CN212339226U - 一种炉膛内壁表面降速结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种炉膛内壁表面降速结构，包括：横向合金板和纵向合金板；横向合金板的第一侧壁形成配合壁；第一侧壁未内凹部位形成焊接侧壁，焊接侧壁内凹形成焊接通孔；横向合金板设有第一连接部；横向合金板设有第二连接部；第一连接部包括支撑部和卡扣部，支撑部的一端与横向合金板连接，支撑部的另一端与卡扣部连接，第二连接部与卡扣部配合连接实现两个横向合金板的连接；横向合金板沿炉膛的径向方向首尾依次连接形成横向降速带，纵向合金板沿炉膛的高度方向首尾依次拼接形成纵向降速带；相邻设置的两个横向降速带之间设有纵向降速带。本实用新型提高锅炉的热效率和吸热效率、有效防止燃煤结胶、延长锅炉连续运行周期和运行稳定性。

Description

一种炉膛内壁表面降速结构

技术领域

本实用新型属于炉膛防磨技术领域，更具体地，涉及一种炉膛内壁表面降速结构。

背景技术

循环流化床锅炉是工业化程度最高且相对清洁高效的燃煤锅炉，循环流化床锅炉采用流态化燃烧，是难燃固体燃料(如煤矸石、油页岩、城市垃圾、淤泥和其他废弃物)能源利用的先进技术。循环流化床锅炉燃烧产生的能源不仅可用于发电、供热，吊屏内水沸腾后产生的蒸汽还可直接运用于工业生产中(比如服装行业的熨烫)。

但在循环流化床锅炉的使用过程中，面临着炉膛内壁磨损的难题，针对上述受热面磨损严重的问题，目前一种是采取用耐磨无机材料(炉膛浇注料)在循环流化床锅炉的炉膛内烟窗出口附近、穿墙管附近、悬吊屏底部、密相区等磨损严重区域覆盖受热面来避免磨损，但较为被动，虽有一定的防磨效果，但浇注料的绝热性能减少了炉膛的有效吸热面积，降低炉膛的换热效率；另一种(如申请号为CN201410300048的专利)是采用在循环流化床锅炉的锅炉内壁横向设置防磨合金板以实现表面降速的主动方式，脱离了上述现有被动方式的覆盖增厚，保证了换热效率，但该防磨合金板与锅炉内壁的焊接方式是通过在其侧壁的上方或下方进行焊接，这种焊接方式的焊缝浅，使得防磨合金板与锅炉内壁焊接不牢靠，在固体燃料的冲刷以及焊接处自身热胀的环境下，防磨合金板很容易从锅炉内壁脱落，数据表明现有防磨合金板的故障率高达千分之三，更甚的，由于该防磨合金板相互间是通过搭接的方式形成网格布置于循环流化床锅炉的锅炉内壁，出现故障的防磨合金板将脱离锅炉内壁而使得该处受到冲刷，导致循环流化床锅炉的锅炉内壁出现局部磨损、洞穿等不良现象，使得循环流化床锅炉的维修成本较高。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供一种炉膛内壁表面降速结构。

为了实现上述目的，本炉膛内壁表面降速结构包括：

横向合金板和纵向合金板；

所述横向合金板的第一侧壁间隔内凹形成一个以上配合壁，所述配合壁与膜式壁管相适配；所述第一侧壁未内凹形成所述配合壁的部位形成用于与膜式壁焊接的焊接侧壁，所述焊接侧壁内凹形成一个以上焊接通孔壁，所述焊接通孔壁围设形成第一焊接通孔；所述横向合金板的第三侧壁和所述横向合金板的第四侧壁相对设置；所述横向合金板靠近所述第三侧壁一侧设有第一连接部；所述横向合金板靠近所述第四侧壁一侧设有第二连接部；所述第一连接部凸起设于所述横向合金板的板面，包括支撑部和卡扣部，所述支撑部的一端与所述横向合金板连接，所述支撑部的另一端与所述卡扣部连接，所述第二连接部与所述卡扣部配合连接，以实现两个所述横向合金板的连接；

两个以上所述横向合金板沿炉膛的径向方向通过所述第一连接部和所述第二连接部首尾依次连接形成横向降速带，且所述横向降速带的每一横向合金板通过所述第一焊接通孔与膜式壁焊接连接；

一个以上所述纵向合金板沿炉膛的高度方向首尾依次拼接形成纵向降速带，且所述纵向降速带的每一纵向合金板与膜式壁焊接连接；

两个以上所述横向降速带沿炉膛的高度方向依次间隔布置，相邻设置的两个所述横向降速带之间设有所述纵向降速带。

可选地，所述纵向合金板的第五侧壁和所述纵向合金板的第六侧壁相对设置；所述纵向合金板靠近所述第五侧壁设有第三连接部，所述纵向合金板靠近所述第六侧壁设有第四连接部；所述第三连接部和所述第四连接部可拆卸式连接，相邻设置的两个所述纵向合金板通过所述第三连接部和所述第四连接部连接。

可选地，两个以上所述横向合金板通过所述第一连接部和所述第二连接部实现首尾依次连接时，两个以上所述横向合金板呈直线型布置或阶梯状布置；两个以上所述纵向合金板通过所述第三连接部和所述第四连接部实现首尾依次连接时，两个以上所述纵向合金板呈直线型布置或阶梯状布置。

可选地，所述第一连接部和所述第三连接部结构相同，均为第一配合件；所述第二连接部和所述第四连接部结构相同，均为第二配合件；所述横向合金板和所述纵向合金板均为合金板；所述第一配合件和所述第二配件同侧设置，所述第二配合件为由所述合金板内凹形成的卡槽；所述合金板对应所述第一配合件的位置设有滑槽，所述合金板设有与所述滑槽滑动连接的滑扣部；所述滑扣部与所述卡槽同侧设置且分设于所述合金板的两个板面；所述卡扣部与所述卡槽扣合连接，以实现两个以上所述合金板呈阶梯状布置。

可选地，所述第一连接部和所述第三连接部结构相同，均为第一配合件；所述第二连接部和所述第四连接部结构相同，均为第二配合件；所述第一配合件和所述第二配合件为凹凸配合构造。

可选地，所述纵向合金板的第七侧壁间隔内凹形成一个以上第二焊接通孔，所述纵向合金板通过所述第二焊接通孔与膜式壁焊接。

可选地，所述纵向合金板的第八侧壁间隔内凹形成一个以上流通槽；所述第八侧壁远离膜式壁一侧设置。

可选地，所述第一侧壁间隔设有三个以上所述配合壁，包括一个第一配合壁，一个以上第二配合壁，以及一个第三配合壁；所述第二配合壁构成与一膜式壁管相适配的圆弧；所述第一配合壁和所述第三配合壁共同拼接构成与一膜式壁管相适配的圆弧，所述第一配合壁和所述第三配合壁分设于所有的所述第二配合壁的两侧。

可选地，所述配合壁间隔内凹形成一个以上过渡壁。

可选地，所述横向合金板的第二侧壁间隔内凹形成一个以上流通槽；所述第一侧壁和所述第二侧壁相对设置。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本实用新型中，本实用新型可设置于炉膛内壁易于磨损的区域(如炉膛内烟窗出口附近、穿墙管附近、悬吊屏底部、密相区、出风口等磨损严重区域)，横向合金板横向设置于炉膛内壁，纵向合金板纵向设于炉膛内壁而构成降速网格，从而使得本实用新型适用于炉膛的任何磨损位置，横向合金板可对沿炉膛的高度方向流通的流体进行逐级降速，纵向合金板可对沿炉膛的周向流通的流体进行逐级降速，从而实现流体的全方位降速，让流体与换热面接触更为充分，在保证换热面的同时，不影响其换热性能，同时也不增厚炉膛内壁，在相同输出的情况下实现了锅炉体积小型化。更优的，本实用新型通过焊接通孔保证了横向合金板与炉膛内壁的焊接牢固性，降低横向合金板脱离炉膛内壁的概率，保证了降速网格长时间的完整性，进而保证了本实用新型的降速有效性，降低横向合金板的故障率；更优的，横向合金板一改现有仅通过搭接的方式进行布置，本实用新型的横向合金板相互之间通过第一连接部和第二连接部实现连接，提高了降速网格的整体结构强度，使得即使部分本横向合金板脱离炉膛内壁亦能保证整个网格的完整性(此时脱离炉膛内壁的横向合金板与其他横向合金板通过第一连接部和第二连接部连接而构成降速网格的一部分，使得整个降速网格结构完整)，进而保证降速网格对炉膛内壁(膜式壁或膜式壁管)的保护时效性，避免了现有技术中因个别横向合金板脱离膜式壁导致网格出现局部损伤而使得该损伤部分无法保护炉膛内壁，进而导致炉膛内壁于该处出现局部磨损、洞穿、爆管等不良现象；提高了炉内吸热效率，大大降低了炉膛内壁的磨损，提高了锅炉的连续运行周期。

实验数据表明，设置本实用新型的锅炉可达到的技术效果如下：1)节能降耗，同等锅炉体积下，可以提高热效率80％以上；2)控制炉膛内温度低于900℃，有效防止NO_X生成，从而降低了NO_X排放；3)由于降低了炉膛内的温度，有效防止了燃煤结胶，进而避免了人工清楚结胶的工作，提高了锅炉的安全性；4)通过本方案的改进设计，锅炉的连续运行周期大大提高，由原来的1周提高到至少2-3年；5)由于锅炉的连续运行周期提高，不用多次停炉，大量节省了由于炉膛启停燃烧的燃料，降低了燃煤用量，同时降低了炉膛启动过程中的燃油用量；6)通过本方案的改进，锅炉连续运行周期大大提高，设备的运行稳定性提高，降低了燃煤、燃油用量，经济性大大提高；7)本方案大大提高了炉内吸热效率，同能量输出情况下，可以大大减小锅炉的体积，同时减小了风机等各个设备的用电量。

(2)本实用新型中，横向合金板和纵向合金板的连接方式可相同或不同，且分别可呈线性布置或阶梯状布置，实现方式多种多样，提高了本实用新型的实用性、适用性以及适用范围，满足不同客户需求。

(3)本实用新型中，通过滑槽与滑扣部的配合，大大提高了本实用新型的装配效率，从而缩短网格搭建的所需工期。

(4)本实用新型中，纵向合金板与炉膛内壁也通过焊接通孔实现两者的焊接连接，连接可靠，降低了纵向合金板的故障率。

(5)本实用新型中，过渡壁保证了横向合金板与炉膛内壁具有一定间隙，从而冲刷在横向合金板的固体颗粒可于该间隙流向炉膛的下方，使得固体颗粒尽可能少的堆积在本横向合金板上，有效避免了堆积在横向合金板上固体颗粒在下一次冲刷过程产生大量扬尘，从而达到降尘、除尘效果。更优的，横向合金板与炉膛内壁的间隙配合，不仅提高了横向合金板与炉膛内壁配合的适应性，提高两者配合误差容忍度。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施例结构示意图；

图2为图1的剖面图结构示意图；

图3为本实用新型的横向合金板的另一种实施例结构示意图；

图4为图3的主视图结构示意图；

图5为图3的仰视图结构示意图；

图6为图3的左视图结构示意图；

图7为图3的后视图结构示意图；

图8为本实用新型的另一种实施例结构示意图；

图9为图8的仰视图结构示意图；

图10为本实用新型的纵向合金板的一种实施例结构示意图；

图11为图11的后视图结构示意图；

图12为本实用新型的纵向合金板与炉膛内壁连接的一种实施例结构示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-横向合金板、11-第一侧壁、111-配合壁、112-第一配合壁、113-第二配合壁、114-第三配合壁、115-弧形壁、116-过渡壁、117-焊接侧壁、118-第一焊接通孔、119-直线过渡、12-第二侧壁、121-流通槽、13-第三侧壁、14-第四侧壁、151-支撑部、152-卡扣部、153-卡槽、154-滑扣部、155-滑槽、161-凸起、2-纵向合金板、21-第五侧壁、22-第六侧壁、23-第七侧壁、231-第二焊接通孔、24-第八侧壁、31-膜式壁管、32-膜式壁。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的一种实施例中，如图1、图2和图10-12所示，炉膛内壁表面降速结构包括：横向合金板1和纵向合金板2；横向合金板1的第一侧壁11间隔内凹形成一个以上配合壁111，配合壁111与膜式壁管31相适配；第一侧壁11未内凹形成配合壁111的部位形成用于与膜式壁32焊接的焊接侧壁117，焊接侧壁117内凹形成一个以上焊接通孔壁，焊接通孔壁围设形成第一焊接通孔118；横向合金板1的第三侧壁13和横向合金板1的第四侧壁14相对设置；横向合金板1靠近第三侧壁13一侧设有第一连接部；横向合金板1靠近第四侧壁14一侧设有第二连接部；第一连接部凸起设于横向合金板1的板面，包括支撑部151和卡扣部152，支撑部151的一端与横向合金板1连接，支撑部151的另一端与卡扣部152连接，第二连接部与卡扣部152配合连接，以实现两个横向合金板1的连接；两个以上横向合金板1沿炉膛的径向方向通过第一连接部和第二连接部首尾依次连接形成横向降速带，且横向降速带的每一横向合金板1通过第一焊接通孔118与膜式壁32焊接连接；一个以上纵向合金板2沿炉膛的高度方向首尾依次拼接形成纵向降速带，且纵向降速带的每一纵向合金板2与膜式壁32焊接连接；两个以上横向降速带沿炉膛的高度方向依次间隔布置，相邻设置的两个横向降速带之间设有纵向降速带。

可理解的是，现有中的炉膛内壁由膜式壁管31和膜式壁32周向依次密封连接构成，膜式壁管31的部分管壁沿径向方向朝内凸起于膜式壁32；因此，当横向合金板1与炉膛内壁焊接时，横向合金板1是通过在第一焊接通孔118插焊条与膜式壁32进行焊接，且使得配合壁111围设在膜式壁管31的外侧。纵向合金板2也与膜式壁32焊接连接。因此，在实际应用中，配合壁111的圆心角可根据其适用的CFB锅炉中的膜式壁管31凸起于膜式壁32的部分所占用的圆心角进行设定，当一个配合壁111的圆心角可不小于膜式壁管31的圆心角时，则该个配合壁111可独自围设于一个膜式壁管31的外围；当一个配合壁111的圆心角小于膜式壁管31的圆心角时，则该个配合壁111可与其相邻设置的另一个横向合金板1上配合壁111共同围设于一个膜式壁管31的外围。

由上可知，配合壁111的圆心角大小可等于180°、大于180°或小于180°均可，具体可根据膜式壁管31的实际情况进行设置，这里不再赘述。可理解的是，每一横向合金板1至少设有一个配合壁111以及一个第一焊接通孔118。当每一横向合金板1设有一个配合壁111以及两个焊接侧壁117(此时两个焊接侧壁117分设于配合壁111的两侧)时，两个焊接侧壁117可均设置第一焊接通孔118，也可为其中一个焊接侧壁117设置有第一焊接通孔118，且一个焊接侧壁117可间隔设置一个以上第一焊接通孔118，而一个第一焊接通孔118可设置一个以上的焊条。同样的，当每一横向合金板1设有两个以上配合壁111以及一个以上焊接侧壁117时，一个焊接侧壁117可间隔设置一个以上第一焊接通孔118，而一个第一焊接通孔118可设置一个以上的焊条，多个配合壁111的圆心角可相同或不同，可选地，第一焊接通孔118优选贯穿横向合金板1。当然，第一焊接通孔118也可为沉孔构造。可理解的是，配合壁111的目的在于避让膜式壁管31，以实现本横向合金板1与膜式壁32的焊接。因此，配合壁111的外轮廓可为光滑曲线(如弧形、U型)或不光滑曲线(多边形，如一个以上依次连接的四边形、三边形、弧形、五变形等)，可选地，配合壁111最靠近膜式壁管31的部位的连线形成一近似弧形结构，以尽量近似膜式壁管31的圆弧壁面的形状为佳。

可选地，第一侧壁11间隔设有一个以上配合壁111，且每一配合壁111构成与一膜式壁管31相适配的圆弧。

可选地，配合壁111与焊接侧壁117之间呈倒角设置，倒角可为直角倒角(即直线过渡119)也可为弧形倒角。

可选地，配合壁111间隔内凹形成一个以上过渡壁116。过渡壁116的设置保证了配合壁111与膜式壁管31之间一定存在间隙(不管配合壁111与膜式壁管31是密封贴合还是间隙配合)，从而使得横向合金板1在保护CFB锅炉的内壁的同时不会堆积固体颗粒，优选避免固体颗粒因堆积在横向合金板1上在下次冲刷中产生扬尘现象，从而达到降尘和除尘效果。可理解的是，一个配合壁111中的两个以上过渡壁116可依次连通或不连通，当一个配合壁111中的两个以上过渡壁116不连通时，则配合壁111未内凹形成过渡壁116的部位将形成与膜式壁管31相适配的弧形壁115。过渡壁116的轮廓可为弧形或不规则形状均可。

可选地，横向合金板1的第二侧壁12间隔内凹形成一个以上流通槽121；第一侧壁11和第二侧壁12相对设置。可选地，流通槽121与膜式壁32相对设置。流通槽121的设置在保证横向合金板1的防磨效果的同时，还便于固体颗粒通过其流向下方，有效避免固体颗粒于横向合金板1的堆积，同时，降低横向合金板1自身所受到的冲刷，保护横向合金板1并延长其使用寿命。在实际应用中，流通槽121的孔径优选不大于横向合金板1沿第三侧壁13延展的尺寸的三分之一，以保证横向合金板1的结构强度。

可选地，纵向合金板2的第七侧壁23间隔内凹形成一个以上第二焊接通孔231，纵向合金板2通过第二焊接通孔231与膜式壁32焊接。可理解的是，通过在第二焊接通孔231插焊条进行纵向合金板2和膜式壁32的焊接连接，大大提高了纵向合金板2与膜式壁32的焊接牢靠性。在实际应用中，由于流体周向流动过程中的冲刷力远远小于流体沿高度方向的冲刷力，因此，纵向合金板2也可通过第七侧壁23直接与膜式壁32进行焊接。

可选地，纵向合金板2的第八侧壁24间隔内凹形成一个以上流通槽121；第八侧壁24远离膜式壁32一侧设置；第八侧壁24与第七侧壁23相对设置；纵向合金板2的流通槽121可规范并改善流体周向流动性能，从而保护膜式壁管31和膜式壁32，提高其使用寿命。

可选地，纵向合金板2的第五侧壁21和纵向合金板2的第六侧壁22相对设置；纵向合金板2靠近第五侧壁21设有第三连接部，纵向合金板2靠近第六侧壁22设有第四连接部；第三连接部和第四连接部可拆卸式连接，相邻设置的两个纵向合金板2通过第三连接部和第四连接部连接。可选地，两个以上横向合金板1通过第一连接部和第二连接部实现首尾依次连接时，两个以上横向合金板1呈直线型布置或阶梯状布置；两个以上纵向合金板2通过第三连接部和第四连接部实现首尾依次连接时，两个以上纵向合金板2呈直线型布置或阶梯状布置。

可选地，第一连接部和第三连接部结构相同，均为第一配合件；第二连接部和第四连接部结构相同，均为第二配合件；第一配合件和第二配合件为凹凸配合构造。示例性的，第一连接部凹槽，该凹槽由横向合金板1的板面内凹形成，第二连接部为凸起161，该凸起161由第四侧壁14朝外凸起形成，凸起161与凹槽相适配，使得设有凸起161的横向合金板1承托于设有凹槽的横向合金板1上，通过凹凸配合构造实现相邻设置的两个横向合金板1齐平设置，使得横向降速带呈线性设置；第三连接部和第四连接部也可为凸起161和凹槽，可选地，为了实现相邻设置的纵向合金板2沿高度方向的连接牢固性，凸起161优选包括大径段和小径段，且小径段与合金板(横向合金板1或纵向合金板2)连接，大径段远离合金板设置，同样的，凹槽也为变径腔体，从而使得设置于下方的纵向合金板2可通过凹凸配件构造挂设在上方的纵向合金板2上，在实际应用中，由于凸起161和凹槽沿合金板的厚度方向相互抵接，为了保证凹凸配合构造的连接可靠性，凸起161优选迎向流体，即设有凸起161的横向合金板1设于设有与其凸起161配合的凹槽的横向合金板1的上方，设有凸起161的纵向合金板2沿流体流动方向设于设有与其凸起161配合的凹槽的纵向合金板2的后方(即迎风侧)。

在本实用新型的另一实施例中，如图3-9所示，与上述实施例不同的是，与上述实施例不同的是，第一侧壁11间隔设有三个以上配合壁111，包括一个第一配合壁112，一个以上第二配合壁113，以及一个第三配合壁114；第二配合壁113构成与一膜式壁管31相适配的圆弧；第一配合壁112和第三配合壁114共同拼接构成与一膜式壁管31相适配的圆弧，第一配合壁112和第三配合壁114分设于所有的第二配合壁113的两侧。可理解的是，第一配合壁112和第三配合壁114可为沿膜式壁管31的径向方向侧壁与侧壁对接后共同构成与一膜式壁管31相适配的圆弧，即相邻设置的两个本横向合金板1横向齐平设置，首尾拼接。第一配合壁112和第三配合壁114也可沿膜式壁管31的轴线方向叠加部分后共同构成与一膜式壁管31相适配的圆弧，即相邻设置的两个本横向合金板1沿膜式壁管31的轴线方向叠加而呈阶梯状布置，使得相邻设置且分别位于不同横向合金板1上的第一配合壁112和第三配合壁114相互靠近位置部分重叠(如图7所示)并共同构成围设于一膜式壁管31的外侧。在实际应用中，第一配合壁112和第三配合壁114的圆心角可相同或不同；可选地，第一配合壁112、第三配合壁114的圆心角均不小于90°且不大于180°。

在本实用新型的另一实施例中，如图3-12所示，与上述任一实施例不同的是，横向合金板1和纵向合金板2均为合金板；第一配合件和第二配件同侧设置，第二配合件为由合金板内凹形成的卡槽153；合金板对应第一配合件的位置设有滑槽155，合金板设有与滑槽155滑动连接的滑扣部154；滑扣部154与卡槽153同侧设置且分设于合金板的两个板面；卡扣部152与卡槽153扣合连接，以实现两个以上合金板呈阶梯状布置。可选地，相邻设置的两个横向合金板1的连接方式仅靠卡槽153与卡扣件的预紧装配实现，当相邻设置的两个横向合金板1齐平设置时，则卡扣部152远离支撑部151一侧的端部凸起于第三侧壁13，而卡槽153设于横向合金板1的板面上，且第一连接部和第二连接部同侧设置于横向合金板1；当相邻设置的两个横向合金板1呈阶梯状设置时，则卡扣部152远离支撑部151一侧的端部可与第三侧壁13齐平设置或突起设置均可，为了便于说明，相邻设置的两个横向合金板1分别为第一横向合金板和第二横向合金板，且第一横向合金板的卡槽153与第二横向合金板的卡扣件预紧装配，由于第一横向合金板靠近第四侧壁14的端部将叠设在第二横向合金板的卡扣部152和第二横向合金板靠近第三侧壁13的端部之间，因此，可通过将卡扣部152与第二横向合金板之间的间距设置成横向合金板1的板厚尺寸而实现第一横向合金板夹设在第二横向合金板和第二横向合金板的卡扣部152之间而提高第一横向合金板和第二横向合金板的连接强度。可选地，横向合金板1的第三侧壁13对应其卡扣部152的位置内凹形成滑槽155，横向合金板1靠近第四侧壁14的位置对应滑槽155设有滑扣部154，滑扣部154与滑槽155滑动连接，此时，滑扣部154和滑槽155不仅起到相邻设置的第一横向合金板和第二横向合金板的定位和限位作用，使得第一横向合金板和第二横向合金板组装更为便捷，同时，滑扣部154与滑槽155的配合还保证了第一横向合金板和第二横向合金板的连接强度，使得在实际应用中，即使第一横向合金板和第二横向合金板中的任意一个脱离膜式壁32，另一个横向合金板1不仅可通过卡扣部152与卡槽153、卡扣部152与横向合金板1的配合夹设另一横向合金板1以保证网格的完整性，还进一步可通过滑扣部154与滑槽155的配合实现第一横向合金板和第二横向合金板的连接加固和限位。可选地，滑扣部154由横向合金板1凸起形成，滑扣部154的外轮廓可为弧形或方形。

在本实用新型的另一实施例中，在上述实施例的基础上，第一连接部为形状记忆型合金件(即第一连接部为发生形变并可恢复的部件)。可理解的是，第一连接部在装配过程中可发生一定形变以实现卡扣件发生形变时(由卡扣部152自身构成或由卡扣部152朝向滑槽155一侧凸起形成)与卡槽153的预紧装配，等卡扣件与卡槽153装配完成后，第一连接部将恢复至之前状态，便于第一连接部的加工和设计。

在本实用新型的另一实施例中，与上述实施例不同的是，卡扣部152轴接于支撑部151。

在本实用新型的另一实施例中，与上述实施例不同的是，卡扣部152与支撑部151圆滑过渡且一体成型。

在本实用新型的另一实施例中，与上述实施例不同的是，配合壁111与焊接侧壁117之间呈内凹过渡。

在本实用新型的另一实施例中，在上述任一上述实施例的基础上，焊接侧壁117薄化处理，使得焊接侧壁117的厚度尺寸小于第二侧壁12、第三侧壁13和第四侧壁14。可选地，配合壁111与膜式壁管31之间的间距为0.5-2cm，优选为1cm。当然，配合壁111与膜式壁管31也可密封贴合。以提高配合壁111和膜式壁管31的加工误差容忍度，保证两者配合性。可选地，过渡壁116与膜式壁管31的最远间距为1.5-5cm，优选为3cm。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炉膛内壁表面降速结构，其特征在于，包括：

横向合金板和纵向合金板；

所述横向合金板的第一侧壁间隔内凹形成一个以上配合壁，所述配合壁与膜式壁管相适配；所述第一侧壁未内凹形成所述配合壁的部位形成用于与膜式壁焊接的焊接侧壁，所述焊接侧壁内凹形成一个以上焊接通孔壁，所述焊接通孔壁围设形成第一焊接通孔；所述横向合金板的第三侧壁和所述横向合金板的第四侧壁相对设置；所述横向合金板靠近所述第三侧壁一侧设有第一连接部；所述横向合金板靠近所述第四侧壁一侧设有第二连接部；所述第一连接部凸起设于所述横向合金板的板面，包括支撑部和卡扣部，所述支撑部的一端与所述横向合金板连接，所述支撑部的另一端与所述卡扣部连接，所述第二连接部与所述卡扣部配合连接，以实现两个所述横向合金板的连接；

两个以上所述横向合金板沿炉膛的径向方向通过所述第一连接部和所述第二连接部首尾依次连接形成横向降速带，且所述横向降速带的每一横向合金板通过所述第一焊接通孔与膜式壁焊接连接；

一个以上所述纵向合金板沿炉膛的高度方向首尾依次拼接形成纵向降速带，且所述纵向降速带的每一纵向合金板与膜式壁焊接连接；

两个以上所述横向降速带沿炉膛的高度方向依次间隔布置，相邻设置的两个所述横向降速带之间设有所述纵向降速带。

2.如权利要求1所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述纵向合金板的第五侧壁和所述纵向合金板的第六侧壁相对设置；

所述纵向合金板靠近所述第五侧壁设有第三连接部，所述纵向合金板靠近所述第六侧壁设有第四连接部；

所述第三连接部和所述第四连接部可拆卸式连接，相邻设置的两个所述纵向合金板通过所述第三连接部和所述第四连接部连接。

3.如权利要求2所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

两个以上所述横向合金板通过所述第一连接部和所述第二连接部实现首尾依次连接时，两个以上所述横向合金板呈直线型布置或阶梯状布置；

两个以上所述纵向合金板通过所述第三连接部和所述第四连接部实现首尾依次连接时，两个以上所述纵向合金板呈直线型布置或阶梯状布置。

4.如权利要求3所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述第一连接部和所述第三连接部结构相同，均为第一配合件；

所述第二连接部和所述第四连接部结构相同，均为第二配合件；

所述横向合金板和所述纵向合金板均为合金板；

所述第一配合件和所述第二配合件同侧设置，所述第二配合件为由所述合金板内凹形成的卡槽；

所述合金板对应所述第一配合件的位置设有滑槽，所述合金板设有与所述滑槽滑动连接的滑扣部；所述滑扣部与所述卡槽同侧设置且分设于所述合金板的两个板面；

所述卡扣部与所述卡槽扣合连接，以实现两个以上所述合金板呈阶梯状布置。

5.如权利要求3所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述第一连接部和所述第三连接部结构相同，均为第一配合件；

所述第二连接部和所述第四连接部结构相同，均为第二配合件；

所述第一配合件和所述第二配合件为凹凸配合构造。

6.如权利要求1-5任意一项所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述纵向合金板的第七侧壁间隔内凹形成一个以上第二焊接通孔，所述纵向合金板通过所述第二焊接通孔与膜式壁焊接。

7.如权利要求1-5任意一项所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述纵向合金板的第八侧壁间隔内凹形成一个以上流通槽；所述第八侧壁远离膜式壁一侧设置。

8.如权利要求1-5任意一项所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述第一侧壁间隔设有三个以上所述配合壁，包括一个第一配合壁，一个以上第二配合壁，以及一个第三配合壁；

所述第二配合壁构成与一膜式壁管相适配的圆弧；

所述第一配合壁和所述第三配合壁共同拼接构成与一膜式壁管相适配的圆弧，所述第一配合壁和所述第三配合壁分设于所有的所述第二配合壁的两侧。

9.如权利要求1-5任意一项所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述配合壁间隔内凹形成一个以上过渡壁。

10.如权利要求1-5任意一项所述的炉膛内壁表面降速结构，其特征在于：

所述横向合金板的第二侧壁间隔内凹形成一个以上流通槽；

所述第一侧壁和所述第二侧壁相对设置。

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