CN212237746U - 一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，所述系统包括智能控制装置、过滤器本体、放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置、输灰装置，所述智能控制装置收集、处理、反馈整套系统的全部实时监测数据，本实用新型采用智能控制装置、放电除尘装置和过滤除尘装置组合而成的电滤耦合的高温烟气除尘系统、整流装置和管式清灰装置多种技术手段，充分利用了各装置的优点，有效解决了烟气条件(温度、成分、理化特性等)、烟尘条件对除尘装置除尘性能的制约，并通过智能优化调控关键参数模型，实时调整高温除尘系统运行参数，实现节能降耗减排的目的。

Description

一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统

技术领域

本实用新型属于大气污染物治理技术领域，具体地说是一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统。

背景技术

我国烟气除尘技术主要有旋风除尘、静电除尘、袋式除尘、湿式电除尘工艺，应用场景受温度条件限制，一般工作温度在200℃以下的中低温环境。然而，在钢铁、冶金、建材等行业技术发展领域，存在高温条件下颗粒物捕集的难题。静电除尘器作为一种常用烟气除尘装备，具有除尘效率高、系统阻力低、运行成本低、烟气处理量大等优点，广泛应用于电力、工业窑炉等领域，但除尘效率受粉尘比电阻、气体温度、气体湿度、燃料品质等影响较大，导致净烟气含尘量不能完全达到排放要求。袋式除尘器是一种干式除尘装置，其核心部件为滤袋，当含尘空气通过滤料时，由于纤维的筛滤、拦截、碰撞、扩散和静电的作用，将粉尘阻留在滤料上。但袋式除尘器受气体温度、气体湿度影响较大，常规滤袋一般为化工纤维纺织品，不能在高温环境下运行。

中国专利CN107081019通过在袋式除尘器内以阵列排布的方式布置高温滤袋，通过预热风机形成闭环循环风道对滤袋进行预热。但该技术具有以下不足：仅适用于酸露点低于170℃的高酸性气体除尘，用于喷吹系统的阀门持续耐温极限只有200℃，温度适用范围有限。

中国专利CN103752104采用高温滤筒除尘器进行高温除尘。但也具有一定的不足：该滤筒只能长时间运行在170℃的温度下，瞬时承受温度为190℃。

因此，针对当前国内环保形势，开发一种能够在高温条件下(100～800℃)安全稳定运行的新型除尘系统，显得迫切和需要。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺点和不足，本实用新型提供了一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统(除尘系统)，通过智能控制装置、整流装置、管式清灰装置等多种技术手段，能够有效适应高温工作环境、提高除尘效率、降低粉尘排放浓度、降低除尘系统的综合能耗和物耗，低成本实现高温除尘系统安全稳定高效运行。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：

一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，所述系统包括智能控制装置、过滤器本体、放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置和输灰装置，所述放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置安装在过滤器本体内部，所述热风装置与管式清灰装置相连接，所述输灰装置安装在过滤本体下部；所述过滤器本体一端连接进口烟道，另一端连接出口烟道；所述整流装置、放电除尘装置、过滤除尘装置沿烟气进入方向顺次设置，所述振打清灰装置设置在放电除尘装置下部，并与放电除尘装置和过滤器本体相连；所述过滤器本体、放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置、输灰装置分别与智能控制装置连接；所述放电除尘装置与过滤除尘装置之间设有导流装置。

作为优选，所述放电除尘装置包括阴极线机构、阳极板机构、供电机构，所述阴极线机构包括阴极线、以及用于安装阴极线的阴极框架，所述阳极板机构包括阳极板；所述阴极线为锯齿形状或圆杆形状，阴极线之间的距离为200～500mm；所述阴极框架为悬吊结构，包括固定端和膨胀端，所述固定端上部与吊杆以焊接的形式连接，固定端下部与吊杆以第一“凹”形限位槽连接，预留膨胀空间；所述膨胀端上部与吊杆以滚动结构连接，膨胀端下部与吊杆以第二“凹”形限位槽连接。

其中，电极材质耐高温金属材料，耐高温腐蚀和变形，耐受温度范围为100～800℃，可根据实际应用温度范围优化选择电极材料。

作为优选，所述滚动结构设有金属防护外罩，固定在膨胀端吊杆上，内置有多根并列金属杆，金属杆之间预留自身膨胀空间，采用限位板固定，金属杆可以在高温条件下自由滚动，膨胀端末端放置在金属杆上，膨胀端轴线与金属杆轴线垂直，留有膨胀空间，所述限位板为耐高温金属材料，与金属杆之间预留膨胀间隙，所述振打清灰子装置安装在放电除尘装置的侧部，通过振打锤敲击阴极框架和阳极板，清除极线极板上的粉尘。

本实用新型将放电除尘装置和过滤除尘装置组合而成的电滤耦合除尘技术应用于高温烟气条件下，电除尘区极线极板耐温范围达100～800℃，并采用独特的固定结构解决极线极板高温形变问题。

作为优选，所述过滤除尘装置包括滤芯，所述滤芯采用耐高温金属丝、玻璃纤维、石英纤维、化合纤维中的一种或两种以上任意材料混纺编织而成，滤芯呈多层复合结构，耐温范围100～800℃，滤芯的网孔呈圆孔或方孔结构，网孔孔径为0.1～10μm，滤芯有效长度范围2～8m，滤芯直径100～150mm，采用管式清灰装置对滤芯进行清灰处理。

采用耐高温材料混纺编织滤芯，并对滤芯物理尺寸进行规定，有效解决滤芯耐高温问题。

作为优选，所述管式清灰装置包括用于整流子装置清灰的第一喷吹支管、用于放电除尘装置清灰的第二喷吹支管、用于过滤除尘装置清灰的第三喷吹支管，所述第一喷吹支管设置在整流子装置两侧，第一喷吹支管单侧开孔，第一喷吹支管采用耐高温金属材质制造，管径20～40mm，开孔孔径为3～7mm，气体吹扫压力为0.4～1.5Mpa。

作为优选，所述第二喷吹支管采用耐高温绝缘材料制造，如陶瓷、石英、碳化硅等，采用十字对称开孔方式，开孔形状为圆孔或扁孔，直径1～3mm，保证喷吹支管喷出的热风可以吹扫阳极板和阴极线，热风吹扫压力0.2～1.0MPa，第二喷吹支管与放电除尘装置的阴极线等距交错布置，第二喷吹支管从阴极框架的悬梁上穿过。

作为优选，所述第三喷吹支管采用耐高温材料制造，如陶瓷、不锈钢等，采用十字对称开孔方式，开孔形状为扁孔，直径2～4mm，保证喷吹支管喷出的热风可以完全清除滤芯上的粉尘，热风吹扫压力0.4～1.6MPa，并达到洁净效果。

作为优选，所述热风装置包括热源、加热器、送风机和调压阀，所述热源通过送风机与加热器连接，所述加热器与第一喷吹支管、第二喷吹支管、第三喷吹支管连接，加热器与第一喷吹支管、第二喷吹支管、第三喷吹支管之间的送风管道上设有相应的调压阀；所述热源引自生产系统的热空气或洁净热烟气。正常运行过程中，热风装置向管式清灰装置提供热风温度范围为100～400℃，所述加热器主要为电加热装置，在生产系统启停阶段的热风通过加热器获得，生产系统稳定运行过程中热风来源于系统热源，通过调压阀控制各喷吹支管的喷吹气体压力。

作为优选，所述输灰装置包括灰斗、输灰管道和储灰器，所述灰斗通过输灰管道与储灰器连接；输灰装置用于收集放电除尘装置和过滤除尘装置捕集的粉尘，管式清灰装置和振打清灰装置清洁下来的飞灰，首先进入灰斗，然后通过输灰管道输送在储灰器。所述整流装置设置在过滤器本体的入口处，包括整流板，所述整流板上设有开孔，开孔孔径为3～10mm，通过孔板整理进入放电除尘装置的烟气，第一喷吹支管布置在整流子装置入口侧，第一喷吹支管开孔吹出气流与整流板之间的角度呈5°～15°，两侧支管构成的清灰气流能够100％覆盖整流板。

本实用新型采用智能控制装置、电滤耦合的高温烟气除尘装置、整流装置和管式清灰装置多种技术手段，充分利用了各技术的优点，有效解决了烟气条件(温度、成分、理化特性等)、烟尘条件对除尘装置除尘性能的制约，并通过智能优化调控关键参数模型，实时调整高温除尘系统运行参数，实现节能降耗减排的目的。

利用管式清灰装置对整流装置、电除尘装置和过滤除尘装置进行清灰，清灰装置各喷吹支管根据不同使用区域进行了专门设计，也根据应用环境不同选择不同制造材质，保证在有效清灰的同时，不影响整个除尘系统的性能和正常运行；

热风装置用于系统清灰，使用热风温度根据烟气酸露点进行设定，保证运行中的风温高压酸露点，避免除尘装置在启停过程中因为风温低导致烟气结露，出现放电除尘装置腐蚀、局部结垢的现象和滤芯堵塞、腐蚀的问题。

利用智能化(AI)控制装置建立优化调控关键参数模型，实时调整耦合系统的运行参数，使除尘系统运行在最佳工况状态，降低生产运行成本。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、基于智能控制技术，建立除尘系统优化调控关键参数模型，实现除尘系统运行参数持续跟踪优化，实现低电耗、低气耗、高除尘效率的运行模式，在进行优化调控运行时，可实现除尘系统节约用电5～15％、节约用气7～18％，经济效益显著；

2、采用热风吹扫、管式清灰、整流等技术手段，解决除尘系统启停过程中低温引起含尘烟气冷凝结露，导致放电除尘装置和过滤除尘装置结垢、积灰、腐蚀、堵塞的问题，热风吹扫装置可以提前预热除尘系统达到投运条件，管式清灰装置采用高温高压气体进行系统清灰，对除尘系统物理性破坏小，清洁效果好，并且不影响除尘系统正常工作；

3、采用高温条件下放电除尘和过滤除尘技术，处理烟气量大，可以有效脱除粒径大于0.1微米的粉尘，整套系统除尘效率可达99.95％以上，不受烟气温度、烟气湿度、粉尘比电阻、燃料品质等因素的影响；

4、放电除尘装置、过滤除尘装置均采用具有独特结构的、耐高温材料设计，能够有效解决高温变形和使用寿命问题，适应高温、高酸性、变负荷工况环境，对粉尘特性适应性较好；

5、本实用新型利用管式清灰装置对整流区、放电除尘区和过滤除尘区进行清灰，清灰用的喷吹支管根据不同使用区域进行了专门设计，也根据应用环境不同选择不同制造材质，保证在有效清灰的同时，不影响整个除尘系统正常运行。

附图说明

图1为本实用新型除尘系统的结构示意图；

图2为本实用新型放电除尘装置电极布置示意图；

图3为本实用新型中“凹”形限位槽结构图；

说明：(a)“凹”形限位槽剖面图；(b)“凹”形限位槽俯视图；

图4为本发明滚动结构示意图

图5为本发明管式清灰装置结构示意图；

图6为本发明管式清灰装置各喷吹支管开孔示意图；

说明：(c)为单侧开孔喷吹支管截面图；(d)为十字开孔喷吹支管示意图；(e)为喷吹支管圆孔开孔示意图；(f)为喷吹支管扁孔开孔示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明，这些实施例是对本实用新型的说明而作，不是对本实用新型的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参照图1～6，一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，所述系统包括智能控制装置1、过滤器本体2、放电除尘装置3、过滤除尘装置4、整流装置5、管式清灰装置、振打清灰装置6、热风装置和输灰装置，所述放电除尘装置3、过滤除尘装置4、整流装置5、管式清灰装置、振打清灰装置安装在过滤器本体1内部，所述热风装置与管式清灰装置相连接，所述输灰装置安装在过滤本体下部，与过滤器本体相连接。

所述过滤器本体1一端连接进口烟道7，另一端连接出口烟道8；所述整流装置5、放电除尘装置3、过滤除尘装置4沿烟气进入方向顺次设置，所述振打清灰装置6设置在放电除尘装置3下部，并与放电除尘装置3和过滤器本体2相连；所述过滤器本体2、放电除尘装置3、过滤除尘装置4、整流装置5、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置、输灰装置分别与智能控制装置1连接；所述放电除尘装置3与过滤除尘装置4之间设有导流装置10。

所述放电除尘装置包括阴极线机构3-1、阳极板机构3-2、供电机构3-3，所述阴极线机构包括阴极线3-4、以及用于安装阴极线的阴极框架3-5，所述阳极板机构包括阳极板；所述阴极线3-4为锯齿形状，阴极线之间的距离为300mm；所述阴极框架为悬吊结构，包括固定端3-6和膨胀端3-7，所述固定端上部与吊杆以焊接的形式连接，固定端下部以第一“凹”形限位槽3-8连接，预留膨胀空间；所述膨胀端上部采用滚动结构3-9固定，膨胀端下部以第二“凹”形限位槽3-10连接。

所述滚动结构设有金属防护外罩3-9-1，固定在膨胀端吊杆上，内置有多根并列金属杆3-9-2，金属杆之间预留自身膨胀空间，采用限位板固定，金属杆可以在高温条件下自由滚动，膨胀端3-7末端放置在金属杆上，膨胀端轴线与金属杆轴线垂直，留有膨胀空间，所述限位板为耐高温金属材料，与金属杆之间预留膨胀间隙，所述振打清灰子装置6安装在放电除尘装置3的侧部，通过振打锤敲击阴极框架和阳极板，清除极线极板上的粉尘。

所述过滤除尘装置包括滤芯4-1，所述滤芯采用耐高温金属丝、玻璃纤维材料混纺编织而成，滤芯呈多层复合结构，滤芯的网孔呈圆孔结构，网孔孔径为5μm，滤芯有效长度范围5m，滤芯直径120mm，采用管式清灰装置对滤芯进行清灰处理。采用耐高温材料混纺编织滤芯，并对滤芯物理尺寸进行规定，有效解决滤芯耐高温问题。

所述管式清灰装置分别用于整流装置、放电除尘装置、过滤除尘装置清灰，所述管式清灰装置包括用于整流子装置清灰的第一喷吹支管9-1、用于放电除尘装置清灰的第二喷吹支管9-2、用于过滤除尘装置清灰的第三喷吹支管9-3，在整流装置两侧布置第一喷吹支管9-1，第一喷吹支管9-1单侧开孔，第一喷吹支管9-1采用不锈钢制造，管径20mm，开孔孔径为3mm，气体吹扫压力为0.8MPa；所述第二喷吹支管9-2采用陶瓷制造，采用十字对称开孔方式，开孔形状为圆孔，直径2mm，保证清灰管喷出的热风可以吹扫阳极板和阴极线，热风吹扫压力0.6MPa；第二喷吹支管9-2与放电除尘装置的阴极线等距交错布置，第二喷吹支管9-2从阴极框架的悬梁上穿过，下端固定方式与阴极线相同；所述第三喷吹支管9-3采用不锈钢制造，采用十字对称开孔方式，开孔形状为扁孔，直径3mm，保证喷吹支管9-3喷出的热风可以完全清除滤芯上的粉尘，热风吹扫压力0.8MPa，并达到洁净效果。

所述热风装置包括系统热源11-1、加热器11-2、送风机11-3、调压阀11-4、送风管、压力表计、温度表计，正常运行过程中，热风装置向管式清灰装置提供热风温度范围为300℃，所述系统热源引自生产系统的热空气或洁净热烟气，所述加热器主要为电加热器，在生产系统启停阶段的热风通过电加热器获得，生产系统稳定运行过程中热风来源于系统热源，通过调压阀11-4控制各喷吹支管的喷吹气体压力。

所述整流装置5布置在过滤器本体2的入口处，采用耐高温板式结构，板上根据气流通量设计开孔数，开孔孔径为5mm，通过孔板整理进入放电除尘装置的烟气，管式清灰装置的第一喷吹支管9-1布置在整流装置5入口侧，支管开孔吹出气流与整流板成10°，两侧支管构成的清灰气流能够100％覆盖整流板。

所述输灰装置安装在过滤器本体1下部，用于收集放电除尘装置和过滤除尘装置捕集的粉尘，输灰装置包括灰斗12-1、输灰管道12-2和储灰器12-3，管式清灰装置和振打清灰装置清洁下来的飞灰，首先进入灰斗，然后通过输灰管道输送在储灰器。

上述系统使用时：高温(600℃)含尘(10g/m³)烟气由进口烟道进入除尘系统，进入除尘系统的烟气参数被在线监测系统监测到，并传送至智能控制装置1，高温烟气首先经过整流装置5，烟气整流后进入放电除尘装置，放电除尘装置的阴极线机构、阳极板机构在供电机构提供能量的前提下，利用电场力捕集高温烟气中的粉尘，放电除尘装置的在线运行参数通过在线仪表监测，数据传输至智能控制装置1，然后含尘烟气经过导流装置10后进入过滤除尘装置，过滤芯系统捕集了烟气中粒径大于0.1μm以上的颗粒物，处理后的烟气由出口烟道输送至下游设备，过滤除尘装置运行参数通过在线仪表监测后传输至智能控制装置1。

所述智能控制装置包括数据采集模块、中央处理器和优化调控模块，所述数据采集模块用于收集运行状态下的负荷、含尘量、温度、压力、电压、电流、火花率、喷吹清灰周期、振打清灰周期、电耗、气耗、除尘效率等，所述中央处理器对数据采集系统收集的历史数据和实时数据进行分析处理，得到最佳运行参数的匹配方式，所述优化调控模块与中央处理器相结合，把分析得到的最佳运行参数与优化调控系统的优化运行参数模型相匹配，然后通过智能控制装置对设备运行参数进行实时修正，最终在粉尘达标排出(4.5mg/m³)的前提下实现系统的低电耗、低气耗和安全高效运行方式。

所述智能调控装置的优化调控系统的优化运行参数模型的构建包括以下步骤：

1)基于历史数据和实时数据，建立包括生产系统负荷、整流装置(系统压差、温度等)、电滤耦合高温气体除尘装置入口烟气参数(烟气温度、烟气压力、烟气流速、烟尘浓度等)、放电除尘装置运行参数(电压、电流、火花率、清灰周期、振打周期、工作区温度和压力、出口烟尘浓度、气耗量等)、过滤除尘装置运行参数(工作区温度和压力、过滤芯区压差、清灰周期、热风喷吹温度和压力、耗气量、出口烟尘浓度等)、输灰装置运行参数(料位、温度、压力等)、热风装置运行参数(热风温度和压力、热风量、阀门开度等)、过滤器本体装置运行参数(温降、压降、除尘效率等)的数据库；

2)基于运行参数数据库，利用智能化(AI)数据处理分析技术实时寻找放电除尘装置电耗与气耗与过滤器本体装置运行参数和出口烟尘浓度的关系，以及过滤除尘装置气耗与压差与过滤器本体装置运行参数和出口粉尘浓度的关系，获得放电除尘装置参数、过滤除尘装置运行参数与除尘效率和出口烟尘浓度调控关键参数模型；

3)基于运行参数数据库，建立耦合放电除尘装置和过滤除尘装置的优化调控关键参数模型；

4)利用上述除尘效率和出口烟尘浓度调控关键参数模型，当运行负荷、入口烟尘浓度低于设计值时，利用智能控制装置优化调控放电除尘装置和过滤除尘装置的运行参数，实现低电耗、低气耗、高除尘效率的运行模式；

5)当整流装置两侧压差高于设定值时，开启管式清灰装置，通过热风吹扫降低过滤器本体的系统阻力；

6)当放电除尘装置出口烟尘浓度低时，可以适当延长过滤除尘装置的清灰周期，在保证烟尘浓度达标排放的前提下降低过滤除尘装置的耗气量；

7)因为烟尘粒径或粉尘比电阻原因导致放电除尘装置除尘效率低、出口烟尘浓度高时，可以降低放电除尘装置的运行电压电流，调整过滤除尘装置的运行压差和清灰周期，在保证烟尘浓度达标排放的前提下降低放电除尘装置的电耗。

本实用新型通过智能控制装置、电滤耦合的高温烟气除尘系统、整流装置和管式清灰装置的配合使用，充分利用了各装置的优点，有效解决了烟气条件、烟尘条件对除尘装置除尘性能的制约，能够有效适应高温工作环境、提高除尘效率、降低粉尘排放浓度、降低除尘系统的综合能耗和物耗，低成本实现高温除尘系统安全稳定高效运行。

Claims (10)

1.一种电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述系统包括智能控制装置、过滤器本体、放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置和输灰装置，所述放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置安装在过滤器本体内部，所述热风装置与管式清灰装置相连接，所述输灰装置安装在过滤本体下部；所述过滤器本体一端连接进口烟道，另一端连接出口烟道；所述整流装置、放电除尘装置、过滤除尘装置沿烟气进入方向顺次设置，所述振打清灰装置设置在放电除尘装置下部，并与放电除尘装置和过滤器本体相连；所述过滤器本体、放电除尘装置、过滤除尘装置、整流装置、管式清灰装置、振打清灰装置、热风装置、输灰装置分别与智能控制装置连接；所述放电除尘装置与过滤除尘装置之间设有导流装置。

2.根据权利要求1所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述放电除尘装置包括阴极线机构、阳极板机构、供电机构，所述阴极线机构包括阴极线、以及用于安装阴极线的阴极框架，所述阳极板机构包括阳极板；所述阴极线为锯齿形状或圆杆形状，阴极线之间的距离为200～500mm；所述阴极框架为悬吊结构，包括固定端和膨胀端，所述固定端上部与吊杆以焊接的形式连接，固定端下部与吊杆以第一“凹”形限位槽连接，预留膨胀空间；所述膨胀端上部与吊杆以滚动结构连接，膨胀端下部与吊杆以第二“凹”形限位槽连接。

3.根据权利要求2所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述滚动结构设有金属防护外罩，固定在膨胀端吊杆上，内置有多根并列金属杆，金属杆之间预留自身膨胀空间，采用限位板固定，膨胀端末端放置在金属杆上，膨胀端轴线与金属杆轴线垂直，留有膨胀空间，所述限位板与金属杆之间预留膨胀间隙，所述振打清灰子装置安装在放电除尘装置的侧部。

4.根据权利要求1所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述过滤除尘装置包括滤芯，所述滤芯呈多层复合结构，滤芯的网孔呈圆孔或方孔结构，网孔孔径为0.1～10μm，滤芯有效长度范围2～8m，滤芯直径100～150mm。

5.根据权利要求1或2所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述管式清灰装置包括用于整流子装置清灰的第一喷吹支管、用于放电除尘装置清灰的第二喷吹支管、用于过滤除尘装置清灰的第三喷吹支管。

6.根据权利要求5所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述第一喷吹支管设置在整流子装置两侧，第一喷吹支管单侧开孔，第一喷吹支管的管径20～40mm，开孔孔径为3～7mm。

7.根据权利要求5所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述第二喷吹支管采用十字对称开孔方式，开孔形状为圆孔或扁孔，直径1～3mm，第二喷吹支管与放电除尘装置的阴极线等距交错布置，第二喷吹支管从阴极框架的悬梁上穿过。

8.根据权利要求5所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述第三喷吹支管采用十字对称开孔方式，开孔形状为扁孔，直径2～4mm。

9.根据权利要求5所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述热风装置包括热源、加热器、送风机和调压阀，所述热源通过送风机与加热器连接，所述加热器与第一喷吹支管、第二喷吹支管、第三喷吹支管连接，加热器与第一喷吹支管、第二喷吹支管、第三喷吹支管之间的送风管道上设有相应的调压阀；所述热源引自生产系统的热空气或洁净热烟气。

10.根据权利要求5所述电滤耦合实现高温气体中细颗粒物高效脱除的系统，其特征在于：所述输灰装置包括灰斗、输灰管道和储灰器，所述灰斗通过输灰管道与储灰器连接；所述整流装置设置在过滤器本体的入口处，包括整流板，所述整流板上设有开孔，开孔孔径为3～10mm，第一喷吹支管布置在整流子装置入口侧，第一喷吹支管开孔吹出气流与整流板之间的角度呈5°～15°。

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