CN212316289U - 一种熔喷布喷丝模组及熔喷布模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种熔喷布喷丝模组及熔喷布模具，包括喷丝板，所述喷丝板上端包括有一锥形喷头，在所述喷头顶端设有若干喷丝孔；所述喷头顶端为一端面，若干所述喷丝孔一端设于所述端面上，其另一端与所述料腔相通，在所述喷丝孔内开设有一容纳腔体，在所述腔体内镶嵌有一与所述腔体相适配的喷丝模块，所述喷丝模块包括有两端相通的内孔，所述内孔与所述喷丝孔相通，所述喷丝模块的一端与所述腔体底部相抵，其另一端与所述端面平齐或高出于所述端面；在所述喷丝模块中，与所述喷丝孔相通的内孔直径为0.05mm‑0.30mm。上述熔喷布喷丝模组、熔喷布模具及熔喷布制造方法具有成本低、易更换且质量、细密度好的优点。

Description

一种熔喷布喷丝模组及熔喷布模具

技术领域

本实用新型涉及一种熔喷纺织技术领域，尤其是一种熔喷布喷丝模组及熔喷布模具。

背景技术

熔喷布现有模具的结构是整体式模具钢加工制作的，其喷丝孔的直径一般都在0.2mm以上。熔喷布孔径越小，通常吸附隔离效果就越好。但是孔径越小，模具喷射过程也越容易堵孔，如果不抛光，模具使用寿命就会变得极低，而且喷射过程中，很容易出现渔网状、结晶状等问题，无法达到质量要求。由于加工工艺及材料限制原因，无法实现更细小的喷丝孔来生产熔喷布加工，导致喷出来的熔喷布质量及细密度都比较差，使吸附隔离效果不理想，与国外同类产品相比，在防护等级及防护效果上都很难达到欧美国家的标。

另外，经过长期使用，熔喷布模具上的喷胶孔容易磨损和堵塞，由于模具是整体制造，某一部件损坏或磨损，需要对整体模块进行更换，更换模具成本很高。

针对目前的现状，急需研发出一款易更换且喷胶孔更细，生产出来的熔喷布吸附隔离效果更好的一种新型熔喷布模具。

实用新型内容

鉴于上述状况，有必要提供一种成本低、易更换且质量、细密度好的熔喷布喷丝模组、熔喷布模具及熔喷布制造方法。

为解决上述技术问题，提供一种熔喷布喷丝模组，包括喷丝板，所述喷丝板上端包括有一锥形喷头，在所述喷头顶端设有若干喷丝孔；

所述喷头顶端为一端面，若干所述喷丝孔一端设于所述端面上，其另一端与所述料腔相通，在所述喷丝孔内开设有一容纳腔体，在所述腔体内镶嵌有一与所述腔体相适配的喷丝模块，所述喷丝模块包括有两端相通的内孔，所述内孔与所述喷丝孔相通，所述喷丝模块的一端与所述腔体底部相抵，其另一端与所述端面平齐或高出于所述端面；在所述喷丝模块中，与所述喷丝孔相通的内孔直径为0.05mm-0.30mm。

本实用新型上述熔喷布喷丝模组中，所述喷丝模块的材质为陶瓷、硬质合金、钢化玻璃、蓝宝石或红宝石。

本实用新型上述熔喷布喷丝模组中，所述腔体为倒锥

形结构，其底部直径为0.2mm-5.0mm，其顶部直径为0.2mm-0.7mm。

本实用新型上述熔喷布喷丝模组中，所述腔体为圆柱形，其直径为0.2mm-0.7mm。

一种熔喷布模具，包括喷丝板，在所述喷丝板下方设有一与之固定的入料板，所述入料板包括有一料槽及与所述料槽相通的进料孔，在所述料槽与所述料腔之间设有一料筛板；在所述喷头的两侧内凹形成一凹槽，在所述凹槽上方分别设有一进气板，所述进气板内设有与所述凹槽相通的进气管，所述进气板一侧包括有与锥形喷头相配合的斜面，每一所述进气板的斜面分别与所述喷头两侧面形成一间隙气腔，高压气体经所述进气管后到达所述凹槽，再由凹槽经所述间隙气腔形成高压气流至所述喷丝孔处，对从喷丝孔喷出的脐质进行高压雾化。

在上述本实用新型熔喷布喷丝模组中，在所述喷丝板内设有一横向贯穿所述喷丝板的加热管道。

一种熔喷布制造方法，所述方法包括如下步骤：

S1、准备若干喷丝模块；

S2、在喷头顶端设置一端面，在所述端面设置若干喷丝孔；

S3、在若干所述喷丝孔上分别开设一与所述喷丝模块相适配的腔体，并将若干所述喷丝模块镶嵌固定于所述腔体内；

S4、最后进行熔喷熔质入料-熔融挤出-纤维形成-纤维冷却-成网-加固成布，得到成品熔喷布。

在本实用新型上述熔喷布制造方法中，所述喷丝模块的材质为陶瓷、硬质合金、钢化玻璃、蓝宝石或红宝石。

在本实用新型上述熔喷布制造方法中，所述腔体为倒锥形结构，其底部直径为0.2mm-5.0mm，其顶部直径为0.2mm-0.7mm。

在本实用新型上述熔喷布制造方法中，所述腔体为圆柱形，其直径为0.2mm-0.7mm。

在本实用新型熔喷布喷丝模组、熔喷布模具及熔喷布制造方法中，通过在喷丝孔内设置喷丝模块，使喷胶孔变细，使喷头在喷出时，能喷出更细小的胶质，喷出的熔喷布更细密、均匀，采用其制成的医用口罩能起到更好的医用防护效果。目前欧美国家的喷胶孔最小的是0.15mm。本实用新型制成的喷胶孔直径可以根据需要使用不同内径的喷丝模块，最细可以制成0.05mm，采用本实用新型的新型模具，其制成的熔喷布质量大大得超出了欧美的技术标准要求。

本实用新型节的熔喷布喷丝模组、熔喷布模具及熔喷布制造方法，可大大节约熔喷模具成本；另外，由于在长期使用过程中，熔喷布喷胶孔易堵塞，更换模具成本很高，通过镶嵌不同内径的喷丝模块，在长期使用过程中，只需更换喷丝模块就能恢复熔喷模具的功能，极大的节约了模具成本。

附图说明

图1是本实用新型熔喷布模具整体结构图。

图2是本实用新型熔喷布模具俯视结构图。

图3是图2中A-A方向剖视结构图。

图4是本实用新型熔喷布模具分解状态图。

图5是本实用新型图3中B处结构局部放大图。

图6是本实用新型图3中B处结构另一实施例局部放大图。

图7是本实用新型图3中B处结构另一实施例局部放大图。

图8是本实用新型喷头结构图。

图9是本实用新型熔喷布喷丝模组、熔喷布模具中熔喷布模具结构图。

图10是本实用新型熔喷布喷丝模组、熔喷布模具中熔喷布模具另一实施例结构图。

其中：10、喷丝板；12、喷头；122、喷丝孔；124、端面；126、料腔；128、腔体；129、凹槽；14、加热管道；

20、入料板；22、料槽；

30、进气板；32、进气管；32、进气管

40、喷丝模块；42、内孔；

100、间隙气腔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型熔喷布喷丝模组、熔喷布模具及熔喷布制造方法进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参见图4至图8，本实用新型实施例的一种熔喷布喷丝模组，包括喷丝板10，喷丝板10上端包括有一锥形喷头12，在喷头12顶端设有若干喷丝孔122，喷丝孔122用于喷出熔喷布熔质；

喷头12顶端为一端面124，若干喷丝孔122一端设于端面124上，其另一端与料腔126相通，在喷丝孔122内开设有一容纳腔体128，在腔体128内镶嵌有一与腔体128相适配的喷丝模块40，喷丝模块40包括有两端相通的内孔42，内孔42与喷丝孔122相通，喷丝模块40的一端与腔体128底部相抵，其另一端与端面124平齐或高出于端面124；

在喷丝模块40中，与喷丝孔122相通的内孔42直径为0.05mm-0.30mm，喷丝孔122的直径大小。

喷丝孔加工后的抛光，以N95口罩为例，熔喷模具的微孔孔径一般在0.1—0.15mm，而其他口罩熔喷模具的微孔孔径一般是0.2—0.3mm，由于熔喷布的喷丝孔直径越小，通常吸附隔离效果就越好，本实用新型专利中，通过喷丝模块40内置于喷丝孔内，使原来大孔径可变化成根据需要的0.05mm-0.30mm的任意选择而不需要改整体模具，具有易选择性及成本低的特性。

另外，在本实用新型熔喷布喷丝模组中，喷丝模块40的材质为陶瓷、硬质合金、钢化玻璃、蓝宝石或红宝石等耐高温、耐磨损材料，挤出喷丝过程中，由于喷出的熔质高温高压，由于喷丝孔尺寸小，容易使喷丝孔产生形变，影响熔喷布质量。本实用新型喷丝模块40采用耐高温、耐磨损材料，具有不易变形和耐用特征。

进一步地，如图9所示，在本实用新型中，腔体128为圆柱形，其直径为0.2mm-0.7mm，喷丝模块40与圆柱形结构的腔体相适配，喷丝模块40镶嵌于圆柱形结构的腔体内并与之固定，由于喷丝模块40的易替换性和成本低特征，使之具有不易变形和耐用特征。

进一步地，如图10所示，在本实用新型中，可将腔体128设置为倒锥形结构，其底部直径为0.2mm-5.0mm，其顶部直径为大于0.2mm至0.7mm之间，喷丝模块40与倒锥形结构的腔体相适配，喷丝模块40镶嵌于倒锥形结构的腔体，同样具有上述有益效果的特性。

如图1至图3所示，一种熔喷布模具，包括如喷丝板，在喷丝板10下方设有一与之固定的入料板20，入料板20包括有一料槽22及与料槽22相通的进料孔（图中未示出），进料孔可设置于入料板的底部，在料槽22与料腔126之间设有一料筛板50，熔喷熔质通过入料板20的底部进料孔处入料，进入料槽，进入料槽后通过施压使熔喷熔质进入料腔126，在进入料腔126时先通过料筛板50对熔喷熔质进行过滤除杂；

在喷头12的两侧内凹形成一凹槽129，在凹槽129上方分别设有一进气板30，进气板30内设有与凹槽129相通的进气管32，进气板30一侧包括有与锥形喷头12相配合的斜面34，每一进气板30的斜面34分别与喷头12两侧面形成一间隙气腔100，高压气体经进气管32后到达凹槽129，再由凹槽129经间隙气腔100形成高压气流至喷丝孔122处，对从喷丝孔122喷出的脐质进行高压雾化。

上述本实用新型熔喷布模具在进行对喷丝孔改进后，进行熔喷熔质入料-熔融挤出-纤维形成-纤维冷却-成网-加固成布等工艺步骤。

进一步地，在本实用新型熔喷布模具中，在喷丝板10内设有一横向贯穿喷丝板10的加热管道14，加热管道14内设置有加热单元，通过加热单元可使料槽内的熔喷熔质保持在一定温度内。

如图5至图8所示，在本实用新型中一种熔喷布制造方法中，方法包括如下步骤：

S1、准备若干喷丝模块40，喷丝模块40为具有两端相通的柱圆结构或倒锥形结构；

S2、在喷头12顶端设置一端面124，在端面124设置若干喷丝孔122；

S3、根据加工质量要求，选择一种尺寸的喷丝模块40，在若干喷丝孔122上分别开设一与喷丝模块40相适配的腔体128，并将若干喷丝模块40镶嵌固定于腔体128内，喷丝模块40镶嵌于腔体128内还可通过胶粘等方式固定；

S4、最后进行熔喷熔质入料-熔融挤出-纤维形成-纤维冷却-成网-加固成布，得到成品熔喷布。

本实用新型专利中，喷丝模块40的内径大小为0.05mm-0.30mm，通过喷丝模块40内置于喷丝孔内，使原来大孔径可变化成根据需要的0.05mm-0.30mm的任意选择而不需要改整体模具，具有易选择性及成本低的特性。

进一步地，在本实用新型中一种熔喷布制造方法中，根据上述方法，喷丝模块40的材质为陶瓷、硬质合金、钢化玻璃、蓝宝石或红宝石；腔体128为倒锥形结构，其底部直径为0.2mm-5.0mm，其顶部直径为0.2mm-0.7mm；腔体128为圆柱形，其直径为0.2mm-0.7mm。其有益效果如上述所述，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种熔喷布喷丝模组，其特征在于：包括喷丝板（10），所述喷丝板（10）上端包括有一锥形喷头（12），在所述喷头（12）顶端设有若干喷丝孔（122）；

所述喷头（12）顶端为一端面（124），若干所述喷丝孔（122）一端设于所述端面（124）上，其另一端与料腔（126）相通，在所述喷丝孔（122）内开设有一容纳腔体（128），在所述腔体（128）内镶嵌有一与所述腔体（128）相适配的喷丝模块（40），所述喷丝模块（40）包括有两端相通的内孔（42），所述内孔（42）与所述喷丝孔（122）相通，所述喷丝模块（40）的一端与所述腔体（128）底部相抵，其另一端与所述端面（124）平齐或高出于所述端面（124）；

在所述喷丝模块（40）中，与所述喷丝孔（122）相通的内孔（42）直径为0.05mm-0.30mm。

2.如权利要求1所述的熔喷布喷丝模组，其特征在于：所述喷丝模块（40）的材质为陶瓷、硬质合金、钢化玻璃、蓝宝石或红宝石。

3.如权利要求1所述的熔喷布喷丝模组，其特征在于：所述腔体（128）为倒锥形结构，其底部直径为0.2mm-5.0mm，其顶部直径为0.2mm-0.7mm。

4.如权利要求1所述的熔喷布喷丝模组，其特征在于：所述腔体（128）为圆柱形，其直径为0.2mm-0.7mm。

5.一种熔喷布模具，包括如权利要求1至4任一所述的喷丝板，其特征在于，在喷丝板（10）下方设有一与之固定的入料板（20），所述入料板（20）包括有一料槽（22）及与所述料槽（22）相通的进料孔，在所述料槽（22）与料腔（126）之间设有一料筛板（50）；

在喷头（12）的两侧内凹形成一凹槽（129），在所述凹槽（129）上方分别设有一进气板（30），所述进气板（30）内设有与所述凹槽（129）相通的进气管（32），所述进气板（30）一侧包括有与锥形喷头（12）相配合的斜面（34），每一所述进气板（30）的斜面（34）分别与所述喷头（12）两侧面形成一间隙气腔（100），高压气体经所述进气管（32）后到达所述凹槽（129），再由凹槽（129）经所述间隙气腔（100）形成高压气流至喷丝孔（122）处，对从喷丝孔（122）喷出的脐质进行高压雾化。

6.如权利要求5所述的熔喷布模具，其特征在于：在所述喷丝板（10）内设有一横向贯穿所述喷丝板（10）的加热管道（14）。

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