CN210878166U - 复合箍筋焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合箍筋焊接设备，包括依次设置的箍筋送料单元、第一焊机单元、中转单元、第二焊机单元和卸料单元以形成流水生产线，还包括与两焊机单元对应设置的两焊接横筋上料单元；经第一焊机单元的施焊后可形成内部具有平行间隔排列的横筋的复合箍筋，中转单元将该复合箍筋转向90°，再经第二焊机单元的施焊后可形成内部具有“井”字形的横筋的复合箍筋；焊机单元包括两对焊机，两对焊机的下连接架上设有送进机构；送进机构可夹持箍筋滑动，依次实现滑动进料、滑停配合焊接和滑动出料的动作，并前后衔接箍筋送料单元、焊接横筋上料单元、中转单元和卸料单元，结构紧凑；避免了复合箍筋的内部横筋依靠人工组焊的问题，提高了效率和质量。

Description

复合箍筋焊接设备

技术领域

本实用新型属于线材的加工或处理技术领域，具体涉及一种复合箍筋焊接设备。

背景技术

复合箍筋，常指方形箍筋（环箍）内还增设有若干纵向或\和横向的钢筋的结构形式；箍筋可以预制，然后在施工过程中直接与构件主筋通过绑扎或焊接等方式进行连接以缩短施工周期。

目前，关于普通的环箍的预制，可以手工弯形后焊接，也有很多自动弯箍设备，可以满足预制环箍的需求，如：CN108057821A、CN207464065U、CN207431146U所涉及；但是，如果施工所需的是环箍内还有钢筋连接的复合箍筋时，环箍内部的钢筋基本还是采用人工组装焊接的方式，即人工将已预制成型的环箍和要加在环箍内的钢筋按设计位置进行摆放或连接，然后施焊，制成复合箍筋。这样的制造过程效率低，仍需要考虑通过机械设备尽量实现自动化生产以提高效率和质量。自动化机械设备通常包括若干需要的送料单元、出料单元、以及施焊主体，需要一一落实结构设计，原设计的设备可实现内部具有平行间隔排列横筋的复合箍筋的自动焊接，经进一步改进，还要力争实现自动焊接出内部具有“井”字形横筋的复合箍筋的自动化设备。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是提供一种复合箍筋焊接设备，避免复合箍筋的内部焊接横筋依靠人工组焊的问题，取得实现自动化生产，提高加工效率和质量的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

复合箍筋焊接设备，包括依次设置的箍筋送料单元、第一焊机单元、中转单元、第二焊机单元和卸料单元以形成流水生产线，第一焊机单元和第二焊机单元的结构相同，还包括与第一焊机单元和第二焊机单元一一对应设置的两焊接横筋上料单元；

所述箍筋送料单元包括基架，所述基架上呈水平设有一组可转动的锟筒以在转动时可送进置于其上的箍筋，所述基架的送出端设有限位单元以用于使箍筋可按设计要求被送出，所述限位单元包括两相对设置的限位板，两限位板位于锟筒上方且垂直于锟筒以便通过其相对的内侧面从左右作用箍筋，两限位板之间的间距可调；所述基架的送出端还设有定位机构，所述定位机构包括可竖向移动的竖向的伸缩定位杆，所述伸缩定位杆位于两限位板之间以在向上伸出时可挡住送进的箍筋从而实现定位；

所述第一焊机单元包括两台对焊机，所述对焊机包括主体，所述主体的一侧凸出设有焊接夹头，所述焊接夹头包括竖向间隔设置的上、下连接架，上连接架上设有上夹头，下连接架上设有下夹头；两台对焊机的焊接夹头相对设置以便同时对箍筋的两侧施焊，两台对焊机均可滑动架设于两平行的横列导轨上以便调节间距从而适于加工不同宽度的箍筋，横列导轨平行于锟筒；对焊机的下连接架上设有送进机构；所述送进机构包括纵列导轨以及可滑动设于所述纵列导轨上的夹持单元，所述纵列导轨垂直于横列导轨并固定连接在下连接架的自由端，两夹持单元位于两下夹头以及两限位板之间以便夹持被伸缩定位杆挡住定位的箍筋并结合在纵列导轨上的滑动依次实现滑动进料、滑停配合焊接和滑动出料的动作；

所述中转单元包括输送架以承接第一焊机单元的两夹持单元滑动出料时送出的一次焊接后的复合箍筋，输送架上设置有若干滚动辊，滚动辊平行于锟筒；所述输送架后端上方设置有垂直且横跨于输送架传输方向的换向架，所述换向架与设置在输送架上可伸缩的第一定位件的位置对应且第一定位件伸出时可用于对在输送架上输送的复合箍筋进行定位；所述换向架顶部设置有滑移板，所述滑移板上设置有第二伺服电机，所述滑移板底部设置有转动件，所述第二伺服电机通过设置在滑移板中部的丝杆直线模组可驱动转动件上下移动；所述转动件包括转动盘和第三伺服电机，所述转动盘底部设置有两排用于夹持复合箍筋的夹爪，所述第三伺服电机的输出轴与转动盘传动相连以便驱动转动盘带着所夹持的复合箍筋转动换向；输送架的送出端也设有所述限位单元并设置有可伸缩的第二定位件以便配合第二焊机单元的两夹持单元的滑动进料动作；所述卸料单元也包括一个所述输送架以承接第二焊机单元的两夹持单元滑动出料时送出的二次焊接后的复合箍筋并送出卸料；所述焊接横筋上料单元包括机架且所述机架横向跨设于对应的输送架上方，所述机架上设置有两个相对应且可移动以调整两者之间距离的移动架以便可在两移动架之间对应放置不同长度的焊接横筋，所述移动架内侧面按上料过程依次设置有振动件、定量输送件以及上料机械手以在对应的两夹持单元滑停配合焊接时通过上料机械手将焊接横筋上料。

相比现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型的复合箍筋焊接设备，可以避免复合箍筋的内部焊接横筋依靠人工组焊的问题，取得自动化生产，提高加工效率和质量的效果，可一次性自动焊接出内部具有“井”字形横筋的复合箍筋。

2、本实用新型的复合箍筋焊接设备的箍筋送料单元，可用于送进方形箍筋并使其按设计姿态和位置被精确送出。

3、本实用新型的复合箍筋焊接设备的焊机单元，通过其送进机构的滑动进料、滑停配合焊接和滑动出料的动作，前后衔接箍筋送料单元、焊接横筋上料单元、中转单元和卸料单元，结构紧凑，保障整个设备机构动作的实现。

4、本实用新型的复合箍筋焊接设备的焊接横筋上料单元，具有储料功能，无需频繁人工送料，通过对第一转轴和第三转轴双轴控制，同时实现对焊接横筋的运输和下料工作，有效的简化了机械结构。使用棘轮和限位板相配合来快速实现焊接横筋定位输送到指定位置，输送效率高。

5、本实用新型的复合箍筋焊接设备的中转单元，可完成一次焊接后的复合箍筋的转向，需要时，结合所需复合箍筋形式，也可以直接通过爪手卸料于输送架侧方的储存框位置处。

附图说明

图1为具体实施例的复合箍筋焊接设备的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为具体实施例中的箍筋送料单元的结构示意图；

图4为单独示意图3中的限位单元及调节机构的结构示意图；

图5为图3的局部放大图；

图6为图4的俯视图（局部）；

图7为具体实施例中的焊机单元的结构示意图；

图8为图7的仰视图；

图9为具体实施例中的焊机单元的的立体图（为便于表示隐去一台对焊机）；

图10为以图9为基础，另一角度的立体图；

图11为图10的局部放大示意图；

图12为图7的左视图（为便于表示隐去一台对焊机）；

图13为具体实施例中的焊接横筋上料单元的结构示意图；

图14为图13的俯视角度示意图；

图15为图13的左视角度示意图；

图16为具体实施例中的中转单元的结构示意图；

图17为图16的俯视角度图；

图18为图16的左视角度图；

其中，箍筋送料单元1000，基架1001，锟筒1002，限位板1003，上凸沿1031，让位开口1311，延伸部1032，下凸沿1033，加长臂1034，竖向滚柱1004，导向板1005，底板1006，滑轨1061，螺杆1062，螺杆座1063，驱动电机1064，拖板1007，滑槽1071，竖向板1072，连接螺母1073，竖向滑块1008，竖向侧翼1081，水平滚柱1082，伸缩气缸1083，折弯延伸部1084，杠杆作用板1009，驱动端1091，作用端1092，定位部1093，作用面1094，弹性元件1095，回转轴1096，水平侧翼1097，精校滚柱1098，伸缩定位杆1100，到位传感器1101；

焊机单元2000，对焊机2001，主体2011，上连接架2012，压紧气缸2013，上夹头2014，下连接架2015，下夹头2016，送进机构2002，基板2021，纵列导轨2022，夹持单元2023，螺母座2231，结构板件2232，主夹持臂2233，第一铰接座2331，第二铰接座2332，主爪2234，第一伸缩缸2235，副爪2236，第二伸缩缸2237，夹持口2238，导轨槽2239，驱动单元2024，螺杆2241，电机2242，连接座2243，横列导轨2003，型钢框架2004，连接板2041，连转动座2042，驱动螺杆2043，支撑座2044，驱动电机2045，平板小车2005，传动座2051；

焊接横筋上料单元3000，机架3001、基板3002、移动架3003、手轮3004、支撑杆3005、第一转轴3006、棘轮3007、限位板3008、导料板3009、凸板3010、第一传动链3011、第一从链轮3012、丝杆3013、第二传动链3014、第二转轴3015、传动带3016、限料块3017、第三电机3018、第一电机3019、第二电机3020、转杆3021，上料机械手3022；

中转单元4000，换向架4001、支板4002、输送架4003、滚动辊4004、限位板4005、第一伺服电机4006、第三伺服电机4007、转动板4008、转动框4009、爪手4010、第一丝杆4011、第一驱动电机4012、滑移板4013、滑杆4014、第一定位件4015、第二定位件4016、第二伺服电机4017；

第二焊机单元5000；卸料单元6000。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明。

参见图1、图2，具体实施例的复合箍筋焊接设备，包括依次设置的箍筋送料单元1000、第一焊机单元2000、中转单元4000、第二焊机单元5000和卸料单元6000以形成流水生产线，第一焊机单元2000和第二焊机单元4000的结构相同，还包括与第一焊机单元2000和第二焊机单元4000一一对应设置的两焊接横筋上料单元3000。

请参见图3-6，箍筋送料单元1000包括基架1001，所述基架1001上呈水平设有一组可转动的锟筒1002以在转动时可送进置于其上的箍筋（图中未示出），所述基架1001的一端设有限位单元以用于使箍筋可按设计要求被送出，所述限位单元包括两相对设置的限位板1003，两限位板1003位于锟筒1002上方且垂直于锟筒1002以便通过其相对的内侧面来作用箍筋；限位板1003的送出端设有杠杆式精确限位机构，所述杠杆式精确限位机构包括杠杆作用板1009，所述杠杆作用板1009以其中部为回转点可转动连接于限位板1003的外侧，杠杆作用板1009的一端为驱动端1091，所述驱动端1091与限位板1003的外侧面之间压缩有弹性元件1095以向另一端提供作用力，杠杆作用板1009的另一端为作用端1092，所述作用端1092上设有在驱动端1091提供的作用力下可保持与限位板1003的外侧面相抵接的定位部1093，所述作用端1092的自由端延伸出限位板1003的送出端并具有一作用面1094，所述作用面1094凸出于限位板1003的内侧面以用于作用箍筋从而实现精确限位；所述限位板1003上可竖向滑动设有竖向滑块1008，所述竖向滑块1008的下表面至少部分凸出于限位板1003的内侧面以便竖向滑动时自上而下作用箍筋。

箍筋送料单元1000通过两限位板1003的内侧面来粗限位箍筋被送出的位置，但两限位板1003之间的间距不能等于或小于箍筋的尺寸，否则将卡滞箍筋，影响送进，而杠杆式精确限位机构的使用，使两限位板1003的送出端位置，有两个作用面1094分别凸出其内侧面，实施时，使两个作用面1094之间的间距小于或等于箍筋的尺寸，就可以补偿两限位板1003的内侧面与箍筋之间的间隙，达到精确限位的作用，使箍筋可更好地按设计位置被精确送出，而该作用面1094为通过杠杆作用板1009的一端提供的柔性接触面，即使是两个作用面1094之间的间距小于箍筋的尺寸，在箍筋通过时，也能通过杠杆运动压缩弹性元件1095达到有效让位并保持限位作用力的效果，在保证有效限制精确送出位置的同时，不会卡滞箍筋，保障送进及送出的效果。两限位板1003的内侧面从左右方向上作用箍筋，竖向滑块1008下表面凸出限位板1003内侧面的部分可自上而下作用箍筋，从而达到从四周对箍筋进行限位的效果，以更好地保证送进的位置和姿态，从而便于与焊机单元2000的衔接。竖向滑块1008采用上下滑动的方式是因为限位板1003已经从左右方向进行了刚性的限制，如果竖向滑块1008也进行高低方向的刚性限位，竖向滑块1008的下表面过低，即距离锟筒1002的距离较近，可能出现箍筋无法被送入两限位板1003之间以及竖向滑块1008下方的情况，所以，使用时，竖向滑块1008先位于竖向滑动的高点，先让箍筋送进至两限位板1003之间，再通过竖向滑块1008竖直向下滑动，自上而下作用箍筋，保持送出姿态又不影响箍筋的送进。实施时，使两限位板1003的间距可调，以提高适用性，两限位板1003的移动可以是电控的，通过限位板1003的移动可以限制其送进的箍筋的送出位置。

其中，所述限位板1003的外侧面上设有连接凸耳，杠杆作用板1009的中部通过竖向的回转轴1096与所述连接凸耳相连；所述定位部1093为设在所述作用端1092与限位板1003的外侧面相对一面上的凸台。

这样，连接结构简单，动作及定位可靠，保障使用效果。

其中，作用端1092的自由端延伸出限位板1003的送出端并继续向限位板1003的内侧延伸设有两水平侧翼1097，所述两水平侧翼1097呈上下水平正对设置，两水平侧翼1097之间可转动连接有竖向的精校滚柱1098，所述精校滚柱1098的外圆周面形成为所述作用面1094。

这样，精确限制时的接触，也从箍筋与原作用面1094的滑动摩擦变为与精校滚柱1098的滚动摩擦，对送进过程更有利，也不会划伤箍筋。

其中，所述限位板1003为长条状，其上沿设有向内凸起的上凸沿1031并通过所述上凸沿1031连接若干可转动的竖向滚柱1004，所有竖向滚柱1004均呈竖向且上端与所述上凸沿1031可转动连接，所有竖向滚柱1004沿限位板1003间隔设置，所述竖向滚柱1004位于相邻两锟筒1002之间以使竖向滚柱1004和锟筒1002呈交替设置的结构，所述限位板1003的下沿设有与竖向滚柱1004一一对应的向下的延伸部1032，所述延伸部1032也位于相邻两锟筒1002之间，并在延伸部1032的下沿设有向内凸起的下凸沿1033，所述下凸沿1033的上表面低于锟筒1002的外圆周的最高点（即送进箍筋的平面），所述竖向滚柱1004的下端与对应的下凸沿1033可转动连接以便通过竖向滚柱1004来作用箍筋并可保证竖向滚柱1004的稳定性；在朝向限位板1003内侧的方向上，精校滚柱1098的外圆周凸出于竖向滚柱1004的外圆周，即精校滚柱1098的外圆周的最高点高于竖向滚柱1004的外圆周的最高点。

这样，巧妙地利用了锟筒1002之间的间距，竖向滚柱1004的下端与限位板1003向下延伸的延伸部1032的凸沿相连接，在保证竖向滚柱1004可有效接触作用于箍筋的同时，有效提高了竖向滚柱1004的连接稳定性，可大大延长使用时限并始终保障使用效果。

其中，所述竖向滑块1008的下表面凸起设有两竖向侧翼1081，所述两竖向侧翼1081正对且均平行于限位板1003，两竖向侧翼1081之间可转动连接有水平滚柱1082，在远离限位板1003的方向上，靠近限位板1003的竖向侧翼1081的对应侧面低于竖向滚柱1004的外圆周的最高点（即作用箍筋的平面）以便可通过水平滚柱1082来作用箍筋。

这样，竖向方向的限制，也从原竖向滑块1008下表面与通过的箍筋的滑动摩擦变为与水平滚柱1082的滚动摩擦，对送进过程更有利，也不会划伤被送进物品。本实施例中，一个竖向滑块1008的两竖向侧翼1081之间设置了两个水平滚柱1082，两个水平滚柱1082等高度并沿送进方向间隔设置，以提高水平滚柱1082作用效果。

其中，所述上凸沿1031上开设有让位开口1311且所述竖向滑块1008可竖向滑动穿过所述让位开口1311，所述竖向滑块1008位于相邻两竖向滚柱1004之间。

这样，让位开口1311可以作为竖向滑块1008竖向滑动的辅助导轨，有利于结构强度的提高；更重要的是竖向滑块1008朝向限位板1003的面与限位板1003更靠近，其内侧的翼板可自然向下延伸而成并保证低于竖向滚柱1004的外圆周的最高点的要求，而无需向内延伸，结构上更简单。

其中，所述竖向滑块1008连接伸缩气缸1083以通过所述伸缩气缸1083驱动其竖向运动，所述伸缩气缸1083固定连接在限位板1003的外侧面且其伸缩杆向上，竖向滑块1008的上表面设有的朝向限位板1003外侧面的折弯延伸部1084并通过所述折弯延伸部1084与所述伸缩杆相连，所述折弯延伸部1084高于限位板1003的上表面。

这样，给出了一种可行的驱动连接方式，连接简单，传力可靠。

其中，至少在所述限位板1003的两端分别设有一个所述竖向滑块1008。

这样，可提高对箍筋姿态的限制效果，理论上在相邻的竖向滚柱1004之间都可以设置一个竖向滑块1008；当一个限位板1003上只有一个竖向滑块1008时，则优选设置在限位板1003的送出端；本实施例在一个限位板1003上设置了两个竖向滑块1008（含对应的伸缩气缸1083），则优选分别设置在限位板1003的两端，保证对箍筋姿态的限制效果。

其中，所述两限位板1003朝向来料的一端分别继续延伸设有导向板1005，两导向板1005的间距逐渐扩大以保证导向效果并增大导向作用范围。

这样，导向板1005始终可起到扩大可接收来料范围的作用，更便于来料放置，对来料的放置要求更低。

其中，所述两限位板1003连接调节机构且通过所述调节机构可调节两限位板1003的间距。

这样，提高适用性，可用于送进和限制送出更多规格的方形箍筋。

其中，所述调节机构包括位于锟筒1002下方的底板1006和两拖板1007，所述底板1006与基架1001固定连接，底板1006上平行间隔设有两道滑轨1061，拖板1007的下表面设有与两道滑轨1061对应的两滑槽1071并通过所述两滑槽1071可滑动架设在底板1006的两道滑轨1061上；拖板1007与限位板1003一一对应，拖板1007的上表面设有竖向板1072，所述竖向板1072向上从相邻两锟筒1002之间穿过并与限位板1003相连以便带动限位板1003移动从而调节两限位板1003的间距。所述底板1006上还设有与滑轨1061平行的螺杆1062且所述螺杆1062位于两道滑轨1061之间，所述螺杆1062由旋向相反的两外螺纹段构成，所述两拖板1007分别通过与所述旋向相反的两外螺纹段对应的连接螺母1073与所述螺杆1062相连接，所述连接螺母1073凸起连接于拖板1007的下表面，所述螺杆1062的两端分别可转动连接在螺杆座1063上，所述螺杆座1063固定连接在底板1006上，螺杆1062的任一端连接有驱动电机1064；实施时，使用伺服电机，固定连接在对应的螺杆座1063的外侧，其驱动轴与螺杆1062相连或通过联轴器相连，伺服电机连接至PLC控制器（图中未示出）以便结合输入数据自动调节两限位板1003的间距，使用更方便。

这样，进一步利用锟筒1002的间隙布置了调节机构，整个驱动、运动结构位于锟筒1002下方，表观清晰简洁，也降低了安全风险；通过驱动电机1064带动螺杆1062转动，驱动两限位板1003同时靠近或远离，可使不同宽度的箍筋被送出时的中间位置是固定相同的，方便与焊机单元2000的衔接。

其中，所述拖板1007上的竖向板1072的数量为若干并沿限位板1003间隔设置，竖向板1072的上端通过螺栓与限位板1003的外侧面相连接。

这样，提高连接可靠性，连接也比较方便，带动性好；本实施例一块拖板1007上间隔布置了三块竖向板1072与对应的限位板1003相连。

其中，所述弹性元件1095为螺旋压簧，其两端落入所述驱动端1091和限位板1003的外侧面上对应设有的沉台内。

这样，安装可靠，提供的作用力稳定，便于保证使用效果。

本实施例中，所述限位板1003的送出端延伸设有加长臂1034并以所述加长臂1034的自由端作为所述限位板1003的送出端，所述杠杆式精确限位机构设在所述加长臂1034的自由端。在使用过程中，与箍筋送料单元1000对应的后续为焊机单元2000，其水平承接并拉出箍筋后施焊接，如果杠杆式精确限位机构距离最后的锟筒1002距离较近，则不便于与焊机单元2000的衔接，而且杠杆式精确限位机构距离后续的施焊位置较远，也不利于精确限位位置的保持，即可能在焊机单元2000将箍筋拉出至施焊位置的过程中，箍筋又再次发生偏移而影响焊接位置的准确性，所以使用加长臂1034将限位板1003的送出端加长，加长臂1034的结构与限位板1003设有下凸沿1033位置的截面相同，并同样继续间隔设置竖向滚柱1004，杠杆作用板1009就通过回转轴1096连接在加长臂1034的外侧面的连接凸耳上，精确限制的使用效果不变。加大杠杆式精确限位机构与最后的锟筒1002之间的距离之后，杠杆式精确限位机构可以离后续的施焊位置更近，甚至可以在施焊时，箍筋的后部分仍在杠杆式精确限位机构的限制作用下，就可以更好地保证焊接时箍筋的姿态。

制造时，限位板1003和加长臂1034可以下料成矩形板，焊固（限位板1003和加长臂1034也可以是一体结构），分别在上沿和下沿焊接固定凸沿，然后再通过除料机械加工的方式加工出与各个锟筒1002对应的让位部，对应的就形成了间隔的“延伸部1032”和“下凸沿1033”，再加工出让位开口1311，这样制造相对简单，一致性也更好，再在对应端呈斜度焊固薄壁的导向板1005，另一端焊接连接凸耳，加工螺旋压簧落入的沉台；本实施例的让位部是直径大于锟筒1002的弧形让位，实施时，也可以是矩形让位，不作限制。

本实施例中，图3中右侧位置，基架1001上连接的电机为驱动各锟筒1002的驱动电机1064，可采用齿形同步带（图中未示出）与各锟筒1002传动连接，为现有技术，不再赘述。

本实施例中，在基架1001的送出端还设有到位传感器1101以及定位机构，定位机构包括可竖向移动的竖向的伸缩定位杆1100，其通过固连在基架1001上的气缸驱动，伸缩定位杆1100位于锟筒1002外侧并位于两限位板1003的中间位置（即伸缩定位杆1100到两限位板1003的距离相等），所述到位传感器1101设在伸缩定位杆1100和送出端的最后一个锟筒1002之间，所述到位传感器1101联接PLC控制器（图中未示出），PLC控制器连接驱动电机1064，还分别通过对应的气压调节阀联接所述伸缩气缸1083和伸缩定位杆1100的驱动气缸，可根据到位传感器1101检测到的箍筋的送进位置信息来控制伸缩气缸1083的工作从而控制竖向滑块1008自上而下作用箍筋的时机。传感器可采用机械触发的形式，也可以选用激光照射感应形式的位移传感器，不作限制。

为便于理解，进一步介绍箍筋送料单元1000的运动过程，PLC控制器控制气缸驱动伸缩定位杆1100伸出，其上端高于锟筒1002最高点以用于挡住和定位被送进的箍筋，PLC控制器控制驱动电机1064调节两限位板1003的间距至所需距离尺寸，PLC控制器控制伸缩气缸1083将竖向滑块1008提升至高点，完成准备工作，锟筒1002上放上箍筋，送进并经导向板1005导入到两限位板1003的竖向滚柱1004之间被限制，被送进超出最后一个锟筒1002后触发到位传感器1101，PLC控制器控制伸缩气缸1083将竖向滑块1008降下，通过水平滚柱1082限制箍筋，箍筋接触伸缩定位杆1100后被迫停止（锟筒1002可继续转动），处于四周被限制状态，保证姿态；待后工序焊机单元2000来水平承接抓住箍筋后，PLC控制器控制气缸驱动伸缩定位杆1100降下，其上端低于锟筒1002而不再挡住箍筋，焊机单元2000水平拉出箍筋后施焊接，过程中箍筋经过后续的竖向滚柱1004以及精校滚柱1098，从而使送出位置更加的精确。

请参见图7、图9，焊机单元2000包括两台对焊机2001，所述对焊机2001包括主体2011，所述主体2011的一侧凸出设有焊接夹头，所述焊接夹头包括竖向间隔设置的上连接架2012和下连接架2015，上连接架2012上设有上夹头2014，下连接架2015上设有下夹头2016，上夹头2014和下夹头2016相对，具体地，上连接架2012上设有压紧气缸2013，压紧气缸2013的伸缩杆向下伸出并连接上夹头2014以便上下运动配合下方的下夹头2016完成对焊，这些属于现有结构，不再赘述；两台对焊机2001的焊接夹头相对设置以便同时对箍筋的两侧施焊，两台对焊机2001均可滑动架设于两平行的横列导轨2003上以便相向或相背滑动来调节间距从而适于加工不同宽度的箍筋；对焊机2001的下连接架2015上设有送进机构2002；所述送进机构2002包括纵列导轨2022以及可滑动设于所述纵列导轨2022上的夹持单元2023，所述纵列导轨2022垂直于横列导轨2003并固定连接在下连接架2015的自由端，两夹持单元2023位于两下夹头2016之间以便夹持箍筋的横筋并结合在纵列导轨2022上的滑动依次实现滑动进料、滑停配合焊接和滑动出料的动作。

焊机单元2000的两台对焊机2001可对箍筋的两侧同时施焊且两对焊机2001的间距可调，可用于在不同宽度的箍筋上焊接焊接横筋，纵列导轨2022的长度方向作为箍筋加工时的送进路径方向，并在夹持单元2023的夹持下进行送进，两夹持单元2023位于两下夹头2016以及两限位板1003之间以便夹持被伸缩定位杆1100挡住定位的箍筋，即平行于横列导轨2003的一边，水平送进，箍筋的两侧纵筋对应于两下夹头2016并随送进使两侧纵筋分别置于两下夹头2016上，按设计焊接位停止送进，焊接横筋上料单元3000放上与箍筋的横筋等长的焊接横筋，两上夹头2014落下，将焊接横筋的两端与箍筋的两侧纵筋焊接相连，上夹头2014上行，两夹持单元2023继续送进，设计的焊接停止位可以是间隔的若干个，焊接过程同前述，当最后一条焊接横筋焊接完成后，保持上夹头2014与下夹头2016夹持住箍筋的状态（通电施焊时间按需设定，不一定一直保持通电），两夹持单元2023松开对箍筋的最前面一条横筋的夹持，向前滑动并夹持住箍筋的最后面一条横筋，上夹头2014上行复位，松开箍筋，两夹持单元2023夹持住箍筋继续送进至纵列导轨2022的尾端后松开夹持、送出至中转单元4000。这样，可以提高加工效率和质量，实现自动化生产，避免复合箍筋的焊接横筋完全依靠人工组焊的问题。

请再参见图10-12，其中，所述纵列导轨2022通过基板2021与下连接架2015固定连接，实施时，基板2021可以选用方钢管，基板2021上还设有驱动单元2024并通过丝杠传动方式驱动所述夹持单元2023沿纵列导轨2022滑动；所述夹持单元2023包括与驱动单元2024的螺杆2241传动连接的螺母座2231，螺母座2231远离下连接架2015的一侧连接有结构板件2232，结构板件2232的一端连接有沿纵列导轨2022长度方向延伸的主夹持臂2233，所述主夹持臂2233的一端铰接于所述结构板件2232的一端的上部，主夹持臂2233的自由端向上折弯形成主爪2234，所述结构板件2232的一端的下部与主夹持臂2233的自由端之间设有第一伸缩缸2235以驱动主夹持臂2233沿其铰接端转动从而便于调节所述主爪2234的高度，主夹持臂2233的自由端还铰接有与所述主爪2234配合形成夹持口2238的副爪2236，主夹持臂2233上设有驱动副爪2236转动的第二伸缩缸2237以便对应完成夹持和松开的动作。

这样，提供一种可实施的送进机构2002的具体方式，配合形成夹持口2238的主爪2234和副爪2236在第一伸缩缸2235的作用下可以调节高度，以便更好地实现相关的夹持和滑动让位的机构动作，完善了功能设计，结构简单可靠。

其中，所述主夹持臂2233的自由端的下表面凸起设有第一铰接座2331，所述第一伸缩缸2235的两端分别与结构板件2232和所述第一铰接座2331的下端相铰接；在横列导轨2003的长度方向上，所述主爪2234与副爪2236的厚度对应且两者叠加的厚度与主夹持臂2233对应，所述主夹持臂2233的铰接端的下表面凸起设有第二铰接座2332，所述第二伸缩缸2237与第二铰接座2332铰接，第二伸缩缸2237的活塞杆穿过第一铰接座2331并与副爪2236的下端相铰接，副爪2236的中部与主爪2234相铰接，副爪2236的上端与主爪2234的上端配合形成所述夹持口2238。

这样，送进机构2002的结构紧凑，可以尽量降低送进机构2002的厚度（横列导轨2003长度方向上），以使两台对焊接在调节间距时可以靠的更近，从而可适于更小宽度的箍筋的焊接加工，提高适用性。

其中，所述驱动单元2024的螺杆2241平行设于纵列导轨2022的上方，两端分别连接设于基板2021上的连接座2243和电机2242；所述螺母座2231的下端通过与纵列导轨2022适配的导轨槽2239与纵列导轨2022相连。

这样，保证夹持单元2023的传动连接以及运动平稳性。

请再参见图8、图9，其中，所述两横列导轨2003铺设在型钢框架2004上，对焊机2001通过平板小车2005架设在横列导轨2003上以提高灵活性，平板小车2005下方的型钢框架2004内设有驱动螺杆2043，所述驱动螺杆2043由旋向相反的两外螺纹段构成，两平板小车2005分别通过与所述旋向相反的两外螺纹段对应的传动座2051与所述驱动螺杆2043相连接，所述传动座2051凸起连接于平板小车2005的下表面，所述驱动螺杆2043的两端分别可转动连接在连转动座2042上，所述连转动座2042固连于型钢框架2004内，驱动螺杆2043的任一端连接有驱动电机2045。驱动螺杆2043的中部可转动穿过固连于型钢框架2004内的支撑座2044以保障驱动螺杆2043的刚度。实施时，型钢框架2004可以是H型钢首尾相连围合而成的方形框架结构，所述连转动座2042、支撑座2044通过型钢框架2004内间隔设置的连接板2041固定连接在型钢框架2004内。

为便于理解，进一步介绍焊机单元2000的运动过程，实施时，为便于控制，可使对焊机2001的主体2011内的变压器、压紧气缸2013、第一伸缩缸2235、第二伸缩缸2237、电机2242、驱动电机2045电连接PLC控制器，两对焊机2001及相关机构的机构动作都是同步的，使用时，

1）PLC控制器控制驱动电机2045转动，调节两对焊机2001的间距，使两对焊机2001的下夹头2016的间距与要焊接的箍筋的横筋长度对应；

2）PLC控制器控制两送进机构2002的电机2242同步转动，驱动两夹持单元2023移动至纵列导轨2022的前端；

3）PLC控制器控制第一伸缩缸2235伸长，夹持口2238抬升；PLC控制器控制第二伸缩缸2237伸长，夹持口2238合拢夹持住水平状态的箍筋的前端的横筋；

4）PLC控制器控制电机2242转动，两夹持单元2023水平送进箍筋，箍筋的两侧纵筋分别被置于两下夹头2016上，按设计焊接位停止送进，焊接横筋上料单元3000放上与箍筋的横筋等长的焊接横筋；

5）PLC控制器控制压紧气缸2013伸长，上夹头2014下行，PLC控制器控制变压器通电，上夹头2014与下夹头2016配合将焊接横筋的两端与箍筋的两侧纵筋焊接相连；

6）PLC控制器控制压紧气缸2013缩回，上夹头2014上行；

7）重复上述4）、5）、6），直至设计要焊接的最后一条焊接横筋焊接完成时，保持上夹头2014与下夹头2016夹持住箍筋的状态，PLC控制器控制第二伸缩缸2237缩回，副爪2236与主爪2234松开，PLC控制器控制第一伸缩缸2235缩回，副爪2236与主爪2234下降至低于箍筋的横筋以避开，做好滑动准备；

8）PLC控制器控制电机2242转动，驱动两夹持单元2023向纵列导轨2022的前端滑动，结合箍筋的纵筋长度而停止；

9）PLC控制器控制第一伸缩缸2235伸长，夹持口2238抬升；PLC控制器控制第二伸缩缸2237伸长，夹持口2238合拢夹持住箍筋的后端的横筋；

10）PLC控制器控制压紧气缸2013缩回，上夹头2014上行；

11）PLC控制器控制电机2242转动，驱动两夹持单元2023滑动至纵列导轨2022的尾端；

12）PLC控制器控制第二伸缩缸2237缩回，副爪2236与主爪2234松开，实现复合箍筋的送出并由中转单元4000承接，PLC控制器控制第一伸缩缸2235缩回，副爪2236与主爪2234下降以做好下一次夹持的准备。

请参见图13-15，焊接横筋上料单元3000包括机架3001，机架3001上设置有两个相对应的左右移动架3003，每个移动架3003可在机架3001上左右移动，其移动方式可采用滑槽方式，在机架3001上设置滑槽，使得移动架3003可沿滑槽左右滑动，但不限于此，同时，机架3001上设置有两个相对应的基板3002，移动架3003位于两个基板3002之间，两个基板3002之间设置有支撑杆3005，设置基板3002用于保护移动架3003，同时，对移动架3003起到移动限位的作用，其中，一个基板3002外侧面设置有手轮3004，另一个基板3002外侧设置有第一电机3019、第二电机3020和第三电机3018。

同时，为了更方便的带动移动架2移动，两个移动架3003之间设置有丝杆3013，丝杆3013与螺母相配合，且丝杆3013与手轮3004连接，通过手轮3004控制丝杆3013转动，实现带动移动架3003移动，并调节两个移动架3003之间的间距。

每个移动架3003内侧面按上料过程依次设置有振动件、定量输送件以及上料机械手3022以在两夹持单元2023滑停配合焊接时通过上料机械手3022将焊接横筋上料；振动件包括第一主动轮、第一从动轮以及绕设在第一主动轮和第一从动轮之间的第一传动链3011，第一主动轮中部套设有第三转轴，机架3001上设置有第一转轴3006，第一转轴3006与设置在机架3001上第一电机3019连接，第三电机3018与第三转轴连接，通过第一电机3019和第三电机3018实现自动化输送；第一从动轮空套在第一转轴3006，第一转轴3006上设置有棘轮3007，棘轮3007上半圆外缘处套设有限位板3008，支撑杆3005下方与限位板3008固定连接，支撑杆3005的作用是用于支撑限位板3008的；限位板3008内侧面与棘轮3007之间形成用于夹持运输焊接横筋的输送通道，输送通道高于第一传动链3011，使得焊接横筋在输送通道运输时，第一传动链3011分别与焊接横筋两端不形成位置干涉。

定量输送件包括第二主动轮、第二从动轮、绕设在第二主动轮和第二从动轮之间的第二传动链3014，其中，第二从动轮空套在丝杆3013上，使得丝杆3013在转动时，不会带动第二从动轮转动，结构设计紧凑。

另外，机架3001上设置有与第二电机3020连接的第二转轴3015，第二转轴3015上设置有位于移动架3003外侧面的皮带轮，移动架3003外侧面设置有与第二主动轮同轴的转杆3021，转杆3021与皮带轮之间设置有传动带3016；通过第二转轴3015带动皮带轮转动，皮带轮转动带动转杆3021转动，进一步使得第二主动轮转动，进而使得第二传动链3014转动，这样设计，使得第二传动链3014在工作中能缓和冲击和振动，运动平稳无噪音。

同时，第二传动链与棘轮位置对应设置，第二传动链3014外表面设置有多个外凸的尖刺，相邻尖刺之间为焊接横筋输送的存放腔，每个焊接横筋的两端分别放置在存放腔内，存放腔对应单个焊接横筋，使得输送通道内的焊接横筋从输送通道的输出端输入至第二传动链3014上，第二传动链3014远离所述棘轮的端部设置有限料块3017，限料块3017整体呈勾状，限料块3017靠近第二传动链3014的端部呈倾斜的平滑段，且该平滑段位于第二传动链3014下方，限料块3017远离第二传动链3014的端部向上弯曲形成存料段，这样设计，使得平滑段与第二传动链3014无缝衔接，当焊接横筋进入到限料块3017时，呈倾斜的平滑段为焊接横筋提供了下滑的动力，使得焊接横筋进入到限料块3017的存料段，并限制了只能单个焊接横筋，进而控制了焊接横筋的定量输送；所述上料机械手3022位于限料块3017的内侧以便夹持落入存料段的焊接横筋靠近中部的位置从而便于上料配合焊接，上料机械手3022的移动驱动机构设于移动架3003的外侧面上，移动驱动机构包括一个伸缩气缸和定向往复滑动导轨，上料机械手3022的外侧通过导轨槽与定向往复滑动的导轨滑动配合，并在伸缩气缸的驱动下沿其滑动，上料机械手3022通过本身结构的气缸也可实现下部可竖向伸缩的动作并在下部有可通过气缸实现夹持的一对夹持块，两个上料机械手3022的下部下行夹持住焊接横筋之后上行缩回，避开限料块3017的勾状部位，在伸缩气缸的驱动下沿定向往复滑动导轨滑动至最前端的上料位置以便上料。

移动架3003上设置有矩形状的凸板3010，凸板3010位于第一主动轮和第一从动轮之间，使得第一传动链3011绕设在凸板3010上。这样设计，使得矩形状的凸板3010对第一传动链3011起到支撑的作用，同时，在焊接横筋在放入时，焊接横筋处于水平状态，而且，当第一传动链3011运动时，第一传动链3011与凸板3010会产生摩擦并振动，进而实现对焊接横筋振动分散输送。

移动架3003上设置有呈倾斜状的导料板3009，导料板3009位于第一传动链3011上方，且导料板3009位于第一传动链3011远离棘轮3007的端部。这样设计，方便焊接横筋从导料板3009滑入第一传动链3011上，同时，导料板3009与限位板3008之间形成一个放置焊接横筋的进料腔室，焊接横筋横向放置在左右两个导料板3009之间，使得焊接横筋在该腔室内振动进料。

为便于理解，进一步介绍焊接横筋上料单元3000的运动过程，通过手轮3004移动两个移动架3003之间的间距，使得两个移动架3003之间的间距与焊接横筋尺寸相适应，这样就能够适应与多种尺寸的焊接横筋进行输送。移动架3003完成调节后，将多个焊接横筋放置在导料板3009上并滑动到第一传动链3011上，或者直接放到第一传动链3011上，通过第三转轴带动第一主动轮转动，第一主动轮带动第一传动链3011转动，同时，通过第一电机3019带动第一转轴3006转动，使得第一转轴3006带动棘轮3007转动，由于第一从动轮与第一转轴3006是空套，因此，第一转轴3006不会带动第一从动轮转动。这时，棘轮3007转动中，由于棘轮3007上有多个齿槽，每个齿槽对应一根焊接横筋，因此，从第一传动链3011运输到棘轮3007处的焊接横筋只能一根、一根依次进入到棘轮3007外缘齿槽内，每个齿槽进入一根焊接横筋；当棘轮3007继续转动时，该焊接横筋进入到输送通道，同时，棘轮3007转动到限位板3008处，阻挡了其他的焊接横筋进入该齿槽内，而其他焊接横筋会进入到棘轮3007的其他齿槽；这时，限位板3008与棘轮3007齿槽形成了对焊接横筋的夹持，当棘轮3007继续转动，带动着焊接横筋运输到第二传动链3014上，焊接横筋掉落到第二传动链3014上，第二传动链3014上的尖刺阻挡焊接横筋向下滑动，并带动焊接横筋运输到限料块3017处，通过限料块3017对单个焊接横筋进行输送，这样，就实现对焊接横筋定量输送，使焊接横筋在运输过程中自动排列整齐、有序进入工作场；然后上料机械手3022夹持落入限料块3017存料段的焊接横筋上料至焊机单元3000，同两夹持单元2023滑停配合焊接的动作相适配。

焊接横筋上料单元3000具有储料功能，无需频繁人工送料，通过对第一转轴3006和第三转轴双轴控制，同时实现对焊接横筋的运输和下料工作，有效的简化了机械结构。通过设置移动架3003实现焊接横筋定尺寸输送，同时使用棘轮3007和限位板3008相配合来快速实现焊接横筋定位输送到指定位置，定位效率高；而通过棘轮3007来带动多根焊接横筋移动，实现同时输送多根焊接横筋，提高输送效率。

参见图16-18，中转单元4000包括水平设置的输送架4003，输送架4003上设置有多个滚动辊4004，滚动辊4004可以是动力带动转动的滚动辊；输送架4003上方设置有垂直且横跨于输送架4003传输方向的换向架4001，换向架4001与设置在输送架4003上的第一定位件4015位置对应，且第一定位件4015用于对在输送架4003上输送的复合箍筋进行定位，第一定位件4015用于对复合箍筋进行定位，输送架4003的送出端设有第二定位件4016，用于对复合箍筋的送进定位。

其中，换向架4001顶部设置有沿换向架4001长度方向移动的滑移板4013，即与输送架4003的输送方向相垂直的方向，滑移板4013上设置有第一伺服电机4006和第二伺服电机4017，第一伺服电机4006通过设置在换向架4001上的齿轮齿条直线模组可驱动滑移板4013沿换向架4001长度方向移动，滑移板4013底部设置有转动件，第二伺服电机4017通过设置在滑移板4013中部的丝杆直线模组驱动转动件上下移动，第一伺服电机4006上设置有与之相连的第一控制器，第二伺服电机4017上设置有与之相连的第二控制器。

其中，齿轮齿条直线模组包括与第一伺服电机4006输出轴连接的齿轮和与齿轮啮合的齿条，在换向架4001顶部设置有两根横向设置的滑杆4014，齿条设置在滑杆4014的内侧面上，滑移板4013可滑动架设在两滑杆4014上表面，而换向架4001一侧面向外延伸形成储存框。

丝杆直线模组驱动包括驱动丝杆以及与驱动丝杆配合的螺母，第二伺服电机4017的输出轴与驱动丝杆连接，通过驱动丝杆带动转动件上下移动，实施时，也可以使用伸缩气缸代替第二伺服电机4017。

转动件包括筒件、转动盘和第三伺服电机4007，转动盘包括转动板4008以及设置在转动板4008下方的转动框4009，筒件与丝杆直线模组的螺母固连，转动板4008可转动连接在筒件下端，第三伺服电机4007设在筒件上且其输出轴通过筒件内的齿轮传动结构与转动板4008传动连接以驱动其转动，第三伺服电机4007上设置有与之相连的第三控制器，转动板4008底部与转动框4009固定连接，转动框4009底部两侧分别设置有沿转动框4009长度方向的滑动杆，滑动杆垂直于滚动辊4004，滑动杆与垂直于其的移动杆滑动连接，移动杆上方两侧设置有滑动连接在滑动杆上的滑块，移动杆下方设置有多个爪手4010，爪手4010整体呈勾状，且爪手4010下端设置有向内弯曲的弯折部。

转动框4009下方设置有带动移动杆移动的第一丝杆4011，第一丝杆4011与螺母配合，第一丝杆4011与设置在转动框4009上的第一驱动电机4012相连，第一驱动电机4012与PLC控制器电连接。

当第二伺服电机4017带动转动件向下移动的同时，转动板4008带动爪手4010逐渐靠近滚动辊4004，并使得爪手4010的弯折部位于滚动辊4004的下方，第一丝杆4011带动两个移动杆在滑动杆上左右移动，并向复合箍筋逐渐靠拢，使得爪手4010的弯折部与复合箍筋相抵，在第二伺服电机4017带动滑移板4013向上抬升时，弯折部抬起复合箍筋，使得复合箍筋远离输送架。

启动第三伺服电机4007，第三伺服电机4007的输出轴带动转动板4008转动，转动板4008带动转动框4009转动，转动框4009带动移动杆转动，根据PLC控制器下放的指令，通常是转动90°换向，将原来的横向变为纵向以便第二次焊接形成内部为“井”字形的焊接横筋的复合箍筋。需要时，也可通过滑移板4013滑动至储存框位置直接卸料。

第一定位件4015和第二定位件4016均包括沿复合箍筋传输方向依次设置的第一传感器和伸缩杆，伸缩杆底部设置有与伸缩杆相连的气缸，气缸上设置有与气缸相连的第四控制器，其中，第二定位件4016的两侧设置有可移动以调节两者间距的限位板4005；PLC控制器与第一传感器电连接，PLC控制器分别与第一控制器、第二控制器、第三控制器以及第四控制器电连接。实施时，第二定位件4016以及限位板4005可以采用箍筋送料单元1000上的伸缩定位杆1100以及限位单元的相同结构。

换向架4001两侧均设置有两个对应且倾斜设置的支板4002，支板4002两端分别焊接在换向架4001上，设置支板4002是为了支撑换向架4001；输送架4003套设在换向架4001内。

为便于理解，进一步介绍中转单元4000的运动过程，第一焊机单元2000的两夹持单元2023在纵列导轨2022的尾端松开一次焊接之后的复合箍筋后，承接在输送架4003上，随着输送架4003的运输，复合箍筋靠近第一定位件4015的第一传感器，当第一定位件4015的第一传感器检测到信息后，发送信息至PLC控制器内，这时，PLC控制器先下放指令到第四控制器，使得第四控制器启动气缸；伸缩杆从气缸伸出，阻挡复合箍筋继续运输，然后，PLC控制器再下放指令到第二控制器，第二控制器启动第二伺服电机4017，第二伺服电机4017通过丝杆直线模组驱动转动件向下运动，转动板4008带动爪手4010逐渐靠近滚动辊4004，并使得爪手4010的弯折部位于滚动辊4004的下方，第一丝杆4011带动两个移动杆在滑动杆上左右移动，并向复合箍筋逐渐靠拢，使得爪手4010的弯折部与复合箍筋相抵，夹持住复合箍筋，在第二伺服电机4017带动转动板4008向上抬升时，弯折部抓起复合箍筋，伸缩杆复位；PLC控制器下放指令到第三控制器，第三控制器启动第三伺服电机4007，第三伺服电机4007带动转动板4008转动，这时，转动板4008将爪手4010转动90°后，PLC控制器再下放指令到第二控制器，第二控制器控制第二伺服电机4017驱动转动件向下移动，爪手4010放开复合箍筋，使得复合箍筋落在输送架4003上继续输送；当复合箍筋运输到第二定位件4016位置时，第二定位件4016的伸缩杆伸出阻止复合箍筋继续运输，限位板4005的间距与复合箍筋相配合，实现对复合箍筋导向输送。待后工序的第二焊机单元5000来水平承接抓住复合箍筋后，PLC控制器控制第二定位件4016的伸缩杆降下，第二焊机单元5000水平拉出复合箍筋后实施第二次焊接，焊接过程以及上料过程与前述的第一焊机单元2000以及焊接横筋上料单元3000的动作相同，不再赘述，经第二次焊接形成内部为“井”字形的焊接横筋的复合箍筋。

卸料单元6000也包括一个输送架4003，结合第二焊机单元5000的两夹持单元滑动出料，松开二次焊接后的复合箍筋，复合箍筋由卸料单元6000承接，并继续输送卸料。卸料单元6000也可以更灵活设计，如本实施例图1、图2中，在卸料单元6000的也设置了如中转单元4000中的换向架4001及相关结构，这样，卸料时，可以直接输送卸料于输送架后方，也可以通过爪手卸料于输送架侧方的储存框位置处，还可以通过转动板变化卸料时复合箍筋的角度姿态，方式灵活。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.复合箍筋焊接设备，其特征在于：包括依次设置的箍筋送料单元、第一焊机单元、中转单元、第二焊机单元和卸料单元以形成流水生产线，第一焊机单元和第二焊机单元的结构相同，还包括与第一焊机单元和第二焊机单元一一对应设置的两焊接横筋上料单元；

所述箍筋送料单元包括基架，所述基架上呈水平设有一组可转动的锟筒以在转动时可送进置于其上的箍筋，所述基架的送出端设有限位单元以用于使箍筋可按设计要求被送出，所述限位单元包括两相对设置的限位板，两限位板位于锟筒上方且垂直于锟筒以便通过其相对的内侧面从左右作用箍筋，两限位板之间的间距可调；所述基架的送出端还设有定位机构，所述定位机构包括可竖向移动的竖向的伸缩定位杆，所述伸缩定位杆位于两限位板之间以在向上伸出时可挡住送进的箍筋从而实现定位；

所述第一焊机单元包括两台对焊机，所述对焊机包括主体，所述主体的一侧凸出设有焊接夹头，所述焊接夹头包括竖向间隔设置的上、下连接架，上连接架上设有上夹头，下连接架上设有下夹头；两台对焊机的焊接夹头相对设置以便同时对箍筋的两侧施焊，两台对焊机均可滑动架设于两平行的横列导轨上以便调节间距从而适于加工不同宽度的箍筋，横列导轨平行于锟筒；对焊机的下连接架上设有送进机构；所述送进机构包括纵列导轨以及可滑动设于所述纵列导轨上的夹持单元，所述纵列导轨垂直于横列导轨并固定连接在下连接架的自由端，两夹持单元位于两下夹头以及两限位板之间以便夹持被伸缩定位杆挡住定位的箍筋并结合在纵列导轨上的滑动依次实现滑动进料、滑停配合焊接和滑动出料的动作；

所述中转单元包括输送架以承接第一焊机单元的两夹持单元滑动出料时送出的一次焊接后的复合箍筋，输送架上设置有若干滚动辊，滚动辊平行于锟筒；所述输送架后端上方设置有垂直且横跨于输送架传输方向的换向架，所述换向架与设置在输送架上可伸缩的第一定位件的位置对应且第一定位件伸出时可用于对在输送架上输送的复合箍筋进行定位；所述换向架顶部设置有滑移板，所述滑移板上设置有第二伺服电机，所述滑移板底部设置有转动件，所述第二伺服电机通过设置在滑移板中部的丝杆直线模组可驱动转动件上下移动；所述转动件包括转动盘和第三伺服电机，所述转动盘底部设置有两排用于夹持复合箍筋的夹爪，所述第三伺服电机的输出轴与转动盘传动相连以便驱动转动盘带着所夹持的复合箍筋转动换向；输送架的送出端也设有所述限位单元并设置有可伸缩的第二定位件以便配合第二焊机单元的两夹持单元的滑动进料动作；

所述卸料单元也包括一个所述输送架以承接第二焊机单元的两夹持单元滑动出料时送出的二次焊接后的复合箍筋并送出卸料；

所述焊接横筋上料单元包括机架且所述机架横向跨设于对应的输送架上方，所述机架上设置有两个相对应且可移动以调整两者之间距离的移动架以便可在两移动架之间对应放置不同长度的焊接横筋，所述移动架内侧面按上料过程依次设置有振动件、定量输送件以及上料机械手以在对应的两夹持单元滑停配合焊接时通过上料机械手将焊接横筋上料。

2.根据权利要求1所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：限位板的送出端设有杠杆式精确限位机构，所述杠杆式精确限位机构包括杠杆作用板，所述杠杆作用板以其中部为回转点可转动连接于限位板的外侧，杠杆作用板的一端为驱动端，所述驱动端与限位板的外侧面之间压缩有弹性元件以向另一端提供作用力，杠杆作用板的另一端为作用端，所述作用端上设有在驱动端提供的作用力下可保持与限位板的外侧面相抵接的定位部，所述作用端的自由端延伸出限位板的送出端并具有一作用面，所述作用面凸出于限位板的内侧面以实现精确限位；所述限位板上可竖向滑动设有竖向滑块，所述竖向滑块的下表面至少部分凸出于限位板的内侧面以便实现竖向上的作用。

3.根据权利要求2所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：作用端的自由端延伸出限位板的送出端并继续向限位板的内侧延伸设有两水平侧翼，所述两水平侧翼呈上下水平正对设置，两水平侧翼之间可转动连接有竖向的精校滚柱，所述精校滚柱的外圆周面形成为所述作用面。

4.根据权利要求1所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述纵列导轨通过基板与下连接架固定连接，基板上还设有驱动单元并通过丝杠传动方式驱动所述夹持单元沿纵列导轨滑动；所述夹持单元包括与驱动单元的螺杆传动连接的螺母座，螺母座远离下连接架的一侧连接有结构板件，结构板件的一端连接有沿纵列导轨长度方向延伸的主夹持臂，所述主夹持臂的一端铰接于所述结构板件的一端的上部，主夹持臂的自由端向上折弯形成主爪，所述结构板件的一端的下部与主夹持臂的自由端之间设有第一伸缩缸以驱动主夹持臂沿其铰接端转动从而便于调节所述主爪的高度，主夹持臂的自由端还铰接有与所述主爪配合形成夹持口的副爪，主夹持臂上设有驱动副爪转动的第二伸缩缸。

5.根据权利要求4所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述驱动单元的螺杆平行设于纵列导轨的上方，两端分别连接设于基板上的连接座和电机；所述螺母座的下端通过与纵列导轨适配的导轨槽与纵列导轨相连。

6.根据权利要求1所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述振动件包括第一主动轮、第一从动轮以及绕设在第一主动轮和第一从动轮之间的第一传动链，所述第一主动轮中部套设有第三转轴，所述第三转轴与设置在机架上的第三电机相连，所述机架上设置有第一转轴，所述第一从动轮空套在第一转轴上，所述第一转轴与设置在机架上的第一电机相连；所述定量输送件包括第二主动轮、第二从动轮、绕设在第二主动轮和第二从动轮之间的第二传动链以及驱动第二主动轮转动的驱动单元；所述第一转轴上设置有棘轮，所述棘轮上半圆外缘处套设有限位板，所述限位板内侧面与所述棘轮之间形成用于夹持输送焊接横筋的输送通道，所述输送通道高于所述第一传动链，使得焊接横筋在输送通道运输时，第一传动链分别与焊接横筋两端不形成位置干涉，所述棘轮与第二传动链位置对应设置，第二传动链外表面设置有多个外凸的尖刺，相邻尖刺之间为焊接横筋输送的存放腔，每个焊接横筋的两端分别放置在存放腔内。

7.根据权利要求6所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述驱动单元包括第二电机以及与第二电机相连的第二转轴，所述第二转轴上设置有位于移动架外侧面的皮带轮，所述移动架外侧面设置有与第二主动轮同轴的转杆，所述转杆与所述皮带轮之间设置有传动带。

8.根据权利要求7所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述第二传动链远离所述棘轮的端部设置有限料块，所述限料块整体呈勾状，所述限料块靠近第二传动链的端部呈倾斜的平滑段，且该平滑段位于所述第二传动链下方，所述限料块远离第二传动链的端部向上弯曲形成存料段；所述上料机械手位于限料块的内侧以便夹持落入存料段的焊接横筋靠近中部的位置从而便于上料配合焊接，上料机械手的移动驱动机构设于移动架上。

9.根据权利要求1所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述换向架向外横向延伸形成有储存框；所述换向架顶部设置有两根横向设置的滑杆，所述滑移板与滑杆滑动连接以可沿换向架长度方向移动，所述滑杆延伸至所述储存框；所述滑移板上还设置有第一伺服电机，所述第一伺服电机通过设置在换向架上的齿轮齿条直线模组驱动滑移板沿所述滑杆滑动。

10.根据权利要求9所述复合箍筋焊接设备，其特征在于：所述转动盘包括转动板，转动板与第三伺服电机传动连接以驱动其转动换向，转动板下方连接有转动框，所述转动框底部两侧分别设置有沿转动框长度方向的滑动杆，滑动杆平行于滚动辊，两滑动杆上可滑动连接有两纵列夹爪以用于夹持复合箍筋；所述纵列夹爪包括垂直于滑动杆的移动杆，所述移动杆上方两端分别通过滑块与滑动杆相连，所述移动杆下方沿其长度方向间隔设置有多个爪手；所述转动框下方设置有带动移动杆移动的第一丝杆，所述第一丝杆与设置在转动框上的第一驱动电机相连。

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