CN212202407U - 油气分离筒的压浪组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油气分离筒的压浪组件。它解决了现有的油气分离筒中润滑油易溅起与压缩空气产生混合的问题，它包括油气分离筒，油气分离筒下端通过安装座体固定，油气分离筒上端设有压阀，油气分离筒底部的空腔内设有环形底座，环形底座上端设有与环形底座相互平行的矩形安装座，矩形安装座与环形底座之间形成压浪空间，矩形安装座与环形底座之间通过固定组件相连，矩形安装座中部设有圆形安装孔，圆形安装孔内安装有进油管组件，进油管组件一端设置在压浪空间内，进油管组件的另一端与设置在油气分离筒周向外侧的螺纹接头相连。本实用新型优点在于：结构简单、成本低廉，同时，有效避免了润滑油易喷溅与压缩空气产生混合的问题。

Description

油气分离筒的压浪组件

技术领域

本实用新型涉及油气分离设备领域，具体涉及一种油气分离筒的压浪组件。

背景技术

空压机在压缩气体时，一些油也被喷入至压缩机中，形成了油气混合物，为了确保压缩气体的质量，必须采用油气分离器将压缩空气中形成的油气混合物进行油和气的分离，在压缩机中形成的压缩气体和润滑油的混合物，其中，润滑油以气相和液相两种状态存在，但是气相润滑油在油气混合物中所占比例较小，而液相油所占比例较大，液相油的油滴直径大部分在1μm以上，少量的油滴直径在0.01～1μm，大直径的油滴落入到油气分离器的底部，通过回油管再循环利用，在供油阶段，油滴经过进油管进入到油气分离器中，在油管与油气分离器连接处的进油口在长时间燃油的冲击下，会出现受损现象，并且油管的接头处也会随之而受损，因此在油滴输送途中会出现漏油情况，同时，当油滴进入到油气分离器的底部容易产生喷溅，导致压缩空气中的含油量增加，油气分离不彻底。

为了解决现有技术存在的不足，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种具有防喷溅功能的导油管[CN201310384300.X]，它包括油管和接头，所述接头内安装有防喷溅机构，所述防喷溅机构包括内螺纹和隔离片，内螺纹设置在接头内壁，隔离片置于接头和油管的连接处，所述隔离片上开有出油孔和调节孔，出油孔向靠近油管的一侧翻边。

上述方案在一定程度上解决了现有的输油管接头易漏油、管中油滴易喷溅的问题，但是该方案依然存在着诸多不足，例如：当大油滴进入到油气分离器的底部容易产生喷溅，导致压缩空气中的含油量增加，油气分离不彻底。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，可有效防止油滴喷溅的油气分离筒的压浪组件。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本油气分离筒的压浪组件，包括具有空腔且呈筒状的油气分离筒，油气分离筒下端通过安装座体固定，油气分离筒上端设有压阀，油气分离筒底部的空腔内设有环形底座，环形底座上端设有与环形底座相互平行的矩形安装座，且矩形安装座与环形底座之间形成压浪空间，且矩形安装座与环形底座之间通过设置在矩形安装座周向外侧的固定组件相连，且矩形安装座中部设有圆形安装孔，圆形安装孔内安装有呈L形的进油管组件，且进油管组件一端设置在压浪空间内，进油管组件的另一端与设置在油气分离筒周向外侧的螺纹接头相连。通过在油气分离筒的空腔底部设置环形底部和矩形安装座，当油滴通过进油管组件进入到环形底部和矩形安装座之间所形成的压浪空间中，矩形安装座有次阻止了油滴向上喷溅，避免了油滴与压缩空气产生混合，减少了压缩空气中的含油量。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，固定组件包括弧形连接部，弧形连接部分别设置在矩形安装座不同的一侧，且任意一个弧形连接部与矩形安装座相邻的一侧呈垂直设置，且任意两个弧形连接部的轴线延长线相互垂直设置，且任意一个弧形连接部的一端与矩形安装座的一侧齐平，且弧形连接部下端均连接有竖直部。弧形连接部和竖直部的设置对矩形安装座的周向外侧形成有效支撑，稳定性好。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，弧形连接部内侧朝向压浪空间弯曲，且弧形连接部的宽度与竖直部宽度相同。这样设置可以使矩形安装座的四周受力均匀，长时间使用不会产生向外侧弯曲导致断裂的情况发生。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，竖直部与矩形安装座共同形成L形结构，且矩形安装座、弧形连接部、竖直部一体成型。一体成型的设置使结构稳定效果更好。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，进油管组件包括进油管竖直部，进油管竖直部一端径向安装在圆形安装孔内，进油管竖直部的另一端连接有进油管弧形部，且进油管弧形部远离进油管竖直部的一端连接有进油管水平部。进油管弧形部的设置可以使油滴顺畅地从进油管水平部流入进油管竖直部，不易产生堵塞，

在上述的油气分离筒的压浪组件中，进油管竖直部、进油管弧形部、进油管水平部一体成型设置。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，进油管水平部远离进油管弧形部的一端套设有与螺纹接头相对应的螺纹管套。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，矩形安装座的面积小于环形底座的面积，且矩形安装座位于环形底座的中部位置。这样可以使流出的油滴始终落在环形底座中部位置，从而产生向上喷溅时，矩形安装座可以达到最大的阻挡面积。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，环形底座、矩形安装座、弧形连接部、竖直部之间共同形成位于压浪空间周向外侧的润滑油出口。润滑油出口可以使落入压浪空间的润滑油多向流出，排出速度快，避免压浪空间润滑油过多影响进油管组件内的润滑油排出速度。

在上述的油气分离筒的压浪组件中，进油管竖直部远离进油管弧形部的一端设有出油口，出油口设置在压浪空间内且不与环形底座接触。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：结构简单、体积较小，容易安装且成本低廉，通过在油气分离筒的空腔底部设置环形底部和矩形安装座，当油滴通过进油管组件进入到环形底部和矩形安装座之间形成的压浪空间中，矩形安装座有次阻止了油滴向上喷溅，避免了油滴与压缩空气产生混合，减少了压缩空气中的含油量，防喷溅效果好。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的油气分离筒结构示意图；

图3是本实用新型的矩形安装座和环形底座连接时的结构示意图；

图4是本实用新型的进油管组件结构示意图。

图中，油气分离筒1、螺纹接头11、安装座体2、压阀3、环形底座4、矩形安装座5、圆形安装孔51、压浪空间6、固定组件 7、弧形连接部71、竖直部72、进油管组件8、进油管竖直部81、进油管弧形部82、进油管水平部83、螺纹管套84、出油口85、润滑油排出口9。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1-4所示，本油气分离筒的压浪组件，包括具有空腔且呈筒状的油气分离筒1，油气分离筒1下端通过安装座体2固定，油气分离筒1上端设有压阀3，油气分离筒1底部的空腔内设有环形底座4，环形底座4上端设有与环形底座4相互平行的矩形安装座5，且矩形安装座5与环形底座4之间形成压浪空间6，且矩形安装座5与环形底座4之间通过设置在矩形安装座5周向外侧的固定组件7相连，且矩形安装座5中部设有圆形安装孔51，圆形安装孔51内安装有呈L形的进油管组件8，且进油管组件8 一端设置在压浪空间6内，进油管组件8的另一端与设置在油气分离筒1周向外侧的螺纹接头11相连。通过在油气分离筒1的空腔底部设置环形底部4和矩形安装座5，当油滴通过进油管组件8 进入到环形底部4和矩形安装座5之间所形成的压浪空间6中时，矩形安装座5有次阻止了油滴向上喷溅，避免了油滴与压缩空气产生混合，减少了压缩空气中的含油量，防喷溅效果好。

其中，固定组件7包括弧形连接部71，弧形连接部71分别设置在矩形安装座5不同的一侧，且任意一个弧形连接部71与矩形安装座5相邻的一侧呈垂直设置，且任意两个弧形连接部71 的轴线延长线相互垂直设置，且任意一个弧形连接部71的一端与矩形安装座5的一侧齐平，且弧形连接部71下端均连接有竖直部 72。这里的弧形连接部71由矩形安装座5一侧局部弯折形成。

具体地，弧形连接部71内侧朝向压浪空间6弯曲，且弧形连接部71的宽度与竖直部72宽度相同。竖直部72与环形底座4 之间通过焊接的方式连接。

进一步地，竖直部72与矩形安装座5共同形成L形结构，且矩形安装座5、弧形连接部71、竖直部72一体成型。

可见地，进油管组件8包括进油管竖直部81，进油管竖直部 81一端径向安装在圆形安装孔51内，进油管竖直部81的另一端连接有进油管弧形部82，且进油管弧形部82远离进油管竖直部 81的一端连接有进油管水平部83。这里的进油管弧形部82将周向延长线相互垂直的进油管竖直部81和进油管水平部83通过弯曲的方式连接，不仅增加进油管组件8的结构强度，而且可以使润滑油在进油管组件8中流通顺畅，不易产生堵塞。

显然地，进油管竖直部81、进油管弧形部82、进油管水平部83一体成型设置。

更进一步地，进油管水平部83远离进油管弧形部82的一端套设有与螺纹接头11相对应的螺纹管套84。螺纹管套84是为了防止螺纹接头11与进油管水平部83连接处产生漏油现象。

优选地，矩形安装座5的面积小于环形底座4的面积，且矩形安装座5位于环形底座4的中部位置。矩形安装座5的面积大小是刚好可供竖直部72与环形底座4连接的最大面积。

详细地，环形底座4、矩形安装座5、弧形连接部71、竖直部72之间共同形成位于压浪空间6周向外侧的润滑油排出口9。

具体地，进油管竖直部81远离进油管弧形部82的一端设有出油口85，出油口85设置在压浪空间6内且不与环形底座4接触。

本实施例的原理在于：油滴通过螺纹接头11进入进油管组件 8中，经由位于压浪空间内的出油口85落入到环形底座4上，溅起的油滴被设置在环形底座4上的矩形安装座5阻挡，被阻挡的油滴和落入到环形底座4的油滴经过压浪空间周向外侧的润滑油排出口9排出，有效避免了油滴与压缩空气产生混合，减少了压缩空气中的油滴含量，防喷溅效果好。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了油气分离筒1、螺纹接头11、安装座体2、压阀3、环形底座4、矩形安装座5、圆形安装孔51、压浪空间6、固定组件7、弧形连接部71、竖直部72、进油管组件8、进油管竖直部81、进油管弧形部82、进油管水平部83、螺纹管套84、出油口85、润滑油排出口9等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种油气分离筒的压浪组件，包括具有空腔且呈筒状的油气分离筒(1)，所述的油气分离筒(1)下端通过安装座体(2)固定，油气分离筒(1)上端设有压阀(3)，其特征在于，所述的油气分离筒(1)底部的空腔内设有环形底座(4)，所述的环形底座(4)上端设有与环形底座(4)相互平行的矩形安装座(5)，且矩形安装座(5)与环形底座(4)之间形成压浪空间(6)，且所述的矩形安装座(5)与环形底座(4)之间通过设置在矩形安装座(5)周向外侧的固定组件(7)相连，且矩形安装座(5)中部设有圆形安装孔(51)，圆形安装孔(51)内安装有呈L形的进油管组件(8)，且所述的进油管组件(8)一端设置在压浪空间(6)内，进油管组件(8)的另一端与设置在油气分离筒(1)周向外侧的螺纹接头(11)相连。

2.根据权利要求1所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的固定组件(7)包括弧形连接部(71)，所述的弧形连接部(71)分别设置在矩形安装座(5)不同的一侧，且任意一个弧形连接部(71)与矩形安装座(5)相邻的一侧呈垂直设置，且任意两个弧形连接部(71)的轴线延长线相互垂直设置，且任意一个弧形连接部(71)的一端与矩形安装座(5)的一侧齐平，且所述的弧形连接部(71)下端均连接有竖直部(72)。

3.根据权利要求2所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的弧形连接部(71)内侧朝向压浪空间(6)弯曲，且所述的弧形连接部(71)的宽度与竖直部(72)宽度相同。

4.根据权利要求2或3所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的竖直部(72)与矩形安装座(5)共同形成L形结构，且所述的矩形安装座(5)、弧形连接部(71)、竖直部(72)一体成型。

5.根据权利要求1所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的进油管组件(8)包括进油管竖直部(81)，所述的进油管竖直部(81)一端径向安装在圆形安装孔(51)内，所述的进油管竖直部(81)的另一端连接有进油管弧形部(82)，且进油管弧形部(82)远离进油管竖直部(81)的一端连接有进油管水平部(83)。

6.根据权利要求5所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的进油管竖直部(81)、进油管弧形部(82)、进油管水平部(83)一体成型设置。

7.根据权利要求6所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的进油管水平部(83)远离进油管弧形部(82)的一端套设有与螺纹接头(11)相对应的螺纹管套(84)。

8.根据权利要求4所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的矩形安装座(5)的面积小于环形底座(4)的面积，且矩形安装座(5)位于环形底座(4)的中部位置。

9.根据权利要求8所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的环形底座(4)、矩形安装座(5)、弧形连接部(71)、竖直部(72)之间共同形成位于压浪空间(6)周向外侧的润滑油排出口(9)。

10.根据权利要求5所述的油气分离筒的压浪组件，其特征在于，所述的进油管竖直部(81)远离进油管弧形部(82)的一端设有出油口(85)，所述的出油口(85)设置在压浪空间(6)内且不与环形底座(4)接触。

Images