CN212168182U - 一种聚合物锂电池厚度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及聚合物锂电池领域，尤其涉及一种聚合物锂电池厚度检测装置，包含底板，所述底板上方固定有丝杆和滑轨Ⅰ，所述丝杆由电机驱动转动，所述丝杆上固定有与丝杆螺纹连接的滑台，所述滑台与前述滑轨Ⅰ滑动连接，所述滑台上方竖直固定有立板，所述立板上竖直固定有升降气缸，所述升降气缸通过活塞杆固定连接有定位板，所述定位板上方固定有安装板，所述定位板上固定有穿过定位板并与定位板滑动连接的连接杆，所述连接杆上设有贯穿连接杆的连接孔，所述连接杆穿过安装板并与安装板滑动连接，安装板与定位板之间的连接杆上固定有限位块。通过本装置对电池厚度自动检验，可以将厚度不达标的电池区分出，极大的提高了电池厚度的检验效率。

Description

一种聚合物锂电池厚度检测装置

【技术领域】

本实用新型涉及聚合物锂电池领域，尤其涉及一种聚合物锂电池厚度检测装置。

【背景技术】

聚合物锂离子电池的原理与液态锂相同，主要区别是电解液与液态锂不同。电池主要的构造包括有正极、负极与电解质三项要素。所谓的聚合物锂离子电池是说在这三种主要构造中至少有一项或一项以上使用高分子材料做为主要的电池系统。而在目前所开发的聚合物锂离子电池系统中，高分子材料主要是被应用于正极及电解质。正极材料包括导电高分子聚合物或一般锂离子电池所采用的无机化合物，电解质则可以使用固态或胶态高分子电解质，或是有机电解液，一般锂离子技术使用液体或胶体电解液，因此需要坚固的二次包装来容纳可燃的活性成分，这就增加了重量，另外也限制了尺寸的灵活性。

锂电池测试是新能源环保锂离子电池制造技术领域的品质保证，尤其是聚合物锂电池的厚度测试尤其重要，如果锂电池的厚度保证不了，将直接影响后期成品包装不了。因此锂电池前期的厚度测试将直接影响到后续包装部分无法使用。目前锂电池厚度测试方面，大多数厂家均采用设定夹具高度装置来进行厚度测试，如果电池能顺利通过该夹具高度则表示厚度合格或者采用激光扫描方式来测量厚度；但是该种方式对电池测量效率低下，因此还需改进。

本实用新型即是针对现有技术的不足而研究提出的。

【实用新型内容】

本实用新型的目的是克服上述现有技术的缺点，提供了一种测量效率高的聚合物锂电池厚度检测装置。

本实用新型可以通过以下技术方案来实现：

本实用新型公开了一种聚合物锂电池厚度检测装置，包含底板，所述底板上方固定有丝杆和滑轨Ⅰ，所述丝杆由电机驱动转动，所述丝杆上固定有与丝杆螺纹连接的滑台，所述滑台与前述滑轨Ⅰ滑动连接，所述滑台上方竖直固定有立板，所述立板上竖直固定有升降气缸，所述升降气缸通过活塞杆固定连接有定位板，所述定位板上方固定有安装板，所述定位板上固定有穿过定位板并与定位板滑动连接的连接杆，所述连接杆上设有贯穿连接杆的连接孔，所述连接杆穿过安装板并与安装板滑动连接，所述安装板与定位板之间的连接杆上固定有限位块，所述限位块与安装板之间固定有压缩状态的弹簧，所述连接杆穿过弹簧，所述安装板上方的连接杆两侧分别固定有红外电眼和感应模块，所述感应模块与前述推离气缸信号相连，所述连接杆底部固定有连接板，所述滑台上方还固定有推离气缸,所述推离气缸通过活塞杆固定连接有推块，所述底板上方还固定有固定板，所述固定板上均匀放置有电池。将需要检测的电池均匀的放置在固定板上，电机带动丝杆转动，由于滑台与丝杆螺纹连接，丝杆转动时滑台在丝杆方向上移动，滑台上固定的定位板移动到电池上方时，升降气缸启动，升降气缸上活塞杆伸长，定位板下降，定位板下方连接板与电池上端面接触后，连接板上连接杆停止下降，升降气缸上活塞杆升到最低位置处时，连接杆上连接孔到达与红外电眼同一高度，感应模块感应到信号，推离气缸不启动，当连接杆上的连接孔高度与红外电眼的高度不一致时，即电池厚度不达标，感应模块没有接收到信号，推离气缸气缸启动，推离气缸上活塞杆伸长，将厚度不达标的电池从固定板上推离，升降气缸再次启动，定位板回复到初始位置，连接板回复到初始位置，推离气缸再次启动，推块回到初始位置，电机再次驱动丝杆转动，滑台再次移动，滑台移动到下一个电池位置处再次对电池厚度进行检验，通过本装置对电池厚度自动检验，可以将厚度不达标的电池区分出，极大的提高了电池厚度的检验效率。

优选的，所述立板上还竖直固定有多根滑轨Ⅱ，所述定位板与所述滑轨Ⅱ滑动连接。通过滑轨Ⅱ与定位板滑动连接，可以实现定位板的稳定上升与下降。

优选的，所述连接板上固定有多根穿过定位板并与定位板滑动连接的滑杆。

优选的，所述固定板上远离滑台的端面上倾斜固定有导料板。厚度不达标的电池通过导料板后滑动到安装板下方的收集装置中。

本实用新型与现有的技术相比有如下优点：

通过本装置对电池厚度自动检验，可以将厚度不达标的电池区分出，极大的提高了电池厚度的检验效率。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型的主视图；

图5为图1中A处放大图；

图中：1、底板；2、丝杆；3、滑轨Ⅰ；4、电机；5、滑台；6、立板；7、升降气缸；8、定位板；9、滑轨Ⅱ；10、推离气缸；11、推块；12、固定板；13、电池；14、导料板；15、连接板；16、滑杆；17、连接杆；18、限位块；19、弹簧；20、红外电眼；21、连接孔； 22、感应模块；23、安装板；

【具体实施方式】

下面结合附图对本实用新型的实施方式作详细说明：

如图1至图5所示，本实用新型公开了一种聚合物锂电池厚度检测装置，包含底板1，底板1上方固定有丝杆2和滑轨Ⅰ3，丝杆2 由电机4驱动转动，丝杆2上固定有与丝杆2螺纹连接的滑台5，滑台5与滑轨Ⅰ3滑动连接，滑台5上方竖直固定有立板6，立板6上竖直固定有升降气缸7，升降气缸7通过活塞杆固定连接有定位板8 ，定位板8上方固定有安装板23，定位板8上固定有穿过定位板8 并与定位板8滑动连接的连接杆17，连接杆17上设有贯穿连接杆17 的连接孔21，连接杆17穿过安装板23并与安装板23滑动连接，安装板23与定位板8之间的连接杆17上固定有限位块18，限位块18 与安装板23之间固定有压缩状态的弹簧19，连接杆17穿过弹簧19 ，安装板23上方的连接杆17两侧分别固定有红外电眼20和感应模块22，感应模块22与推离气缸10信号相连，连接杆17底部固定有连接板15，滑台5上方还固定有推离气缸10,推离气缸10通过活塞杆固定连接有推块11，底板1上方还固定有固定板12，固定板12上均匀放置有电池13。将需要检测的电池13均匀的放置在固定板12 上，电机4带动丝杆2转动，由于滑台5与丝杆2螺纹连接，丝杆2 转动时滑台5在丝杆2方向上移动，滑台5上固定的定位板8移动到电池13上方时，升降气缸7启动，升降气缸7上活塞杆伸长，定位板8下降，定位板8下方连接板15与电池13上端面接触后，连接板 15上连接杆17固定，升降气缸7上活塞杆升到最低位置处时，连接杆17上连接孔21到达与红外电眼20同一高度，感应模块22感应到信号，推离气缸10不启动，当连接杆17上的连接孔21高度与红外电眼20的高度不一致时，即电池13厚度不达标，感应模块22没有接收到信号，推离气缸10气缸启动，推离气缸10上活塞杆伸长，将厚度不达标的电池13从固定板12上推离，升降气缸7再次启动，定位板8回复到初始位置，连接板15回复到初始位置，推离气缸10再次启动，推块11回到初始位置，电机4再次驱动丝杆2转动，滑台 5再次移动，滑台5移动到下一个电池13位置处再次对电池13厚度进行检验，通过本装置对电池13厚度自动检验，可以将厚度不达标的电池13区分出，极大的提高了电池13厚度的检验效率。

其中，立板6上还竖直固定有多根滑轨Ⅱ9，定位板8与滑轨Ⅱ9 滑动连接。通过滑轨Ⅱ9与定位板8滑动连接，可以实现定位板8的稳定上升与下降。

其中，连接板15上固定有多根穿过定位板8并与定位板8滑动连接的滑杆16。

其中，固定板12上远离滑台5的端面上倾斜固定有导料板14。厚度不达标的电池13通过导料板14后滑动到安装板23下方的收集装置中。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，这些变化、修改、替换和变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种聚合物锂电池厚度检测装置，包含底板，其特征在于：所述底板上方固定有丝杆和滑轨Ⅰ，所述丝杆由电机驱动转动，所述丝杆上固定有与丝杆螺纹连接的滑台，所述滑台与前述滑轨Ⅰ滑动连接，所述滑台上方竖直固定有立板，所述立板上竖直固定有升降气缸，所述升降气缸通过活塞杆固定连接有定位板，所述定位板上方固定有安装板，所述定位板上固定有穿过定位板并与定位板滑动连接的连接杆，所述连接杆穿过安装板并与安装板滑动连接，所述安装板与定位板之间的连接杆上固定有限位块，所述限位块与安装板之间固定有压缩状态的弹簧，所述连接杆穿过弹簧，所述连接杆上设有贯穿连接杆的连接孔，所述安装板上方的连接杆两侧分别固定有红外电眼和感应模块，所述连接杆底部固定有连接板，所述滑台上方还固定有推离气缸,所述推离气缸通过活塞杆固定连接有推块，所述底板上方还固定有固定板，所述固定板上均匀放置有电池。

2.根据权利要求1所述的聚合物锂电池厚度检测装置，其特征在于：所述连接板上固定有多根穿过定位板并与定位板滑动连接的滑杆。

3.根据权利要求1所述的聚合物锂电池厚度检测装置，其特征在于：所述固定板上远离滑台的端面上倾斜固定有导料板。

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