连接线夹716的夹持和固定。然后，控制铜绞线在连接线夹716中的送线，待铜绞线伸入连接线夹716的直线端内部后，继续控制气液增压缸704的输出轴向下移动，使得上模708、下模709继续靠近，将连接线夹716压合(连接线夹716发生塑性变形)，实现吊弦端部连接线夹716与绞线的对应匹配。

本实用新型中的适用于接触网吊弦加工的连接线夹压合单元，结构简单，操作简便，能有效实现连接线夹716的自动装夹与自动压合，保证连接线夹716装夹、压合的精度和准确性，减少接触网吊弦加工过程中人工操作的工作量，保证了连接线夹716与绞线匹配压合的效率，降低了吊弦加工的成本。

所述伺服移动单元900用于驱动其中一组所述压合绕线单元移动设定距离，从而使各所述心形部分分别压紧对应位置处的心形环；

伺服移动单元900包括导向单元、滑动单元、驱动单元。其中，导向单元为具有一定长度的滑轨，以其延伸的方向为优选实施例中的纵向，与该纵向垂直的水平方向为横向。同时，优选实施例中的对应匹配在导向单元上，其为呈板状的板体结构，用于承载压合绕线单元280(优选实施例中的该部分主要用于绞线与压接管、心形环的匹配以及实现压接管的压合)，并带动其沿纵向往复运动，以实现吊弦中绞线的拉直以及绞线与心形环的准确匹配。驱动单元与滑动单元、导向单元对应匹配，主要用于实现滑动单元在导向单元上的往复运动，即实现压合绕线单元280在纵向上的运动控制。

具体而言，在优选实施例中，导向单元为如图1设置的滑轨，其包括间隔设置的一对滑轨单元，滑动单元的底部对应两滑轨单元分别设置有滑动机构，各滑动机构分别匹配在对应的滑轨单元上，并可在滑轨单元上往复滑动。同时，优选实施例汇总的滑动机构可以是沿纵向延伸的滑动单元，也可以是包括沿纵向设置的多个滑动单元，例如分设于滑动单元底面纵向两端的两个。此外，滑动机构与滑轨的匹配可以是滑动匹配，也可以是滚珠匹配。

进一步优选地，支撑单元底端面上设置的滑动机构可选用凹型槽结构、滚轮结构、滑块结构、滚珠结构中的一种或多种。支撑底板904底端面选用沿纵向对称的一对凹型槽结构。

当然，优选实施例中的导向单元也不局限于上述形式，其可以为具有一定横向宽度的一个滑台，或者是具有两个以上的多个滑轨，或是与滑动机构相匹配的若干滑槽，这都可以根据实际需要进行优选设置，并且导向单元可沿纵向中轴线对称设置。

进一步地，优选实施例中的驱动单元如图2中所示，其包括驱动电机和导向齿条。其中，齿条沿纵向设置在机架1000上，驱动电机901与滑动单元对应连接，且驱动电机的输出轴上设置有齿轮，齿轮与齿条对应啮合，通过驱动电机驱动齿轮转动，可实现滑动单元在导向单元上往复运动的控制。同时，在所述滑动单元的一侧设置有沿纵向延伸的电缆电线保护拖链905，用于保护驱动单元以及压合绕线单元的电缆。

优选地，对应驱动电机设置有减速器，驱动电机的驱动力通过减速器传递到齿轮上，以实现齿轮转动的精确控制。而且，为了避免导向单元、驱动单元的分离，在两滑轨单元的两端分别设置有挡台结构，防止因导向单元与驱动单元分离导致吊弦生产故障，提高该伺服移动单元的安全性和可靠性。

当然，齿条的设置也不局限于上述设置的一根，其也可以根据需要设置为多根，例如对应每个滑轨单元分别设置的两根。并且，驱动电机同样可以分别设置在滑动单元两侧，或者沿纵向轴线设置一个驱动电机，通过圆锥齿轮连接分设与两侧的齿条、齿轮。

另一个方面，在实际设置驱动单元时，也不局限于上述形式，还可以根据实际需要优选为别的形式。例如，在一个优选实施例中，在驱动单元背离压合绕线单元280的端部设置有伸缩气缸，其伸缩轴沿纵向设置，伸缩轴的端部连接在滑动单元上，通过轴的伸缩，可以控制压合绕线单元280的位移。同时，伸缩气缸可以是设置在两滑轨单元之间的一个(即其伸缩轴连接滑动单元的中部)，也可以是分设于两滑轨单元两侧的两个 (即两个伸缩轴分别连接滑动单元的横向两端)。

进一步地，为了实现对驱动单元的精确控制，本实用新型优选实施例中设置有控制单元，该控制系统采用PLC元件构成，各吊弦参数信息通过工控机输送至控制单元中，再进行代码转换传输到驱动单元，为驱动单元运动提供准确指令，确保吊弦生产精度。

此外，在本实用新型的另一个优选实施例中，驱动单元上设置有拉力检测装置，用于实时检测吊弦生产制备过程中吊弦所受拉力，确保吊弦线与心形环内周壁的紧密接触。

通过上述设置，可以得到如图1或2所示的伺服单元，其在吊弦预配系统中的设置形式如图3中所示，在该系统中，其工作过程优选是：

(1)两侧压合绕线单元280完成吊弦缠绕，并且吊弦线末端由固定装置固定；

(2)由控制单元根据吊弦参数生产出对应指令通过设置在电缆电线保护拖链905内部的线缆传递到伺服电机901，伺服电机901接收到指令后与齿条902啮合带动支撑底板904运动；

(3)进而使得压合绕线单元280运动到指定位置，完成对吊弦的拉紧，同时，设置在伺服电机901上的拉力检测装置检测出吊弦线在拉紧过程中所受的的预拉力，以确保吊弦具有较高的生产质量。

本实用新型优选设施例能够得到如下有益效果：

(1)采用PCL控制系统精准控制伺服电机901运动，精确掌控吊弦的制备长度，并且为吊弦提供适当的预拉力，有效提高吊弦制备精准度与生产效率，降低吊弦生产制造成本；

(2)采用工字型直线导轨903与支撑底板904底端凹槽相配合，确保了支撑底板904的平稳运动，进而提高吊弦生产的精确度；

(3)采用电缆电线保护拖链905设于伺服电机901同侧，能够平衡伺服移动单元9重心，从而避免由于支撑底板904两端受力不同造成的卡死问题。

(4)在两滑轨单元的两端分别设置有挡台结构，防止因导向单元与驱动单元分离导致吊弦生产故障，提高该伺服移动单元的安全性和可靠性。所述压接管压合单元200 用于在心形部分贴紧心形环后压合压接管，从而使压接管固定在铜绞线上。

此外，本实用新型还包括循环上料单元，所循环上料单元包括缓存单元400和上料单元50，其中：

所述缓存单元包括420包括振动盘4201、出料通道4202、第六气缸4203和缓存模具4204，振动盘4201安装在所述机架1000上，该振动盘4201包括用于储存吊弦配件 4208的振动盘主体4205及安装在所述振动盘主体4205的内壁上的螺旋上料通道4206，所述螺旋上料通道4206的出口连接所述出料通道4202的入口，所述出料通道的出口的高度小于该出料通道的入口的高度；

所述第六气缸4203安装在所述机架1000上，并且该第六气缸4203的输出轴上安装所述缓存模具4204，以用于驱动所述缓存模具4204上下移动，所述缓存模具4204 对应设置于所述出料通道4202的出口处，并且所述缓存模具4204上设置有容纳空间 4207，以用于容纳从所述出料通道4202出来的吊弦配件4208。出料通道4202的两端分别连通螺旋上料通道和缓存模具4204，用于向缓存模具4204逐个送出吊弦配件4208，并实现若干个吊弦配件4208上料前的缓存；缓存模具4204用于实现出料通道4202中吊弦配件4208的逐个取料，实现每个吊弦配件4208的承托和限位，以供上料单元将其上料到下一个工位；取料处可以通过人工辅助进行连接线夹4208的姿态调整和取料，也可以通过六轴机器人进行自动取料。

所述上料单元50包括六轴机器人Ⅱ52和气动夹爪55，所述六轴机器人Ⅱ52的下端安装在机架1000上并且该六轴机器人Ⅱ52的末端安装所述气动夹爪55，六轴机器人Ⅱ 52的下端具有机器人底座51，所述气动夹爪55包括第七气缸及安装在所述第七气缸上的两个夹爪，以用于将所述缓存模具上的吊弦配件夹持到上料位置。两个夹爪分别为第一夹爪551和第二夹爪552，它们均位于第七气缸上的第一夹板553和第二夹板554之间，在机器人底座51上还安装了动力控制单元56，以控制六轴机器人Ⅱ52各轴的运动。优选地，所述气动夹爪55通过旋转臂53安装在所述六轴机器人Ⅱ52的末端，六轴机器人Ⅱ52的末端可以带动旋转臂53旋转，而且气动夹爪55为多个并且它们周向均匀布置。优选地，所述气动夹爪55的两所述夹爪相对的侧面上分别开设有弧形凹槽，以便于夹持吊弦配件4208的直线端。

当然，在实际使用上料时，视实际加工情况，气动夹爪55在一段时间里可以只夹持吊弦配件，也可以进行吊弦预配生产时压接管、心形环、吊弦配件的夹持上料。气动夹爪55的设置数量可以根据加工需要进行选装。通过六轴机器人Ⅱ52和针对吊弦配件特别设计的气动夹爪55，可以有效代替传统手工上料，具备高效、精准、自动化程度高等特点，解决了吊弦配件自动化上料装配的难题，构成了吊弦预配自动化生产线的上料的重要一环。

参照图4，所述螺旋上料通道4206的入口处还设置有选向机构4216，以用于与所述吊弦配件4208上的斜面4219配合，从而允许设定姿态的吊弦配件4208进入螺旋上料通道。参见附图，作为一种优选的方式，所述选向机构4216包括安装在所述螺旋上料通道上的刮具4217及连接在刮具4217上的、用于使所述刮具4217回位的回位弹簧4218，所述回位弹簧4218位于所述螺旋上料通道内，所述刮具4217的一端露出所述螺旋上料通道并可被吊弦配件4208的底部压入螺旋上料通道内，刮具4217可以与吊弦配件4208上的其中一个斜面4219配合，该斜面4219可以通过该刮具4217，从而让吊弦配件4208通过该刮具4217，而吊弦配件4208如果姿态不合适，其他部位特别是端部与该刮具4217硬接触时，则会被阻拦而从螺旋上料通道上掉落。该刮具4217可以是具有尖部的刮板，或者是杆件，回位弹簧4218的弹力要合适，既要保证刮具4217能被吊弦配件4208压下，又要保证刮具4217能够回位。回位弹簧4218可以采用压缩弹簧4218 或扭簧等现有的弹簧4218。

或者，选向机构4216包括安装在螺旋上料通道4206上的竖板，竖板安装在螺旋上料通道4206远离连接线夹振动盘主体4205的内壁的一侧，其与连接线夹振动盘主体 4205的内壁的距离略大于连接线夹4208的最大宽度，只允许连接线夹4208沿着连接线夹4208自身的纵向移动才能通过竖板，歪斜的连接线夹4208不能通过而掉落。总之，现有的一些选向机构4216只要有助于吊弦配件选向的，都可以应用到本实用新型中。

进一步，所述螺旋上料通道4206出口处的切线与所述出料通道4202垂直，以让吊弦配件4208以设定的姿态进入到吊弦配件4208缓冲模具中，便于六轴机器人进行取料。振动盘主体在对应于螺旋上料通道4206出口的位置也可以设置限位板，限制吊弦配件4208继续前移，使吊弦配件4208只能进入到出料通道4202内。

进一步，所述缓存模具4204上靠近所述出料通道4202的一侧竖直设置有阻挡板4209，以用于在模具内的吊弦配件4208上升后阻挡住出料通道4202内的吊弦配件4208。利用阻挡板4209对应移动，使得阻挡板4209可以在单个吊弦配件4208进行承托上料时将出料通道4202的出口端封闭，进而防止出料通道4202中吊弦配件4208的掉落，保证出料通道4202中的吊弦配件4208可以逐个准确取料，进一步提升吊弦配件4208 取料的准确性。

进一步，所述出料通道4202包括通道底板4210及安装在通道底板4210上的两个侧板4211，两个所述通道侧板4211在出料通道4202的入口处的距离大于出料通道4202 出口处的距离，其中的一个所述侧板4211为固定侧板4211，另一个侧板4211为可移动侧板4211，所述可移动侧板4211可相对于所述固定侧板4211移动，用于调整所述出料通道4202的宽度。将出料通道4202构造为入口处更宽、出口处更窄，既防止了入口处的堵塞，又保证了出口处的单个排出流畅性，进一步地，通道的整体宽度可以通过可移动侧板4211的移动，进行适时地宽度调节，大小形式不一的吊弦配件4208都能自动调节适应。

进一步，所述缓存模具4204包括限位挡台4212和支撑台4213；所述限位挡台4212用于阻挡吊弦配件4208沿所述出料通道4202前进方向的移动，所述支撑台4213用于支撑从出料通道4202出来的吊弦配件4208。

进一步，还所述缓存模具4204包括位于所述支撑台4213上方的引导台4214，以用于引导所述吊弦配件4208进入所述缓存模具4204，在缓存模具4204上还设置有多条长条孔，引导台4214可以在长条孔内调整位置，从而更好地适应吊弦配件4208具有圆孔的一端的形状和位置，使吊弦配件4208更方便地进入到缓存模具4204的容纳空间4207 内。

进一步，所述缓存模具4204上设置有缺口4215，以便六轴机器人的末端连接的气动夹爪夹取吊弦配件4208。

本实用新型的循环上料单元结构简单，操作简便，其通过采用振动盘4201对储存在其中的大量吊弦配件进行振动输送，采用出料通道4202对吊弦配件4208进行单列线性排列，出料通道4202的末端排出的吊弦配件采用缓存模具4204进行逐个承托并限位，为上料单元50创造了抓取的有利条件；同时，通过设置多自由度的六轴机器人Ⅱ52和其上的旋转臂53，利用气动夹爪55的对应设置，准确实现了吊弦配件4208在取料工位的准确夹取和吊弦配件4208向上料工位的对应转移，由此实现了吊弦配件4208缓存、取料、上料的连续自动化进行。

本实用新型的循环上料单元的工作过程优选包括如下步骤：

S1、在振动盘4201中分批次放入若干吊弦配件4208；

S2、根据放入吊弦配件4208的型号，移动调节出料通道4202的可移动的侧板4211，调整出料通道4202的宽度；

S3、让振动盘4201振动，将盘中的吊弦配件4208导入至出料通道4202的入口，并沿着出料通道4202移动，并最外面的吊弦配件4208送入缓存模具4204中；

S4、控制第六气缸4203工作，使得缓存模具4204带动吊弦配件4208对应上升，使吊弦配件4208抬高至取料位置，等待气动夹爪55的抓取，此时，阻挡板4209完成对出料通道出口4202的封堵，出料通道内4202剩余的吊弦配件4208不会掉落；

S5、控制两夹爪处于打开状态，且同时控制六轴机器人Ⅱ52和旋转臂53对应工作，使得两夹爪运动到缓存模具4204上的吊弦配件4208处，再控制两夹爪闭合，完成吊弦配件4208的夹取；

S6、控制六轴机器人Ⅱ52、旋转臂53对应工作，将吊弦配件4208从取料位置送往上料工位，上料到位后，松开两夹爪，完成吊弦配件4208在上料工位的上料；

S7、依次重复进行步骤S3～S6，完成多个吊弦配件4208的连续自动循环上料。

上述的循环上料装置可以适用于连接线夹4208的缓存和上料。

当然，本实用新型对于心形环、连接线夹和压接管的缓存可以采用普通的料框进行缓存，上料可以采用人工进行上料，优选采用缓存单元400与上料单元50结合的自动化方式进行缓存和上料。本实用新型的缓存单元400可以设置三个，分别用于心形环、连接线夹和压接管的缓存，而上料单元50由于设置了三个气动夹爪55，可以只采用一个上料单元50。上料单元50的六轴机器人Ⅱ52可以与视觉识别装置进行配合来进行取料。当然，上料单元50也可以对应设置三个，分别用于心形环、连接线夹和压接管的上料。

对于进行压接管缓存的缓存单元400，该缓存装置400包括压接管振动盘410、压接管通道411和压接管取料工装412。利用压接管振动盘410实现压接管413的存放以及向压接管通道411的送料；压接管通道411的两端分别连通压接管振动盘410和压接管取料工装412，用于向压接管取料工装412逐个送出压接管413，并实现若干个压接管413上料前的缓存；压接管取料工装412用于实现压接管通道411中压接管413的逐个取料，实现每个压接管413的承托和限位，以供压接管上料装置将其上料到下一个工位。

具体而言，压接管振动盘410的周向上可在多个切线方向上分别布置多套压接管通道411、压接管取料工装412。通过构造压接管振动盘410和压接管通道411，将一个个压接管413导向压接管取料工装412等待被抓取，实现了后续压接管上料装置对压接管 413的自动、持续上料，代替了传统手工上料，具备高效、精准、自动化程度高等特点，解决了压接管自动化上料装配的难题，构成了吊弦预配自动化生产线的上料工序中的重要一环。

进一步具体地，优选实施例中的压接管振动盘410包括振动盘围板4101和振动盘底板4112。其中，振动盘围板4101为横截面呈圆形的环板状结构，其围绕在振动盘底板4102的外周，在振动盘底板4102的上方形成一定深度的压接管储存空腔。同时，振动盘底板4102为振动致动机构，通过振动可实现压接管413的驱动送料，且其朝向压接管通道411的入口倾斜设置，方便压接管413向压接管通道411的送料。压接管的选向机构可以参照连接线夹的选向，采用安装在螺旋上料通道上的竖板或其它安装块。

进一步地，当有多套压接管通道411时，振动盘底板4102的中间凸起，并对应多个通道入口分别设置有倾斜的底板端面。当然，还可以在振动盘围板4101的顶部设置振动盘顶板，形成封闭的容置空间，但顶板上预留有压接管413的注入窗口。

进一步优选地，振动盘底板4102为可升降机构，用于将堆积多层的压接管以边振动边升降的方式移向压接管通道411，此时，压接管通道411的一端连接在振动盘围板 4101的上部。在另一个优选实施例中，振动盘底板4102设置为可旋转机构，用于将压接管摩擦加速移向压接管通道411。或者，振动盘底板4102也可以同时进行升降和旋转，用于将堆积多层的压接管以边振动边升降边旋转的方式加速移向压接管通道411；此时，压接管通道411的一端连接在振动盘围板4101的上部。本实用新型特别将振动盘底板构造为可升降和/或可旋转方式，可升降的振盘底板能够储存更多层堆积在一起的压接管，无需频繁添加压接管，提高了单次储量；可旋转的振动底板能够为压接管提供沿圆周切向方向的摩擦力，更容易进入压接管通道，而且运行速度更快。

进一步地，压接管通道411包括通道底板4111和通道侧板4112；还可以包括压接管通道顶板，形成封闭或半封闭空间，通道顶板可以为透明或半透明材质以便于观察。通道侧板4112成对设置，并分设于通道底板4111的两侧，将通道底板4111夹持在两侧板之间，且通道底板4111的设置高度低于通道侧板4112的顶部，形成一定深度的通槽结构。

进一步地，压接管通道入口处(靠近压接管振动盘410)的宽度大于压接管出口处(靠近压接管取料工装412)的宽度。同时，两通道侧板4112中优选包括固定侧板和可移动侧板，该可移动侧板可相对于固定侧板移动，用于调整通槽结构的水平宽度。优选地，通道底板4111呈倾斜设置，其入口处的竖向高度高于出口处的高度(即从压接管振动盘410一侧斜向下延伸至压接管取料工装412一侧)，用于加速压接管413的流动. 进一步优选地，通道底板4111的倾斜角度为可调的，可以根据需要加快或者减缓压接管413的流动速率。

在本实用新型优选实施例中，特别将压接管通道构造为入口处更宽、出口处更窄，既防止了入口处的堵塞，又保证了出口处的单个排出流畅性，同时，通道的通槽宽度可以通过可移动侧板的移动进行适时地调节，满足大小形式不一的压接管的缓存、送料需求。

进一步地，压接管取料工装412包括升降块4121、升降机构4122、安装块4123、取料块4124。其中，升降块4121匹配设置在升降机构4122的输出端，可在升降机构 4122的带动下竖向升降，优选实施例中的升降机构4122为升降气缸，其设置在升降块 4121的底部。同时，安装块4123设置在升降机构4122的一侧，与该升降机构4122固定连接，用于将升降机构4122固定安装在相应的工作台上。取料块4124设置在升降块 4121的顶部，其一侧正对压接管通道411的出口处，并在该侧端面上开设有容置槽4125，用于实现压接管413的限位、容置，在优选实施例中，取料块4124的顶部并排设置有两个取料板，两取料板上分别开设有取料槽，两取料槽水平同轴，如图2中所示。优选地，优选实施例中容置槽4125在压接管通道411方向上的开设长度不小于压接管413 的宽度，保证压接管413可在容置槽4125中可靠容置。

进一步地，在升降块4121和升降机构4122靠近压接管通道411的一侧沿竖向设置有挡板(附图中未示出)，该挡板的顶部固定在容置槽4125的下方，使得当升降块4121 上升时，挡板可将压接管通道411的出口封闭，防止出口处的压接管413掉落。在本实用新型优选实施例中，利用取料块4124在压接管通道411出口处的对应设置，使得压接管通道411中的压接管413可以逐个取料，防止压接管在水平面内的旋转，保证取料的连续性和精度，为后续上料装置的抓取创造了便利条件。当然，上述沿竖向设置挡板是基于升降块4121的竖向升降过程而对应设置的，当取料块4124设置在水平块上进行水平运动时，可在取料块4124上设置水平挡板，这可以根据实际需要具体选择。

对于进行心形环缓存的缓存单元400，该缓存单元400包括心形环振动盘431、心形环通道432、心形环上料模具433。

所述心形环振动盘431中储存若干心形环，用于致动心形环振动、移向所述心形环通道432；所述心形环通道432的一端连接所述心形环振动盘431的外周并沿其切线方向设置，另一端对接所述心形环上料模具433，用于逐个排出心形环；所述心形环上料模具433用于逐个承托并限位排出的心形环，作为心形环的取件工位等待取件。所述心形环振动盘431的周向上可在多个切线上分别布置多套所述心形环通道432、心形环上料模具433。通过构造心形环振动盘和心形环通道，将一个个心形环导向心形环上料模具等待被抓取，为上料抓取机构自动、持续供应心形环，代替了传统手工上料，具备高效、精准、自动化程度高等特点，解决了心形环自动化上料装配的难题，构成了吊弦预配自动化生产线的上料的重要一环。采用心形环振动盘对储存在其中的大量心形环进行振动输送，采用切向收缩的心形环通道对心形环进行单列线性排列，心形环通道的末端排出的心形环采用心形环上料模具进行逐个承托并限位，为下一工位的抓取设备创造抓取的有利条件；由此实现了心形环缓存及连续自动化上料，无需人工手动操作，降低了劳动强度，提高了生产率，提升了产品质量和批量作业的稳定性。

所述心形环振动盘431包括心形环振动盘围板4311和心形环振动盘底板4312；所述心形环振动盘围板4311具体为圆形，所述心形环振动盘底板4312是振动致动机构，可朝向通道入口倾斜设置，有多套通道时，底板的中间凸起、分别多个通道倾斜设置。还可以包括心形环振动盘顶板，形成封闭空间，但顶板上预留有心形环的注入窗口。优选地，所述心形环振动盘底板4312还是可升降机构，用于将堆积多层的心形环以边振动边升降的方式移向所述心形环通道432；所述心形环通道432的一端连接在所述心形环振动盘围板4311的上部。或者，所述心形环振动盘底板4312还是可旋转机构，用于摩擦加速心形环移向所述心形环通道432。或者，所述心形环振动盘底板4312还是可升降和可旋转机构，用于将堆积多层的心形环以边振动边升降边旋转的方式加速移向所述心形环通道432；所述心形环通道432的一端连接在所述心形环振动盘围板4311的上部。本实用新型特别将心形环振动盘底板构造为可升降和/或可旋转方式，可升降的振动底板能够储存更多层堆积在一起的心形环，无需频繁添加心形环，提高了单次储量；可旋转的振动底板能够为心形环提供沿圆周切向方向的摩擦力，更容易进入心形环通道，而且运行速度更快。

所述心形环通道432包括心形环通道侧板和心形环通道底板4323；还可以包括心形环通道顶板，形成封闭或半封闭空间，通道顶板可以为透明或半透明材质以便于观察。所述心形环通道侧板在心形环入口处的宽度大于心形环出口处的宽度。所述心形环通道侧板包括心形环通道固定侧板4321和心形环通道可移动侧板4322；所述心形环通道可移动侧板4322可相对于所述心形环通道固定侧板4321可移动，用于调整所述心形环通道侧板的宽度。所述心形环通道底板4323倾斜设置，初始状态下在入口端的高度高于出口端的高度(即斜下方向)，且底板倾斜角度为可调的，斜下方向用于加速心形环的流动，斜上方形用于减缓心形环的流动，水平设置则居中，视情况可调，如前后工序的进度，环境温湿度对心形环速度的影响，不同形状大小心形环运行速度差别等等。本实用新型特别将心形环通道构造为入口处更宽、出口处更窄，既防止了入口处的堵塞，又保证了出口处的单个排出流畅性，进一步地，通道的整体宽度可以通过可移动侧板的移动，进行适时地宽度调节，大小形式不一的心形环都能自动调节适应。

所述心形环上料模具433包括心形环限位台4331及其支撑装置；所述心形环限位台4331包括心形环限位挡板43311和心形环限位底板43312；所述心形环限位挡板43311 用于阻挡心形环沿所述心形环通道432前进方向的移动；所述心形环限位底板43312用于阻挡心形环沿垂直于沿所述心形环通道432前进方向的移动。所述心形环限位底板 43312具有下凹的限位槽。所述限位槽的深度小于心形环的厚度，限位槽的方向沿心形环的出口运动方向设置。所述支撑装置包括限位台支柱4332和支柱底板4333，其中限位台支柱4332为上下往复可调结构，具体可为往复气缸，用于将限位台的高度调节，并将落位的心形环进一步抬高至取件工位，便于取件机构抓取并阻挡下一个心形环从出口排出，然后缩回下降进行下一个心形环的抬升；所述支柱底板4333固定在工作平台上。本实用新型特别在心形环上料模具上构造处匹配心形环形状的限位台，将从通道出口运动而来的心形环止停并停稳在限位槽中，防止心形环在水平面内的旋转，为上料工具的抓取创造了便利条件。

针对心形环和压接管的缓存单元400上也可以设置螺旋通道，在螺旋通道上设置与心形环和压接管的斜面进行配合选料的选向机构，选向机构的结构可以参考针对连接线夹的缓存单元400，具体安装位置可以视心形环和压接管的形状来安装，譬如可以安装在振动盘的内壁上，当心形环和压接管与选向机构硬接触时，则会被阻挡而掉落，只有设定姿态的才允许被通过。

此外，本实用新型还包括铜绞线位置校正装置300，所述铜绞线位置校正装置300包括铜绞线匹配组件和空间位移组件，其中，铜绞线匹配组件用于匹配铜绞线，实现对铜绞线的位置限制；空间位移组件与铜绞线匹配组件相匹配，用于带动前者在空间中进行竖向、横向上位置的正交调节，实现铜绞线的位置校正。在优选实施例中，以图1中第二调节模块302的运动方向为横向，垂直于该横向的水平方向为纵向。

具体地，优选实施例中的空间位移组件如图1中所示，其包括有横向位移单元和竖向位移单元。其中，横向位移单元设置在纵向位移单元顶部，竖向位移单元设置在横向位移单元顶部。

进一步地，优选实施例中的竖向位移单元包括竖向升降机构303和连接板，竖向升降机构303的输出轴沿竖向设置，连接板设置在该输出轴的端部，及该连接板可在竖向升降机构303的带动下进行竖向升降。同时，竖向升降机构303对应安装在横向位移单元的滑动块上，在优选实施例中，竖向升降机构在横向位移单元滑动块的带动下，实现其在水平上的位移。

此外，竖向位移单元还可以根据实际应用环境的需求，增设多个竖向升降结构。

进一步地，优选实施例中的横向位移单元包括第一调节模块302，该第一调节模块302的输出轴横向设置，且该输出轴的端部设置有连接块，滑块可在滑轨中往复运动，同时滑轨限制滑块的位移方向，减小位移偏差，提高位移精度。

另外，纵向位移单元包括有滑台301，滑台301的底部沿纵向设置一个纵向滑轨，滑台301匹配连接在该纵向滑轨上的滑块上，使得整个校正装置可以在纵向上进行往复移动。

优选的，第一调节模块302与纵向位移单元之间设置有第一安装板304，第一安装板304增大承载面积，用以将包括第一调节模块302、竖向位移单元、铜绞线匹配组件在内的结构重量分散施加在纵向位移单元上，保证纵向位移单元的运行。

此外，第一调节模块302的连接块和滑块设置有第二安装板305，其优选呈“L形”结构，如图1中所示，包括沿水平设置的第一支板和沿竖向设置的第二支板，第一支板同时与连接块和滑块匹配连接，各自的连接形式包括但不限于螺钉连接。同时，第二支板与竖向升降机构固定连接，使得第二输出轴的水平运动可带动竖向升降机构进行同步水平运动，实现竖向升降机构303水平位置的精调。当然，竖向升降机构303可以直接与滑块、连接板固定连接的形式匹配，或者说安装板设置为别的形式，只要能实现升降机构与滑块、连接块的对应连接即可。

另外，在优选实施例中，第一调节模块302、竖向升降机构303均采用的是如图2 中所示的气缸结构，即包括缸体308和设置在该缸体上并可进行伸缩的伸缩杆311、升降杆的端部设置有连接块310，通过将伸缩杆的轴线设置为沿水平状态或者沿竖向状态，可对应实现连接块的水平位置调节或者竖向位置调节。当然，在实际设置的时候，上述机构也可部分或者全部优选为别的驱动形式，例如齿条伸缩机构、丝杆伸缩机构。

进一步地，优选实施例中的铜绞线匹配组件设置在第三安装板上，并可随第三安装板进行对应的位移。具体而言，优选实施例中的铜绞线匹配组件包括如图1、3中所示的，其包括限位板306和设置在限位板306端部的若干限位柱。优选地，限位板306呈“U形”机构，包括两个水平延伸的支部，两支部优选平行设置，且各支部的端部顶面分别设置有至少一个限位柱307。同一支部上的至少两个限位柱307可以沿横向并排设置，也可以沿纵向并排设置。

优选的，限位柱307可设置为中心支柱以及可绕中心支柱作环向运动的外壳，当铜绞线沿限位柱307进行送料操作时，两者之间的摩擦由滑动摩擦改为滚动摩擦，减小了摩擦力，保护了铜绞线。

通过上述优选设置，可以得到如图1中所示的，以其实现铜绞线送料位置的校正。实际地，在铜绞线送料时，其优选沿本申请中定义的纵向进行送料。此时，若铜绞线的送料位置在水平和/或竖向上存在偏差，便能通过上述铜绞线校正装置进行位置校正，其校正过程如下：

(1)与铜绞线进行匹配接触，通过水平位移单元与竖向位移单元的作用下，限位柱307与铜绞线相接触，完成铜绞线匹配组件与铜绞线的匹配共结出工作；

(2)当铜绞线需要进行竖向升降调节时，竖向升降机构303通过输出轴带动第三安装板继而带动铜绞线匹配组件实现竖向位移，同时，在机器人穿线单元的配合下，通过机械爪带动铜绞线贴合限位柱307作竖向位移；当铜绞线需要进行水平位移调节时，滑台301和第一调节模块302通过输出轴带动连接块和滑块移动，实现铜绞线匹配组件的水平位移，同样，在机器人穿线单元的协作下，铜绞线贴合限位柱307作水平位移，完成铜绞线的位置校正，进入送料位置。

(3)复位，在完成铜绞线的位置校正后，各个位移调节模块复位，铜绞线校正装置回复到初始状态。不过，根据实际的需要，校正装置也可以在铜绞线的上料过程中始终匹配抵接铜绞线，为铜绞线的送料实时定位。此外，在滑台301可以在纵向上进行往复移动，以此实现铜绞线送料过程中的“铜绞线捋直”或者“铜绞线校正装置的位置部署”。

本实用新型在进行吊弦预配生产时可以辅以一定的人工操作，当然，大部分都是依靠自动化完成，尤其是六轴机器人，辅以视觉识别技术，可以实现六轴机器人的自动化穿线、取料、放料等。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，包括机架及共同设置在所述机架上的铜绞线定位校直单元、机器人穿线单元、压合绕线单元、连接线夹压合单元和伺服移动单元，所述压合绕线单元为两组并且每组所述压合绕线单元均包括压接管压合单元和心形环定位及绕线单元，其中：

所述铜绞线定位校直单元用于捋直铜绞线及剪断铜绞线；

所述机器人穿线单元用于夹取剪断的铜绞线进行穿线；

所述连接线夹压合单元设置有两组，以用于压合连接线夹，从而固定连接线夹和铜绞线的端部；

所述伺服移动单元用于驱动其中一组所述压合绕线单元移动设定距离；

所述心形环定位及绕线单元用于使铜绞线绕制出心形部；

所述压接管压合单元用于压合压接管，从而使压接管固定在铜绞线上。

2.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述铜绞线定位校直单元包括导向组件和夹持组件，其中：

所述导向组件包括多组导向轮对，每组所述导向轮对均包括动力装置和上下对称布置的两个导向轮，所述动力装置连接其中的一个所述导向轮，以用于驱动所述导向轮旋转，从而带动这两个导向轮之间的铜绞线移动；

所述夹持组件包括多组气动夹爪，对于各组所述气动夹爪而言，其包括气缸及安装在气缸上的两个夹爪，每个所述夹爪上均安装有夹持轮，两个夹持轮用于配合夹住和松开从所述导向组件移动过来的铜绞线；

每个所述导向轮的中心线均水平设置，每个所述夹持轮的中心线均竖直设置；

任意一组导向轮对的两个导向轮的中心线所在平面与任意一组气动夹爪上的两个夹持轮的中心线所在平面垂直。

3.根据权利要求2所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述铜绞线缠绕在放线盘上；

所述机架上还安装有铜绞线长度测量模块和电动剪刀，所述铜绞线长度测量模块与控制器连接，以用于得到所需的铜绞线长度信息；

所述电动剪刀安装在所述机架上，以剪断铜绞线从而获得所需长度的铜绞线。

4.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述机器人穿线单元包括六轴机器人和夹持装置，其中：

所述夹持装置包括支撑架和多组气动夹爪，所述支撑架安装在所述六轴机器人的末端，每组所述气动夹爪均安装在所述支撑架上；

对于每组所述气动夹爪而言，其各自包括气缸及安装在所述气缸上的两个夹爪，每个所述夹爪均采用杆件，并且每个夹爪远离气缸的一端均设置有用于容纳铜绞线的弧形凹槽，并且弧形凹槽设置在两个夹爪相对的侧面上，以用于配合夹住铜绞线。

5.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述压接管压合单元包括伺服电机、双旋丝杆和滑轨；

所述伺服电机通过联轴器匹配连接所述双旋丝杆的一端，用于驱动该双旋丝杆正转或者反转；所述双旋丝杆的另一端转动匹配在支架上；

所述双旋丝杆的轴向两端分别开设有旋转方向相反的外螺纹，且该双旋丝杆的两端外周上分别套设有安装块；两所述安装块分别与所述双旋丝杆以螺纹匹配，形成两个螺旋丝杆副；

所述滑轨的轴线平行于所述双旋丝杆的轴线，且该滑轨上对应两安装块分别设置有滑块，所述安装块安装在对应的滑块上；同时，两所述安装块相对的端面上分别设置有模具，用于在两模具匹配后实现压接管的装夹或者压合。

6.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述心形环定位及绕线单元包括心形环支架、定位销组合和限位板，其中，

所述心形环支架安装在所述机架上，所述心形环支架顶部一侧设有翼缘结构，所述翼缘结构处设置所述定位销组合，该定位销组合包括主定位销和副定位销，且所述主定位销和副定位销卡于所述心形环中，定位并固定心形环；所述心形环支架的顶部设置有用于绕制出心形部分的限位槽；

所述心形环支架一侧通过连接轴连接有压板，所述连接轴的旋转能够带动所述压板向下转动至与所述心形环支架顶面接触，使得所述压板压于从所述心形环支架顶部的限位槽内绕过的铜绞线上。

7.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述连接线夹压合单元包括气缸、支撑座、气缸、气液增压缸和压接模具，其中：

所述气缸安装在所述机架上，所述机架上水平安装有导轨，并且所述导轨与所述气缸的输出轴平行，所述支撑座通过滑块安装在所述导轨上，所述气缸的输出轴连接所述支撑座，所述支撑座上安装所述气液增压缸和气缸；

所述压接模具包括上模和下模，所述上模安装在所述气液增压缸的输出轴上，所述下模安装在所述支撑座上；

所述气液增压缸的输出轴竖直朝下设置，所述气缸的输出轴竖直朝上设置，并且该气缸的输出轴上安装有用于承接连接线夹的基座，以在向下移动时将基座上的连接线夹的直线端搁置到所述下模上，从而让上模与下模配合实现对连接线夹的直线端的装夹或压合。

8.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，所述伺服移动单元设置在机架上，以用于承载其中一个压合绕线单元并带动该压合绕线单元水平往复移动，所述伺服移动单元包括导向单元、滑动单元和驱动单元；

所述导向单元沿纵向设置在机架上，所述滑动单元匹配设置在该导向单元上，并可沿导向单元的纵向往复运动；

所述导向单元为滑台结构，或者所述导向单元为横向间隔设置的至少三个滑轨单元；

所述驱动单元对应所述滑动单元和导向单元设置，用于驱动该滑动单元在导向单元上的往复运动。

9.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，还包括循环上料单元，所循环上料单元包括缓存单元和上料单元，其中：

所述缓存单元包括振动盘、出料通道、气缸和缓存模具，所述振动盘安装在所述机架上，该振动盘包括用于储存吊弦配件的振动盘主体及安装在所述振动盘主体的内壁上的螺旋上料通道，所述螺旋上料通道的出口连接所述出料通道的入口，所述出料通道的出口的高度小于该出料通道的入口的高度，其中，所述吊弦配件为压接管、心形环或连接线夹；

所述气缸安装在所述机架上，并且该气缸的输出轴上安装所述缓存模具，以用于驱动所述缓存模具上下移动，所述缓存模具对应设置于所述出料通道的出口处，并且所述缓存模具上设置有容纳空间，以用于容纳从所述出料通道出来的吊弦配件；

所述上料单元包括六轴机器人和气动夹爪，所述六轴机器人的下端安装在机架上并且该六轴机器人的末端安装所述气动夹爪，所述气动夹爪包括气缸及安装在所述气缸上的两个夹爪，以用于将所述缓存模具上的吊弦配件夹持到上料位置。

10.根据权利要求1所述的一种智能化吊弦预配生产线，其特征在于，还包括铜绞线位置校正装置，所述铜绞线位置校正装置包括铜绞线匹配组件和空间位移组件；

所述铜绞线匹配组件设置在空间位置组件的端部，用于匹配送料工位处待送料的铜绞线，并对其送料位置进行校正；

所述空间位移组件包括在竖向上依次连接设置的多个位移单元，所述多个位移单元中包括至少一个横向位移单元和至少一个竖向位移单元；各所述位移单元分别具有可在横向或者竖向往复伸缩的伸缩轴，所述伸缩轴上设置有安装板，任意一个所述位移单元与其下方相邻的位移单元通过所述安装板固定连接；且所述铜绞线匹配组件设置在所述空间位移组件顶部的位移组件的安装板上，并可在所述空间位移组件的带动下进行横向位移和/或竖向位移，从而实现铜绞线在横向和/或竖向上的位置校正。

Images