CN212267155U - 一种免充气轮胎的腔体支撑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种免充气轮胎的腔体支撑结构，属于轮胎技术领域。本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，通过采用不同结构形状的中模模芯构件，以形成与之相适配的囊腔结构，通过在囊腔内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用；通过在囊腔头部设置若干个半球形结构，以起到增大囊腔体积、减轻胎体重量、节省材料、优化缓冲效果、提升骑行舒适性作用。

Description

一种免充气轮胎的腔体支撑结构

技术领域

本实用新型涉及轮胎技术领域，更具体地说是一种免充气轮胎的腔体支撑结构。

背景技术

现有的市面上力车、自行车、电动车轮胎大多使用充气的橡胶轮胎；充气式橡胶轮胎在使用中容易发生漏气、爆胎等情况；部分轮胎为免充气实心轮胎，但是实心轮胎采用普通橡胶材质，实心轮胎在使用中易于发生变形，进而出现掉胎、脱胎以及空转和错位的问题；路面防滑性差而且弹性不足、重量大并且骑行阻力大，存在使用安全隐患和使用及其不便。

现今市场为应对共享单车、共享电动车对于免充气轮胎的需求量，而陆续出现并得到应用的最具有代表性的两款轮胎，一种是中策橡胶集团有限公司推出的无内胎真空轮胎，该无内胎真空轮胎为将轮胎与轮辋相契合而形成一个整体，通过轮辋上的气门嘴进行充气来增强其舒适性；其优点在于骑行舒适性好、结构相比传统充气轮胎来说简单，缺点在于该轮胎被扎破维修十分困难、价格相对较高、使用寿命相对较短、生产工艺十分复杂繁琐；另一种是江苏江昕轮胎有限公司推出的品字形腔体骨架结构的免充气轮胎，该免充气轮胎为在传统实心轮胎的基础上设置品字形腔体骨架结构来增强轮胎骑行的舒适性；其优点在于其无需充气维护方便、使用寿命长、不怕扎、耐磨等，缺点在于其骑行中的舒适性问题未得到根本性解决、轮胎胎体只能小型化设计、生产工艺也相对较为复杂。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

针对现有技术中的免充气轮胎难以满足骑行中对于舒适度的要求，本实用新型提出一种免充气轮胎的腔体支撑结构，所述胎体内周面沿其周向等间距的径向开设有囊腔，从而降低轮胎重量、节省材料，提高缓冲能力；各相邻所述囊腔相离或相交，并在所述轮胎胎体内部形成腔体支撑架结构，从而提高免充气轮胎内部的结构强度。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

一种免充气轮胎的腔体支撑结构，包括轮胎胎体，所述轮胎胎体包括胎体外周面和胎体内周面，所述胎体内周面沿其周向等间距的径向开设有模芯伸缩通孔；对应每个所述模芯伸缩通孔位置在所述轮胎胎体内部沿径向开设有囊腔，从而节省轮胎注射材料、降低轮胎总量，并提高缓冲能力，增强骑行舒适性；各相邻所述囊腔相离或相交，并在所述轮胎胎体内部形成腔体支撑架结构，从而提高免充气轮胎内部的结构强度，使得本实用新型的免充气轮胎维护方便且使用寿命长。

进一步的技术方案，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体的周向等间距分布的囊腔I，所述囊腔I为椭球形囊腔结构，其内表面竖向等间距开设有凹槽，从而分别加强各囊腔的结构强度，以提高整体囊腔结构强度；各相邻的所述囊腔I之间相离或相交，相邻各个囊腔I之间相离时，所述囊腔I在所述轮胎胎体内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔I之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔I之间相互互动较小，所述内表面竖向等间距开设有凹槽的椭球形囊腔I能够降在一定程度上提高轮胎骑行舒适性；相邻各个囊腔之间相交时，所述囊腔I在所述轮胎胎体1内部形成相互联通式腔体支撑架结构，常态下囊腔I之间相互联通，骑行时囊腔I之间贯通一体形成一个整体，从而起到支撑轮胎胎体内部的作用，以保证轮胎结构强度较高。

进一步的技术方案，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体的周向等间距分布的囊腔II，所述囊腔II为头部带有若干凸起的椭球形囊腔结构，以减少所注射轮胎的材料，并能够提高结构强度；各相邻的所述囊腔II之间相离或相交，相邻各个囊腔II之间相离时，所述囊腔II在所述轮胎胎体内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔II之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔II之间相互互动较小，所述头部带有若干凸起的椭球形囊腔II能够有效降低轮胎重量、节省材料；相邻各个囊腔之间相交时，所述囊腔II在所述轮胎胎体内部形成相互联通式腔体支撑架结构，常态下囊腔II之间相互联通，骑行时囊腔II之间贯通一体形成一个整体，从而起到支撑轮胎胎体内部的作用，以提高轮胎周向的结构强度。

进一步的技术方案，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体的周向等间距分布的囊腔III，各相邻的所述囊腔III之间相离或相交，所述囊腔III为头部带凸起且内表面竖向开设有凹槽的椭球形囊腔结构，所述头部带有若干凸起的椭球形囊腔II能够有效增大囊腔体积、降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性，同时开设的凹槽能够增大囊腔的比表面积，以能够在一定程度上起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用，以保证免充气轮胎耐磨、耐扎，从而便于日常维护。

进一步的技术方案，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体的周向等间距分布的囊腔IV，所述囊腔IV为内表面竖向开设有凹槽的锥形囊腔结构，各相邻的所述囊腔IV之间相离或相交，相邻各个囊腔IV之间相离时，所述囊腔IV在所述轮胎胎体内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔IV之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔IV之间相互互动较小，所述内表面竖向开设有凹槽的锥形囊腔IV能够有效增大囊腔体积、降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性；各相邻的所述囊腔IV之间相交时，各相邻囊腔IV相互联通，以形成一个整体的支撑结构，从而起到加强轮胎结构强度的作用。

进一步的技术方案，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体的周向等间距分布的囊腔V，各相邻的所述囊腔V之间相离或相交，所述囊腔V为内表面竖向开设有凹槽的锥台形囊腔结构，各相邻各个囊腔V之间相离时，所述囊腔V在所述轮胎胎体内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔V之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔V之间相互互动较小，所述内表面竖向开设有凹槽的锥台形囊腔V能够有效降低轮胎重量、节省材料；各相邻的所述囊腔V之间相交时，各相邻囊腔V相互联通，以形成一个整体的支撑结构，从而起到加强轮胎结构强度的作用；由于所述囊腔V外端为平面，因此受力面更宽且不易出现应力集中点而出现跳动，从而起到从轮胎胎体内部加强轮胎结构强度的作用，并提进一步高轮胎缓冲能力。

一种免充气轮胎的腔体支撑结构的加工方法，包括如下步骤：

步骤一、合模：将轮胎成型模具的上、下模合模，形成上模腔和下模腔合并后的模腔；所述上、下模合模后其二者内侧壁周向预留等间距分布的出模通孔；

步骤二、安装模芯：将中摸摸芯放入所述轮胎成型模具合模后的内环的环心中部，再将中模模芯构件头端同轴插入所述出模通孔中；

步骤三、注射：将注射管一端插入轮胎成型模具的模腔内，然后注射橡胶材料，并保持恒定压力；

步骤四、插入中模模芯构件：当接收到橡胶填充完毕的信号后，将中模模芯构件头端继续伸出并全部穿入出模通孔内，进而整个中模模芯构件沿着垂直于所述胎体内周面方向全部插入至轮胎胎体内部；

步骤五、硫化成型：对轮胎成型模具内部的轮胎胎体进行硫化处理，硫化处理过程中，中模模芯构件留置于轮胎胎体内部；

步骤六、取出模芯：所述中模模芯构件与胎体内周面接触部分形成模芯伸缩通孔，沿着所述模芯伸缩通孔轴线方向将所述中模模芯构件取出；

步骤七、出模：打开上模腔和下模腔，拆除上、下模，取出轮胎胎体。

进一步的技术方案，步骤四中，所述中模模芯构件头端从靠近注射管的出模通孔处，沿轮胎成型模具的周向依次穿过出模通孔，并插入至轮胎胎体内部，从而保证各囊腔相互联通，以形成一个整体；并能够在一定程度上改善注射橡胶材料时产生的模腔内存在压力不均等问题。

进一步的技术方案，步骤二中，所述中模模芯构件为椭球状结构，包括外表面开设有凹槽I的中模模芯构件I、头部带凸起I的中模模芯构件II、头部带凸起II且外表面开设有凹槽II的中模模芯构件III，进而在轮胎胎体内部分别形成内表面开槽的椭球形囊腔I、头部带凸起的椭球形囊腔II、头部带凸起且内表面开槽的椭球形囊腔III，以有效降低轮胎重量、节省材料，并提高轮胎内部的结构强度。

进一步的技术方案，步骤二中，所述中模模芯构件为锥形结构，包括外表面开设有凹槽III的锥形中模模芯构件IV、外表面开有凹槽IV的锥台形中模模芯构件V，进而在轮胎胎体内部分别形成内表面开槽的锥形囊腔IV、内表面开槽的锥台形囊腔V，以有效降低轮胎重量、节省材料，并提高轮胎内部的结构强度，所述锥台形囊腔V外端为平面，因此受力面更宽且不易出现应力集中点而出现跳动，从而起到从轮胎胎体内部加强轮胎结构强度的作用，并提进一步高轮胎缓冲能力。

进一步的技术方案，所述出模通孔内壁形状与所述中模模芯构件外表面形状相适配，使得每个中模模芯构件均能够对应一个出模通孔，从而为囊腔成型工序做准备。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，通过在同一个成型模具中完成注射、硫化以及成型过程，硫化处理过程中模芯仍留置于轮胎胎体内部，从而降低开模取出模芯所产生的能耗，并避免硫化反应时囊腔精度出现尺寸公差，进而提高生产效率及成品率；

(2)本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，胎体内周面沿其周向等间距的径向开设有囊腔，通过在囊腔内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，从而增大囊腔的比表面积，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用；通过在囊腔头部设置若干个半球形结构，以起到增大囊腔体积、减轻胎体重量、节省材料、优化缓冲效果、提升骑行舒适性作用；各相邻所述囊腔相离或相交，并在所述轮胎胎体内部形成腔体支撑架结构，从而提高免充气轮胎内部的结构强度；

(3)本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，中模模芯构件为椭球状结构，包括外表面开设有凹槽I的中模模芯构件I、头部带凸起I的中模模芯构件II、头部带凸起II且外表面开设有凹槽II的中模模芯构件III，进而在轮胎胎体内部分别形成相适配的内表面开槽的椭球形囊腔I、头部带凸起的椭球形囊腔II、头部带凸起且内表面开槽的椭球形囊腔III，以有效降低轮胎重量、节省材料，并提高轮胎内部的结构强度；

(4)本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，中模模芯构件为锥形结构，包括外表面开设有凹槽III的锥形中模模芯构件IV、外表面开设有凹槽IV的锥台形中模模芯构件V，进而在轮胎胎体内部分别形成相适配的内表面开槽的锥形囊腔IV、内表面开槽的锥台形囊腔V，以有效降低轮胎重量、节省材料，并提高轮胎内部的结构强度；所述锥形中模模芯构件IV的两端均圆弧过渡，进而使形成的锥形囊腔IV外端形成圆弧过渡，从而避免应力集中；所述锥台形囊腔V外端为平面，因此受力面更宽且不易出现应力集中点而出现跳动，从而起到从轮胎胎体内部加强轮胎结构强度的作用，并提进一步高轮胎缓冲能力；

(5)本实用新型的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，所述囊腔在所述轮胎胎体内部形成相互联通式腔体支撑架结构，常态下囊腔之间相互联通，骑行时囊腔之间贯通一体形成一个整体，从而起到支撑轮胎胎体内部的作用，以保证轮胎结构强度更高；

(6)一种免充气轮胎的腔体支撑结构，合模后中摸摸芯构件提前放入成型模具的内环中部，并将中模模芯构件头端同轴插入所述出模通孔中，使得每个中模模芯构件均能够对应一个出模通孔，再向轮胎成型模具的模腔内注射橡胶材料，当接收到橡胶填充完毕的信号后，将中模模芯构件头端继续伸出并全部穿入出模通孔内，使得整个中模模芯构件沿着垂直于所述胎体内周面方向全部插入至轮胎胎体内部，进而形成一个联通式的囊腔；硫化成型后，沿着所述模芯伸缩通孔轴线方向将所述中模模芯构件取出，由于所述轮胎胎体为具有弹性橡胶材质，因此中模模芯构件易于从模芯伸缩通孔中拔出；通过不开模即可收缩模芯，从而避免开合模具造成的能耗，并且能够避免成型过程中囊腔精度出现尺寸公差；此种成型方式结构简单、且操作方便，从而有效提高了生产效率、降低能耗。

附图说明

图1为本实用新型的免充气轮胎结构示意图；

图2为本实用新型中内表面开槽的椭球形囊腔I相离状态结构示意图；

图3为本实用新型中内表面开槽的椭球形囊腔I相交状态示意图；

图4为本实用新型中头部带凸起的椭球形囊腔II相离状态示意图；

图5为本实用新型中头部带凸起的椭球形囊腔II相交状态示意图；

图6为本实用新型中头部带凸起且内表面开槽的椭球形囊腔III相离状态结构示意图；

图7为本实用新型中头部带凸起且内表面开槽的椭球形囊腔III相交状态结构示意图；

图8为本实用新型中内表面开槽的锥形囊腔IV相离状态结构示意图；

图9为本实用新型中内表面开槽的锥形囊腔IV相交状态结构示意图；

图10为本实用新型中内表面开槽的锥台形囊腔V相离状态结构示意图；

图11为本实用新型中内表面开槽的锥台形囊腔V相离状态结构示意图；

图12为本实用新型中轮胎成型模具的上、下模腔结构示意图；

图13为本实用新型中外表面开槽的椭球形中模模芯构件I结构示意图；

图14为本实用新型中头部带凸起的椭球形中模模芯构件II结构示意图；

图15为本实用新型中头部带凸起且外表面开槽的椭球形中模模芯构件III结构示意图；

图16为本实用新型中外表面开槽的锥形中模模芯构件IV结构示意图；

图17为本实用新型中外表面开槽的锥台形中模模芯构件V结构示意图。

图中：1-轮胎胎体；2-囊腔；3-轮胎成型模具；4-中模模芯构件I；5-中模模芯构件II；6-中模模芯构件III；7-中模模芯构件IV；8-中模模芯构件V；11-胎体外周面；12-胎体填充部；13-胎体内周面；20-模芯伸缩通孔；21-囊腔I；22-囊腔II；23-囊腔III；24-囊腔IV；25-囊腔V；31-上模腔；32-下模腔；33-出模通孔；41-凹槽I；51-凸起I；61-凸起II；62-凹槽II；71-凹槽III；81-凹槽IV。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，如图1所示，包括轮胎胎体1，所述轮胎胎体1包括胎体外周面11和胎体内周面13，所述胎体内周面13沿其周向等间距的径向开设有模芯伸缩通孔20；对应每个所述模芯伸缩通孔20位置在所述轮胎胎体1内部沿径向开设有囊腔2，从而节省轮胎注射材料、降低轮胎总量，并提高缓冲能力，增强骑行舒适性；各相邻所述囊腔2相离或相交，并在所述轮胎胎体1内部形成腔体支撑架结构，从而提高免充气轮胎内部的结构强度，使得本实用新型的免充气轮胎维护方便且使用寿命长。

实施例2

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，基本结构同实施例1，不同和改进之处在于：如图2～3所示，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体1的周向等间距分布的囊腔I21，所述囊腔I21为椭球形囊腔结构，其内表面竖向等间距开设有凹槽，通过在囊腔I21内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，从而增大囊腔I21的比表面积，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用，从而分别加强各囊腔I21的结构强度；各相邻的所述囊腔I21之间相离或相交，相邻各个囊腔I21之间相离时，所述囊腔I21在所述轮胎胎体1内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔I21之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔I21之间相互互动较小，所述内表面竖向等间距开设有凹槽的椭球形囊腔I21能够降在一定程度上提高轮胎骑行舒适性；相邻各个囊腔之间相交时，所述囊腔I21在所述轮胎胎体1内部形成相互联通式腔体支撑架结构，常态下囊腔I21之间相互联通，骑行时囊腔I21之间贯通一体形成一个整体，从而起到支撑轮胎胎体1内部的作用，以保证轮胎结构强度较高。

实施例3

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，基本结构同实施例2，不同和改进之处在于：如图4～5所示，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体1的周向等间距分布的囊腔II22，所述囊腔II22为头部带有若干凸起的椭球形囊腔结构，以减少所注射轮胎的材料，并能够提高结构强度；各相邻的所述囊腔II22之间相离或相交，相邻各个囊腔II22之间相离时，所述囊腔II22在所述轮胎胎体1内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔II22之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔II22之间相互互动较小，所述头部带有若干凸起的椭球形囊腔II22，通过在囊腔II22头部设置若干个半球形结构，以起到增大囊腔II22体积、减轻胎体重量、节省材料、优化缓冲效果、提升骑行舒适性作用；相邻各个囊腔之间相交时，所述囊腔II22在所述轮胎胎体1内部形成相互联通式腔体支撑架结构，常态下囊腔II22之间相互联通，骑行时囊腔II22之间贯通一体形成一个整体，从而起到支撑轮胎胎体1内部的作用，以提高轮胎周向的结构强度。

实施例4

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，基本结构同实施例3，不同和改进之处在于：如图6～7所示，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体1的周向等间距分布的囊腔III23，各相邻的所述囊腔III23之间相离或相交，所述囊腔III23为头部带凸起且内表面竖向开设有凹槽的椭球形囊腔结构，所述头部带有若干凸起的椭球形囊腔II22能够有效增大囊腔体积、降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性，同时开设的凹槽能够增大囊腔II22的比表面积，以能够在一定程度上起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用，并能够保证免充气轮胎耐磨、耐扎，从而便于日常维护。

实施例5

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，基本结构同实施例4，不同和改进之处在于：如图8～9所示，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体1的周向等间距分布的囊腔IV24，所述囊腔IV24为内表面竖向开设有凹槽的锥形囊腔结构，通过在囊腔IV24内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，从而增大囊腔IV24的比表面积，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用；各相邻的所述囊腔IV24之间相离或相交，相邻各个囊腔IV24之间相离时，所述囊腔IV24在所述轮胎胎体1内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔IV24之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔IV24之间相互互动较小，所述内表面竖向开设有凹槽的锥形囊腔IV24能够有效降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性；各相邻的所述囊腔IV24之间相交时，各相邻囊腔IV24相互联通，以形成一个整体的支撑结构，从而起到加强轮胎结构强度的作用。

实施例6

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，基本结构同实施例5，不同和改进之处在于：如图10～11所示，所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体1的周向等间距分布的囊腔V25，各相邻的所述囊腔V25之间相离或相交，所述囊腔V25为内表面竖向开设有凹槽的锥台形囊腔结构，通过在囊腔V25内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，从而增大囊腔V25的比表面积，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用；各相邻各个囊腔V25之间相离时，所述囊腔V25在所述轮胎胎体1内部形成周期规律性、间式相对独立腔体支撑架结构，常态下囊腔V25之间相互独立，互动较小；骑行时囊腔V25之间相互互动较小，所述内表面竖向开设有凹槽的锥台形囊腔V25能够有效增大囊腔体积、降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性；各相邻的所述囊腔V25之间相交时，各相邻囊腔V25相互联通，以形成一个整体的支撑结构，从而起到加强轮胎结构强度和分散应力的作用；由于所述囊腔V25外端为平面，因此受力面更宽且不易出现应力集中点而出现跳动，从而起到从轮胎胎体1内部加强轮胎结构强度的作用，并提进一步高轮胎缓冲能力。

实施例7

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构的加工方法，基本结构同实施例6，不同和改进之处在于：如图12所示，包括如下步骤：

步骤一、合模：将轮胎成型模具3的上、下模合模，形成上模腔31和下模腔32合并后的模腔；所述上、下模合模后其二者内侧壁周向预留等间距分布的出模通孔33；

步骤二、安装模芯：将中摸摸芯放入所述轮胎成型模具3合模后的内环的环心中部，再将中模模芯构件头端同轴插入所述出模通孔33中；

步骤三、注射：将注射管一端插入轮胎成型模具3的模腔内，然后注射橡胶材料，并保持恒定压力；

步骤四、插入中模模芯构件：当接收到橡胶填充完毕的信号后，所述中模模芯构件头端从靠近注射管的出模通孔33处，沿轮胎成型模具3的周向依次穿过出模通孔33，并插入至轮胎胎体1内部，从而保证各囊腔2相互联通，以形成一个整体；并能够在一定程度上改善注射橡胶材料时产生的模腔内存在压力不均等问题；

步骤五、硫化成型：对轮胎成型模具3内部的轮胎胎体1进行硫化处理，硫化处理过程中，中模模芯构件留置于轮胎胎体1内部；

步骤六、取出模芯：所述中模模芯构件与胎体内周面13接触部分形成模芯伸缩通孔20，沿着所述模芯伸缩通孔20轴线方向将所述中模模芯构件取出；

步骤七、出模：打开上模腔33和下模腔34，拆除上、下模，取出轮胎胎体1。

本实施例中，通过在同一个成型模具中完成注射、硫化以及成型过程，硫化处理过程中模芯仍留置于轮胎胎体1内部，从而降低开模取出模芯所产生的能耗，并避免硫化反应时囊腔2精度出现尺寸公差，进而提高生产效率及成品率；硫化成型后，沿着所述模芯伸缩通孔20轴线方向将所述中模模芯构件取出，由于所述轮胎胎体1为具有弹性橡胶材质，因此中模模芯构件易于从模芯伸缩通孔20中拔出；通过不开模即可收缩模芯，从而避免开合模具造成的能耗，并且能够避免成型过程中囊腔2精度出现尺寸公差；此种成型方式结构简单、且操作方便，从而有效提高了生产效率、降低能耗；如图13～15所示，所述中模模芯构件为椭球状结构，包括外表面开设有凹槽I41的中模模芯构件I4、头部带凸起I51的中模模芯构件II5、头部带凸起II61且外表面开设有凹槽II62的中模模芯构件III6，且所述凸起I51和凸起II61为半球状结构，以便于中模模芯构件成型后脱模；进而在轮胎胎体1内部分别形成内表面开槽的椭球形囊腔I21、头部带凸起的椭球形囊腔II22、头部带凸起且内表面开槽的椭球形囊腔III23，以有效增大囊腔体积、降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性，并提高轮胎内部的结构强度。

实施例8

本实施例的一种免充气轮胎的腔体支撑结构的加工方法，基本结构同实施例7，不同和改进之处在于：如图12所示，包括如下步骤：

步骤一、合模：将轮胎成型模具3的上、下模合模，形成上模腔31和下模腔32合并后的模腔；所述上、下模合模后其二者内侧壁周向预留等间距分布的出模通孔33，所述出模通孔33内壁沿其周向开设凹槽；

步骤二、安装模芯：将中摸摸芯放入所述轮胎成型模具3合模后的内环的环心中部，再将中模模芯构件头端同轴插入所述出模通孔33中；

步骤三、注射：将注射管一端插入轮胎成型模具3的模腔内，然后注射橡胶材料，并保持恒定压力；

步骤四、插入中模模芯构件：将所述中模模芯构件头端从靠近注射管的出模通孔33处，沿轮胎成型模具3的周向依次穿过出模通孔33，并插入至轮胎胎体1内部，从而保证各囊腔2相互联通，以形成一个整体；并能够在一定程度上改善注射橡胶材料时产生的模腔内存在压力不均等问题；

步骤五、硫化成型：对轮胎成型模具3内部的轮胎胎体1进行硫化处理，硫化处理过程中，中模模芯构件留置于轮胎胎体1内部；

步骤六、取出模芯：所述中模模芯构件与胎体内周面13接触部分形成模芯伸缩通孔20，沿着所述模芯伸缩通孔20轴线方向将所述中模模芯构件取出；

步骤七、出模：打开上模腔33和下模腔34，拆除上、下模，取出轮胎胎体1；

本实施例中，所述出模通孔33内壁形状与所述中模模芯构件外表面形状相适配，使得每个中模模芯构件均能够对应一个出模通孔33，从而为囊腔2成型工序做准备；如图16～17所示，所述中模模芯构件为锥形结构，包括外表面开设有凹槽III71的锥形中模模芯构件IV7、外表面开有凹槽IV81的锥台形中模模芯构件V8，进而在轮胎胎体1内部分别形成内表面开槽的锥形囊腔IV24、内表面开槽的锥台形囊腔V25，通过在囊腔内侧面开设类似竖螺纹结构的凹槽，从而增大囊腔的比表面积，以起到增强轮胎骨架结构及分散应力作用，以有效降低轮胎重量、节省材料、优化缓冲效果，进而提高骑行舒适性，并提高轮胎内部的结构强度；所述锥形中模模芯构件IV7的两端均圆弧过渡，进而使形成的锥形囊腔IV24外端形成圆弧过渡，从而避免应力集中；所述锥台形囊腔V25外端为平面，且周向均圆弧过渡，从而避免应力集中，因此受力面更宽且不易出现应力集中点而出现跳动，从而起到从轮胎胎体1内部加强轮胎结构强度的作用，并提进一步高轮胎缓冲能力。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种免充气轮胎的腔体支撑结构，包括轮胎胎体(1)，所述轮胎胎体(1)包括胎体外周面(11)和胎体内周面(13)，所述胎体内周面(13)沿其周向等间距的径向开设有模芯伸缩通孔(20)；对应每个所述模芯伸缩通孔(20)位置在所述轮胎胎体(1)内部沿径向开设有囊腔(2)，其特征在于：各相邻所述囊腔(2)相离或相交，并在所述轮胎胎体(1)内部形成腔体支撑架结构。

2.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，其特征在于：所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体(1)的周向等间距分布的囊腔I(21)，各相邻的所述囊腔I(21)之间相离或相交，所述囊腔I(21)为内表面竖向等间距开设有凹槽的椭球形囊腔结构。

3.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，其特征在于：所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体(1)的周向等间距分布的囊腔II(22)，各相邻的所述囊腔II(22)之间相离或相交，所述囊腔II(22)为头部带有若干凸起的椭球形囊腔结构。

4.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，其特征在于：所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体(1)的周向等间距分布的囊腔III(23)，各相邻的所述囊腔III(23)之间相离或相交，所述囊腔III(23)为头部带凸起且内表面竖向开设有凹槽的椭球形囊腔结构。

5.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，其特征在于：所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体(1)的周向等间距分布的囊腔IV(24)，各相邻的所述囊腔IV(24)之间相离或相交，所述囊腔IV(24)为内表面竖向开设有凹槽的锥形囊腔结构。

6.根据权利要求1所述的一种免充气轮胎的腔体支撑结构，其特征在于：所述腔体支撑架结构为沿所述轮胎胎体(1)的周向等间距分布的囊腔V(25)，各相邻的所述囊腔V(25)之间相离或相交，所述囊腔V(25)为内表面竖向开设有凹槽的锥台形囊腔结构。

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