CN212226029U - 一种旋塞节流式截止阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种旋塞节流式截止阀。本实用新型包括阀体、支架、阀杆、旋转动力机构，所述阀体左右两侧分别设有左通道和右通道，所述阀杆顶部安装有旋转动力机构，所述支架由上支架、下支架、支架支撑柱组成，所述下支架通过安装在阀体上部分，所述下支架与阀体上部分之间安装有第二密封垫，所述支架支撑柱位于上支架与下支架之间，且支架支撑柱与上支架、下支架固定成一体。本实用新型的有益效果是通过将阀杆上第一外螺纹的受力载荷转移到阀体的流道孔处，在能承受超高压工作介质推力的情况下，阀杆处的第一外螺纹没承受大的载荷，从而避免了阀杆以及支架支撑柱的断裂。

Description

一种旋塞节流式截止阀

技术领域

本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种旋塞节流式截止阀。

背景技术

截止阀是又称截门阀，属于强制密封式阀门，所以在阀门关闭时，必须由阀杆向阀瓣施加压力，以强制密封面不泄漏。按连接方式分为三种：法兰连接、丝扣连接、焊接连接。当介质由阀瓣下方进入阀门时，介质会将阀瓣施加一个向上的推力，为了达到密封的效果，所以阀杆需要向阀瓣施加很大的向下推力，阀杆在克服介质向上推力的同时还有额外的推力施加到密封上，达到密封的效果。截止阀的阀杆比较长，阀杆两头承受比较大的力使很容易发生弯曲、断裂等现象。

截止阀压力范围：Class150LB-2500LB，PN1.0MPa-42.0MPa，JIS10K-40K。甚至还有压力范围在100MPa的截止阀，对于工作压力范围为1.0MPa-1.6MPa的截止阀来说，还可以通过加粗阀杆的直径来提高阀杆的寿命，但是对于管道里头有水锤冲击、高工作压力的截止阀来说，阀杆是无法通过无限加粗的直径来提高疲劳寿命的，阀杆常常发生弯曲、断裂等情况，甚至阀门安装好后都无法通过首次试压密封。以42.0MPa、DN50的截止阀来计算介质给阀瓣的向上推力，DN50的截止阀的阀瓣通径基本在50mm左右，计算如下：

F，介质推力

P，工作压力

S，截止阀介质流通面积

d，截止阀介质流通直径

82.425KN相当于8吨多的重力，这还没算上密封面上密封所需要的推力，也没算上阀门试压所需要安全试压余量，更加没算上管道的水锤冲击力。

为解决此问题，我国阀门“三化给”系列化、通用化、标准化当中曾规定，截止阀的流向，一律采用自上而下，使介质由阀瓣上方进入阀门，由介质给阀瓣施加向下的压力来达到密封的效果。但是截止阀的流向自上而下的方式与国际上截止阀主流的流向不符，仅是国内无法制作出高压截止阀的无奈之举，同时截止阀的流向自上而下时，会出现另外一个技术问题，即截止阀开启时，阀瓣需要克服介质对阀瓣施加向下的推力，此时阀杆在会承受很大的载荷，阀杆常常弯曲、断裂，截止阀采用自上而下仅仅只是解决了密封问题，无法解决阀杆的寿命问题。

目前上国内能生产高压截止阀的厂家屈指可数，寿命短暂，属于空白区域，甚至国内外还没有100MPa压力的截止阀，对于100MPa压力工况基本职能采用针型阀来安装，但是针型阀只有小规格，针型阀的流量通径非常小，无法适应大流量。

实用新型内容

为了克服背景技术的不足，本实用新型实施例一提供一种旋塞节流式截止阀。

本实用新型实施例一的技术方案是：包括阀体、支架、阀杆、旋转动力机构，所述阀体左右两侧分别设有左通道和右通道，所述阀杆顶部安装有旋转动力机构，所述支架由上支架、下支架、支架支撑柱组成，所述下支架通过安装在阀体上部分，所述下支架与阀体上部分之间安装有第二密封垫，所述支架支撑柱位于上支架与下支架之间，且支架支撑柱与上支架、下支架固定成一体，所述上支架的内孔上设有第一内螺纹，所述阀杆上部分设有第一外螺纹，所述阀杆通过第一外螺纹与第一内螺纹互相配合安装在上支架上，所述下支架的中间位置安装有填料，所述下支架的上方安装有填料压盖，所述填料的内孔在填料压盖压紧作用下与阀杆的外径紧密配合密封；

所述阀体在左通道和右通道之间设有流道孔，所述流道孔为圆形通孔，且所述流道孔的中心轴线与阀杆的中心轴线同心，所述流道孔的上方设有向上凸起的密封凸台，所述阀杆的下方设有T型的阀瓣，所述流道孔的内孔上设有第二内螺纹，所述阀瓣下方的小台阶外圆处设有第二外螺纹，所述第二外螺纹与第二内螺纹互相配合安装，所述第二外螺纹的导程与第一外螺纹的导程相同；

所述阀瓣下方的小台阶处安装有第一密封垫，所述阀瓣的大台阶外圆处设有第三外螺纹，所述第三外螺纹上螺纹安装有并帽，所述并帽的内孔比第一密封垫的外圆小，且所述并帽的内孔比密封凸台的外径大。

优选地，所述上支架内固定安装有铜螺母，所述第一内螺纹设在铜螺母的内孔上，所述阀杆的材质选用钢材，所述铜螺母选用铜合金材质；所述阀瓣由上限位套和下锁套组成，所述阀杆在下方设有比阀杆外径大的限位圆台，所述上限位套通过第一平键安装在限位圆台上方的阀杆处，所述下锁套固定安装在上限位套上，所述第三外螺纹设在下锁套的大外圆上，所述并帽安装在第三外螺纹上，所述第二外螺纹设在下锁套的小外圆上，所述阀杆在上限位套与下锁套之间的空间内滑动，且所述限位圆台与上限位套的配合限制阀杆向上滑动的最高点，所述下锁套选用铜合金材质。

优选地，所述铜螺母安装在上支架上的方式可以采用螺纹连接或铜焊成型工艺，如果采用螺纹连接的方式，需要在螺纹处安装上固定销，防止阀杆8转动的时候带动铜螺母之间的旋转。

优选地，所述上限位套与阀杆之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套上设有铣穿的第一键槽，所述阀杆在第一键槽对应位置加工有第二键槽，所述第一平键配合安装在第一键槽和第二键槽内。

优选地，所述空间内安装有第一弹簧，所述下锁套的底部设有导向斜面，所述第二内螺纹上设有导向斜角。

优选地，所述旋转动力机构采用手轮。

优选地，所述旋转动力机构采用气动执行器，所述气动执行器的输出端内孔上设有第一外螺纹互相配合的气缸内螺纹。

本实用新型实施例二提供一种旋塞节流式截止阀，本实用新型实施例二的技术方案是：

包括阀体、支架、阀杆、旋转动力机构，所述阀体左右两侧分别设有左通道10a和右通道，所述阀杆顶部安装有旋转动力机构，所述支架由上支架、下支架、支架支撑柱组成，所述下支架通过安装在阀体上部分，所述下支架与阀体上部分之间安装有第二密封垫，所述支架支撑柱位于上支架与下支架之间，且支架支撑柱与上支架、下支架固定成一体，所述上支架的内孔为台阶孔，所述台阶孔内安装有铜滑块，所述铜滑块的外圆上固定有第二平键，所述台阶孔在第二平键对应位置设有平键槽，所述铜滑块的长度＜台阶孔的大孔深度构成一个滑动空间，所述铜滑块上的第二平键与平键槽互相配合限制铜滑块的转动，所述铜滑块在台阶孔内做上下直线运动，所述台阶孔的顶部安装有限位板，所述台阶孔与限位板互相配合限制铜滑块向上滑动的最高位置；

所述铜滑块的内孔位置设有第三内螺纹，所述阀杆上部分设有第一外螺纹，所述阀杆通过第一外螺纹与第三内螺纹互相配合安装在上支架上，所述下支架的中间位置安装有填料，所述下支架的上方安装有填料压盖，所述填料的内孔在填料压盖压紧作用下与阀杆的外径紧密配合密封；

所述阀体在左通道和右通道之间设有流道孔，所述流道孔为圆形通孔，且所述流道孔的中心轴线与阀杆的中心轴线同心，所述流道孔的上方设有向上凸起的密封凸台，所述流道孔的内孔上设有多头内螺纹，所述阀杆在下方设有比阀杆外径大的限位圆台，所述阀杆在限位圆台的上方通过第一平键安装有上限位套，所述上限位套下方固定安装有下锁套，所述下锁套的大外圆上设有第三外螺纹，所述第三外螺纹上安装有并帽，所述下锁套的小外圆上设有多头外螺纹，所述阀杆在上限位套与下锁套之间的空间内滑动，且所述限位圆台与上限位套的配合限制阀杆向上滑动的最高点，所述多头外螺纹和多头内螺纹互相匹配拧紧，所述多头外螺纹的螺纹导程是第一外螺纹的螺纹导程的3倍至8倍，所述多头外螺纹的螺纹牙深是第一外螺纹的螺纹牙深的3倍至8倍。

优选地，所述下锁套的底部设有导向斜面，所述多头内螺纹上设有导向斜角，所述滑动空间内安装有第二弹簧，所述空间内安装有第一弹簧。

优选地，所述下锁套的底部设有导向斜面，所述多头内螺纹上设有导向斜角，所述滑动空间内安装有第二弹簧，所述上限位套与下支架之间安装有第三弹簧。

优选地，所述上限位套与阀杆之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套上设有铣穿的第一键槽，所述阀杆在第一键槽对应位置加工有第二键槽，所述第一平键配合安装在第一键槽和第二键槽内。

优选地，所述下锁套采用不锈钢与硬质合金焊接而成，具体方法为先采用不锈钢材质，比如不锈钢304或316L材质加工好初步形状，然后在需要加工多头外螺纹的地方堆焊硬质合金，然后再用车床或者铣床加工出多头外螺纹，由于阀体1通常都是不锈钢材质或者碳钢等材质，这样多头外螺纹的材质与多头内螺纹的材质就会明显不同，避免了在长期受理的情况下所发生的多头外螺纹与多头内螺纹咬死问题，当然堆焊的硬质合金也可以采用司太立合金，具备耐磨、耐腐蚀、耐高温等优点。

本实用新型的有益效果是通过将阀杆上第一外螺纹的受力载荷转移到阀体的流道孔处，在能承受超高压工作介质推力的情况下，阀杆处的第一外螺纹没承受大的载荷，从而避免了阀杆以及支架支撑柱的断裂。

附图说明

图1为市场上普通的截止阀。

图2本实用新型实施例一的结构示意图。

图3本实用新型实施例二的结构示意图。

图4本实用新型实施例三的结构示意图。

图5本实用新型的立体图。

图6本实用新型实施例三的分解图。

图7本实用新型实施例三当中的阀杆、上限位套、下锁套、第一平键、第一弹簧的分解图。

图1-图7中，阀体1，左通道10a，右通道10b，流道孔101，第二内螺纹1011，导向斜角1012，多头内螺纹1013，密封凸台102，支架2，上支架21，第一内螺纹211，台阶孔212，平键槽213，滑动空间214，下支架22，支架支撑柱23，填料3，铜螺母4，手轮5，固定销6，填料压盖7，阀杆8，第一外螺纹81，阀瓣82，小台阶821，大台阶822，第二外螺纹823，第三外螺纹824，限位圆台83，第一平键84，第二键槽85，上限位套91，第一键槽911，下锁套92，导向斜面921，多头外螺纹922，并帽93，空间94，第一密封垫10，第二密封垫11，第一弹簧12，铜滑块13，第三内螺纹131，第二平键14，限位板15，第二弹簧16，第三弹簧17。

具体实施方式

下面针对附图对本实用新型的实施例作进一步说明：

如图1-图7所示，本实施例一提供一种旋塞节流式截止阀，包括阀体1、支架2、阀杆8、旋转动力机构，所述阀体1左右两侧分别设有左通道10a和右通道10b，所述阀杆8顶部安装有旋转动力机构，所述旋转动力机构用于带动阀杆8的正传或者反转，所述支架2由上支架21、下支架22、支架支撑柱23组成，所述下支架22通过安装在阀体1上部分，所述下支架22通过安装在阀体1的方式可以通过螺栓连接或者采用在下支架22直接设有螺纹来连接，但是最优的方法还是采用螺栓将下支架22固定在阀体1上，便于拆卸和安装下支架22，所述下支架22与阀体1上部分之间安装有第二密封垫11，通过下支架22与阀体1压紧第二密封垫11来达到下支架22与阀体1之间的密封效果，所述支架支撑柱23位于上支架21与下支架22之间，且支架支撑柱23与上支架21、下支架22固定成一体，所述支架支撑柱23可以采用[型或者圆弧形，采用圆弧形有利于支架支撑柱23的变形，增加支架支撑柱23的承受力极限，所述上支架21的内孔上设有第一内螺纹211，所述阀杆8上部分设有第一外螺纹81，所述阀杆8通过第一外螺纹81与第一内螺纹211互相配合安装在上支架21上，所述下支架22的中间位置安装有填料3，所述下支架22的上方安装有填料压盖7，所述填料3的内孔在填料压盖7压紧作用下与阀杆8的外径紧密配合密封，所述第一外螺纹81与第一内螺纹211优选采用梯形螺纹，梯形螺纹具有传动力矩大、比普通三角螺纹能承受数倍载荷的优点，同时梯形螺纹旋转时更加的顺畅。

所述阀体1在左通道10a和右通道10b之间设有流道孔101，所述流道孔101为圆形通孔，且所述流道孔101的中心轴线与阀杆8的中心轴线同心，所述流道孔101的上方设有向上凸起的密封凸台102，对于高压力的截止阀来说，所述密封凸台102的密封宽度可以窄些，通过减少密封凸台102的密封宽度来减少密封面的接触面积，从而提高密封比压，所述阀杆8的下方设有T型的阀瓣82，所述流道孔101的内孔上设有第二内螺纹1011，所述阀瓣82下方的小台阶821外圆处设有第二外螺纹823，所述第二外螺纹823与第二内螺纹1011互相配合安装，所述第二外螺纹823的导程与第一外螺纹81的导程相同，所述第二外螺纹823可以跟第一外螺纹81一样都选用梯形螺纹，对于DN50的截止阀来说，所述第二外螺纹823的导程与第一外螺纹81的导程均6mm效果比较好。

所述阀瓣82下方的小台阶821处安装有第一密封垫10，所述阀瓣82的大台阶822外圆处设有第三外螺纹824，所述第三外螺纹824上螺纹安装有并帽93，所述并帽93的内孔比第一密封垫10的外圆小，且所述并帽93的内孔比密封凸台102的外径大。另外第二外螺纹823的底部可以设有一个凹槽，使第一密封垫10卡在第二外螺纹823底部的凹槽内，同时并帽93将第一密封垫10压住，防止第一密封垫10在使用过程当中脱落。

使用时，通过旋转动力机构将阀杆8顺时针向下转动，使第二外螺纹823拧到第二内螺纹1011内，由于第二外螺纹823与第一外螺纹81的导程相同，同时第二内螺纹1011和第一内螺纹211要同时加工，确保阀杆8向下顺时针下转动时，所述第二外螺纹823可以对准第二内螺纹1011，当然可以使第二内螺纹1011与第二外螺纹823之间存在一定的间隙，减少加工的精度要求。当阀杆8顺时针向下转动完全拧紧时，所述第一密封垫10会完全压在密封凸台102上，使其密封。当阀门的左通道10a通入有压力的介质时，介质会给阀瓣82一个向上的推力，由于阀瓣82上的第二外螺纹823已经与阀体1上的第二内螺纹1011完全拧紧了，介质的推力大部分会由第二外螺纹823和第二内螺纹1011承受掉，所述第一外螺纹81与第一内螺纹211仅仅承受少量的推力，确保阀杆8不会承受很大的压力，这样就能有效地解决市场上普通截止阀的阀杆8由于要承受过载的推力导致阀杆8变歪、断裂等风险。另外由于第一外螺纹81与第一内螺纹211之间不怎么受力，故支架2上的支架支撑柱23也不需要承受比较大的拉力，也避免了支架支撑柱23的断裂，对于高压力的截止阀来说，也能有效地降低阀杆8的直径以及支架支撑柱23的横截面积。由于阀体1需要承受高压的工作压力，故阀体1的壁厚是可以设计成很厚的，所以阀体1上的第二内螺纹1011可以很厚，通过第二内螺纹1011将载荷大部分分散到阀体1上了。

由于第二内螺纹1011和第一内螺纹211要同时加工会比较困难、成本比较高，同时由于同种材料的螺纹在承受载荷时容易咬死，特别是对于不锈钢材质，为解决上述问题。优选地，所述上支架21内固定安装有铜螺母4，所述第一内螺纹211设在铜螺母4的内孔上，所述阀杆8的材质选用钢材，所述铜螺母4选用铜合金材质；所述阀瓣82由上限位套91和下锁套92组成，所述阀杆8在下方设有比阀杆8外径大的限位圆台83，所述上限位套91通过第一平键84安装在限位圆台83上方的阀杆8处，所述下锁套92固定安装在上限位套91上，所述第三外螺纹824设在下锁套92的大外圆上，所述并帽93安装在第三外螺纹824上，所述第二外螺纹823设在下锁套92的小外圆上，所述阀杆8在上限位套91与下锁套92之间的空间94内滑动，且所述限位圆台83与上限位套91的配合限制阀杆8向上滑动的最高点，所述下锁套92选用铜合金材质。

这样第一内螺纹211就变成了铜合金，而第一外螺纹81依旧是不锈钢材质，能防止第一外螺纹81与第一内螺纹211咬死，同时铜合金具有耐磨优点，所述铜合金可选用H52、H58、H62等黄铜，所述H52、H58、H62黄铜具有价格便宜、市场上原料充足的优点，当然更高牌号、耐磨系数更高、强度更高的铜合金也是可以的，甚至可以使用硬质合金，但是硬质合金加工困难、硬质合金的原料成本是铜合金的数倍，甚至有些硬质合金的1kg原料可达到几千元人民币。

优选地，所述铜螺母4安装在上支架21上的方式可以采用螺纹连接或铜焊成型工艺，如果采用螺纹连接的方式，需要在螺纹处安装上固定销6，防止阀杆8转动的时候带动铜螺母4之间的旋转。通过螺纹连接安装在支架21上的铜螺母4便于更换，方便铜螺母4磨损后快速更换的问题。

为了解决截止阀开启状态时下锁套92在阀杆8上容易大幅上下滑动的。如图3所述，优选地，所述上限位套91与阀杆8之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套91上设有铣穿的第一键槽911，所述阀杆8在第一键槽911对应位置加工有第二键槽85，所述第一平键84配合安装在第一键槽911和第二键槽85内。这样在截止阀开启后下锁套92与上限位套91就无法在阀杆8上容易大幅的上下滑动。另外可以将上限位套91与阀杆8之间还设有互相配合螺纹加工得松一些，在第一平键84、第一键槽911以及第二键槽85的松配情况下，所述下锁套92与上限位套91整体可以沿着阀杆8的中心线小角度的偏移，从而大幅降低了第二外螺纹823与第二内螺纹1011的装配同心度要求。

优选地，所述空间94内安装有第一弹簧12，所述下锁套92的底部设有导向斜面921，所述第二内螺纹1011上设有导向斜角1012。所述导向斜角1012与导向斜面921之间互相配合，使第二外螺纹823拧进第二内螺纹1011时具有自定心作用，方便截止阀的开关，减少了卡住的情况。同时导向斜面921使下锁套92底部成一个锥形，使截止阀具有节流、调节流量的作用。

优选地，所述旋转动力机构采用手轮5。

优选地，所述旋转动力机构采用气动执行器，所述气动执行器的输出端内孔上设有第一外螺纹81互相配合的气缸内螺纹。当然旋转动力机构也可以采用电动执行器、蜗轮等角行程的装置。

对于超高压的截止阀，其工作压力的介质推力是是否巨大的，会使普通梯形螺纹的第二外螺纹823与第二内螺纹1011无法长期承受的，最终螺纹断裂的问题。本实用新型实施例二提供一种旋塞节流式截止阀，本实用新型实施例二的技术方案是：

如图3所示，实施例三，包括阀体1、支架2、阀杆8、旋转动力机构，所述旋转动力机构用于带动阀杆8的正传或者反转，所述阀体1左右两侧分别设有左通道10a和右通道10b，所述阀杆8顶部安装有旋转动力机构，所述支架2由上支架21、下支架22、支架支撑柱23组成，所述下支架22通过安装在阀体1上部分，所述下支架22通过安装在阀体1的方式可以通过螺栓连接或者采用在下支架22直接设有螺纹来连接，但是最优的方法还是采用螺栓将下支架22固定在阀体1上，便于拆卸和安装下支架22，所述下支架22与阀体1上部分之间安装有第二密封垫11，所述支架支撑柱23位于上支架21与下支架22之间，且支架支撑柱23与上支架21、下支架22固定成一体，所述支架支撑柱23可以采用[型或者圆弧形，采用圆弧形有利于支架支撑柱23的变形，增加支架支撑柱23的承受力极限，所述上支架21的内孔为台阶孔212，所述台阶孔212内安装有铜滑块13，所述铜滑块13的外圆上固定有第二平键14，所述台阶孔212在第二平键14对应位置设有平键槽213，所述铜滑块13的长度＜台阶孔212的大孔深度构成一个滑动空间214，所述铜滑块13上的第二平键14与平键槽213互相配合限制铜滑块13的转动，所述铜滑块13在台阶孔212内做上下直线运动，所述台阶孔212的顶部安装有限位板15，所述限位板15可以焊死或者螺纹连接在台阶孔212的顶部，所述台阶孔212与限位板15互相配合限制铜滑块13向上滑动的最高位置。所述铜滑块13的内孔位置设有第三内螺纹131，所述阀杆8上部分设有第一外螺纹81，所述阀杆8通过第一外螺纹81与第三内螺纹131互相配合安装在上支架21上，所述下支架22的中间位置安装有填料3，所述下支架22的上方安装有填料压盖7，所述填料3的内孔在填料压盖7压紧作用下与阀杆8的外径紧密配合密封。当然所述滑动空间214可以在铜滑块13的上方或者铜滑块13的下方。

所述阀体1在左通道10a和右通道10b之间设有流道孔101，所述流道孔101为圆形通孔，且所述流道孔101的中心轴线与阀杆8的中心轴线同心，所述流道孔101的上方设有向上凸起的密封凸台102，所述密封凸台102的密封宽度可以窄些，通过减少密封凸台102的密封宽度来减少密封面的接触面积，从而提高密封比压，所述流道孔101的内孔上设有多头内螺纹1013，所述阀杆8在下方设有比阀杆8外径大的限位圆台83，所述阀杆8在限位圆台83的上方通过第一平键84安装有上限位套91，所述上限位套91下方固定安装有下锁套92，所述下锁套92的大外圆上设有第三外螺纹824，所述第三外螺纹824上安装有并帽93，所述下锁套92的小外圆上设有多头外螺纹922，所述阀杆8在上限位套91与下锁套92之间的空间94内滑动，且所述限位圆台83与上限位套91的配合限制阀杆8向上滑动的最高点，所述多头外螺纹922和多头内螺纹1013互相匹配拧紧，所述多头外螺纹922的螺纹导程是第一外螺纹81的螺纹导程的3倍至8倍，所述多头外螺纹922的螺纹牙深是第一外螺纹81的螺纹牙深的3倍至8倍。所述多头内螺纹1013和多头外螺纹922可以采用3头螺纹或者5头螺纹。所述多头外螺纹922的螺纹导程是第一外螺纹81的螺纹导程的5倍时效果比较好。所述多头外螺纹922的结构形状类似螺旋桨的形状，所述多头外螺纹922选用非标螺纹是结构是为了便于车床加工，另外所述多头外螺纹922还可以采用与蜗杆一样的螺旋齿轮。

优选地，所述下锁套92的底部设有导向斜面921，所述多头内螺纹1013上设有导向斜角1012，所述滑动空间214内安装有第二弹簧16，所述空间94内安装有第一弹簧12。

如图4、图6、图7所示，本实用新型实施例三提供一种旋塞节流式截止阀，本实用新型实施例三的技术方案是在实施例二的基础上增加技术特征，优选地，所述下锁套92的底部设有导向斜面921，所述多头内螺纹1013上设有导向斜角1012，所述滑动空间214内安装有第二弹簧16，所述上限位套91与下支架22之间安装有第三弹簧17。

所述导向斜角1012与导向斜面921之间互相配合，使第二外螺纹823拧进第二内螺纹1011时具有自定心作用，方便截止阀的开关，减少了卡住的情况。所述第一弹簧12和第三弹簧17的方案均能减少下锁套92的晃动，具体使用那种方式可以根据介质的特性来选择，毕竟弹簧是无法接触少部分介质的。同时导向斜面921使下锁套92底部成一个锥形，使截止阀具有节流、调节流量的作用。

为了解决截止阀开启状态时下锁套92在阀杆8上容易大幅上下滑动的。优选地，所述上限位套91与阀杆8之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套91上设有铣穿的第一键槽911，所述阀杆8在第一键槽911对应位置加工有第二键槽85，所述第一平键84配合安装在第一键槽911和第二键槽85内。另外可以将上限位套91与阀杆8之间还设有互相配合螺纹加工得松一些，在第一平键84、第一键槽911以及第二键槽85的松配情况下，所述下锁套92与上限位套91整体可以沿着阀杆8的中心线小角度的偏移，从而大幅降低了第二外螺纹823与第二内螺纹1011的装配同心度要求。

优选地，所述下锁套92采用不锈钢与硬质合金焊接而成，具体方法为先采用不锈钢材质，比如不锈钢304或316L材质加工好初步形状，然后在需要加工多头外螺纹922的地方堆焊硬质合金，然后再用车床或者铣床加工出多头外螺纹922，由于阀体1通常都是不锈钢材质或者碳钢等材质，这样多头外螺纹922的材质与多头内螺纹1013的材质就会明显不同，避免了在长期受理的情况下所发生的多头外螺纹922与多头内螺纹1013咬死问题，当然堆焊的硬质合金也可以采用司太立合金，具备耐磨、耐腐蚀、耐高温等优点。能解决铜合金不能使用在少部分介质工况的情况。

本实用新型的解决问题的技术思路，是通过将阀杆8上第一外螺纹81的受力载荷转移到阀体1的流道孔101处，在能承受超高压工作介质推力的情况下，阀杆8处的第一外螺纹81没承受大的载荷，从而避免了阀杆8以及支架支撑柱23的断裂。

对于截止阀的介质从右通道10b流入的情况，开启截止阀时，阀杆8处的第一外螺纹81仅承受扭矩载荷，介质向下推力主要作用在多头外螺纹922。有效地避免了阀杆8以及支架支撑柱23的断裂。

本实施例不应视为对实用新型的限制，但任何基于本实用新型的精神所作的改进，都应在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种旋塞节流式截止阀，包括阀体(1)、支架(2)、阀杆(8)、旋转动力机构，所述阀体(1)左右两侧分别设有左通道(10a)和右通道(10b)，所述阀杆(8)顶部安装有旋转动力机构，其特征在于：所述支架(2)由上支架(21)、下支架(22)、支架支撑柱(23)组成，所述下支架(22)通过安装在阀体(1)上部分，所述下支架(22)与阀体(1)上部分之间安装有第二密封垫(11)，所述支架支撑柱(23)位于上支架(21)与下支架(22)之间，且支架支撑柱(23)与上支架(21)、下支架(22)固定成一体，所述上支架(21)的内孔上设有第一内螺纹(211)，所述阀杆(8)上部分设有第一外螺纹(81)，所述阀杆(8)通过第一外螺纹(81)与第一内螺纹(211)互相配合安装在上支架(21)上，所述下支架(22)的中间位置安装有填料(3)，所述下支架(22)的上方安装有填料压盖(7)，所述填料(3)的内孔在填料压盖(7)压紧作用下与阀杆(8)的外径紧密配合密封；

所述阀体(1)在左通道(10a)和右通道(10b)之间设有流道孔(101)，所述流道孔(101)为圆形通孔，且所述流道孔(101)的中心轴线与阀杆(8)的中心轴线同心，所述流道孔(101)的上方设有向上凸起的密封凸台(102)，所述阀杆(8)的下方设有T型的阀瓣(82)，所述流道孔(101)的内孔上设有第二内螺纹(1011)，所述阀瓣(82)下方的小台阶(821)外圆处设有第二外螺纹(823)，所述第二外螺纹(823)与第二内螺纹(1011)互相配合安装，所述第二外螺纹(823)的导程与第一外螺纹(81)的导程相同；

所述阀瓣(82)下方的小台阶(821)处安装有第一密封垫(10)，所述阀瓣(82)的大台阶(822)外圆处设有第三外螺纹(824)，所述第三外螺纹(824)上螺纹安装有并帽(93)，所述并帽(93)的内孔比第一密封垫(10)的外圆小，且所述并帽(93)的内孔比密封凸台(102)的外径大。

2.根据权利要求1所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述上支架(21)内固定安装有铜螺母(4)，所述第一内螺纹(211)设在铜螺母(4)的内孔上，所述阀杆(8)的材质选用钢材，所述铜螺母(4)选用铜合金材质；所述阀瓣(82)由上限位套(91)和下锁套(92)组成，所述阀杆(8)在下方设有比阀杆(8)外径大的限位圆台(83)，所述上限位套(91)通过第一平键(84)安装在限位圆台(83)上方的阀杆(8)处，所述下锁套(92)固定安装在上限位套(91)上，所述第三外螺纹(824)设在下锁套(92)的大外圆上，所述并帽(93)安装在第三外螺纹(824)上，所述第二外螺纹(823)设在下锁套(92)的小外圆上，所述阀杆(8)在上限位套(91)与下锁套(92)之间的空间(94)内滑动，且所述限位圆台(83)与上限位套(91)的配合限制阀杆(8)向上滑动的最高点，所述下锁套(92)选用铜合金材质。

3.根据权利要求2所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述上限位套(91)与阀杆(8)之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套(91)上设有铣穿的第一键槽(911)，所述阀杆(8)在第一键槽(911)对应位置加工有第二键槽(85)，所述第一平键(84)配合安装在第一键槽(911)和第二键槽(85)内。

4.根据权利要求3所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述空间(94)内安装有第一弹簧(12)，所述下锁套(92)的底部设有导向斜面(921)，所述第二内螺纹(1011)上设有导向斜角(1012)。

5.根据权利要求1至4任一项所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述旋转动力机构采用手轮(5)。

6.根据权利要求1至4任一项所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述旋转动力机构采用气动执行器，所述气动执行器的输出端内孔上设有第一外螺纹(81)互相配合的气缸内螺纹。

7.一种旋塞节流式截止阀，包括阀体(1)、支架(2)、阀杆(8)、旋转动力机构，所述阀体(1)左右两侧分别设有左通道(10a)和右通道(10b)，所述阀杆(8)顶部安装有旋转动力机构，其特征在于：所述支架(2)由上支架(21)、下支架(22)、支架支撑柱(23)组成，所述下支架(22)通过安装在阀体(1)上部分，所述下支架(22)与阀体(1)上部分之间安装有第二密封垫(11)，所述支架支撑柱(23)位于上支架(21)与下支架(22)之间，且支架支撑柱(23)与上支架(21)、下支架(22)固定成一体，所述上支架(21)的内孔为台阶孔(212)，所述台阶孔(212)内安装有铜滑块(13)，所述铜滑块(13)的外圆上固定有第二平键(14)，所述台阶孔(212)在第二平键(14)对应位置设有平键槽(213)，所述铜滑块(13)的长度＜台阶孔(212)的大孔深度构成一个滑动空间(214)，所述铜滑块(13)上的第二平键(14)与平键槽(213)互相配合限制铜滑块(13)的转动，所述铜滑块(13)在台阶孔(212)内做上下直线运动，所述台阶孔(212)的顶部安装有限位板(15)，所述台阶孔(212)与限位板(15)互相配合限制铜滑块(13)向上滑动的最高位置；

所述铜滑块(13)的内孔位置设有第三内螺纹(131)，所述阀杆(8)上部分设有第一外螺纹(81)，所述阀杆(8)通过第一外螺纹(81)与第三内螺纹(131)互相配合安装在上支架(21)上，所述下支架(22)的中间位置安装有填料(3)，所述下支架(22)的上方安装有填料压盖(7)，所述填料(3)的内孔在填料压盖(7)压紧作用下与阀杆(8)的外径紧密配合密封；

所述阀体(1)在左通道(10a)和右通道(10b)之间设有流道孔(101)，所述流道孔(101)为圆形通孔，且所述流道孔(101)的中心轴线与阀杆(8)的中心轴线同心，所述流道孔(101)的上方设有向上凸起的密封凸台(102)，所述流道孔(101)的内孔上设有多头内螺纹(1013)，所述阀杆(8)在下方设有比阀杆(8)外径大的限位圆台(83)，所述阀杆(8)在限位圆台(83)的上方通过第一平键(84)安装有上限位套(91)，所述上限位套(91)下方固定安装有下锁套(92)，所述下锁套(92)的大外圆上设有第三外螺纹(824)，所述第三外螺纹(824)上安装有并帽(93)，所述下锁套(92)的小外圆上设有多头外螺纹(922)，所述阀杆(8)在上限位套(91)与下锁套(92)之间的空间(94)内滑动，且所述限位圆台(83)与上限位套(91)的配合限制阀杆(8)向上滑动的最高点，所述多头外螺纹(922)和多头内螺纹(1013)互相匹配拧紧，所述多头外螺纹(922)的螺纹导程是第一外螺纹(81)的螺纹导程的3倍至8倍，所述多头外螺纹(922)的螺纹牙深是第一外螺纹(81)的螺纹牙深的3倍至8倍。

8.根据权利要求7所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述下锁套(92)的底部设有导向斜面(921)，所述多头内螺纹(1013)上设有导向斜角(1012)，所述滑动空间(214)内安装有第二弹簧(16)，所述空间(94)内安装有第一弹簧(12)。

9.根据权利要求7所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述下锁套(92)的底部设有导向斜面(921)，所述多头内螺纹(1013)上设有导向斜角(1012)，所述滑动空间(214)内安装有第二弹簧(16)，所述上限位套(91)与下支架(22)之间安装有第三弹簧(17)。

10.根据权利要求7至9任一项所述的一种旋塞节流式截止阀，其特征在于：所述上限位套(91)与阀杆(8)之间还设有互相配合螺纹，所述上限位套(91)上设有铣穿的第一键槽(911)，所述阀杆(8)在第一键槽(911)对应位置加工有第二键槽(85)，所述第一平键(84)配合安装在第一键槽(911)和第二键槽(85)内。

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