CN212155745U - 一种空心管供油密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种空心管供油密封结构，包括空心管组件，所述空心管组件的输出侧与空心管大端盖连接，所述空心管大端盖上设置有进油通路，所述空心管组件的输入侧与行星架连接，所述空心管组件包括由空心管输入侧衬套、空心管内衬套、空心管外衬套、空心管输出侧衬套、空心管集油环、空心管套管、空心管输出法兰焊接而成的密封供油管道，所述空心管输出侧衬套连接所述空心管大端盖，所述空心管输入侧衬套连接所述行星架，所述空心管输出侧衬套与所述空心管大端盖之间设置有输出侧密封结构，所述空心管输入侧衬套与所述行星架之间设置有输入侧密封结构。本实新型具有密封严密、耐久度高、结构紧凑优点。

Description

一种空心管供油密封结构

技术领域

本实用新型涉及风电齿轮箱领域，尤其涉及一种空心管供油密封结构。

背景技术

随着风电行业的快速发展，风电机组对风能的利用率不断提高，要求机组的运行可靠性也不断提升，风电主齿轮箱作为机组的重大部件，所面临的工况复杂多变，这对风电主齿轮箱的使用面临更加严峻的挑战，因此高可靠性设计是必然趋势，空心管处的密封显得尤为重要，此处漏油将会污染机舱甚至整个塔架。

现有空心管供油密封结构，其结构主要存在如下几点不足：

1、原空心管供油密封结构，输入侧采用单一径向O型橡胶密封圈（6），在齿轮箱长期运行后，其受径向力会发生塑性变形导致密封失效，润滑油将从行星架内孔处流出污染机舱环境；

2、原空心管供油密封结构，空心管输入侧，油路通过空心管（3）内腔后还需经过法兰（5）再到行星架（4）油路分流处，使得油路压力减小，供油不稳定；

3、原空心管供油密封结构，空心管输出侧，采用铜环（2）进行旋转密封，铜环（2）与透盖（1）之间存在间隙且铜环（2）在长期运行磨损后会导致间隙增大，进而润滑油泄漏量增加，直接流到箱体外侧，污染机舱环境，同时使得油路压力减小，供油不稳定。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本专利申请所要解决的技术问题是：如何提供一种密封严密、耐久度高、结构紧凑的空心管供油密封结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种空心管供油密封结构，包括空心管组件，所述空心管组件的输出侧与空心管大端盖连接，所述空心管大端盖上设置有进油通路，所述空心管组件的输入侧与行星架连接，所述空心管组件包括由空心管输入侧衬套、空心管内衬套、空心管外衬套、空心管输出侧衬套、空心管集油环、空心管套管、空心管输出法兰焊接而成的密封供油管道，所述空心管输出侧衬套连接所述空心管大端盖，所述空心管输入侧衬套连接所述行星架，所述空心管输出侧衬套上正对所述空心管大端盖设置有进油口，所述空心管输入侧衬套上正对所述行星架设置有出油口，所述空心管输出侧衬套与所述空心管大端盖之间设置有输出侧密封结构，所述空心管输入侧衬套与所述行星架之间设置有输入侧密封结构。

作为优化，输出侧密封结构包括设置在所述空心管输出侧衬套与所述空心管大端盖之间的第一O型密封圈，所述第一O型密封圈、空心管输出侧衬套和空心管大端盖均同轴设置，所述第一O型密封圈外侧还压接有端面压板，所述端面压板外侧旋接有唇口轴封，所述唇口轴封外侧设置有第二O型密封圈和空心管小端盖连接，所述唇口轴封、第二O型密封圈和空心管小端盖均与所述空心管输出侧衬套同轴设置。

作为优化，输入侧密封结构包括平行设置在所述空心管输入侧衬套与所述行星架之间的第三O型密封圈和第四O型密封圈，所述空心管输入侧衬套与所述行星架的端面均与压板固定连接，所述压板与所述空心管输入侧衬套之间设置有第五O型密封圈，所述压板与所述行星架之间设置有第六O型密封圈，所述第三O型密封圈、第四O型密封圈、第五O型密封圈和第六O型密封圈均与所述空心管输入侧衬套同轴设置。

作为优化，所述空心管小端盖与所述端面压板之间形成空腔，所述空腔与设置在所述空心管大端盖内的回流通道连接，所述回流通道的端口设置在齿轮箱体内。

作为优化，所述第三O型密封圈和所述第四O型密封圈分别设置在所述出油口的两侧。

作为优化，所述空心管套管与所述空心管输出侧衬套之间还设置有第七O型密封圈和第八O型密封圈，所述第七O型密封圈和第八O型密封圈位于所述密封供油管道的两侧，所述空心管集油环与所述空心管大端盖之间设置有第九O型密封圈和第十O型密封圈，所述第九O型密封圈和第十O型密封圈位于所述密封供油管道的两侧。

作为优化，所述空心管集油环与所述空心管套管之间设置有第十一O型密封圈，所述第十一O型密封圈沿所述密封供油管道与所述第一O型密封圈对称设置。

有益效果：

1.将空心管油腔直接贯通至行星架并进行分流，取消现有技术中的中间过渡法兰，在减少零件数量的同时，可有效提升供油压力；

2.为避免长期运行后空心管组件与行星架之间多个O型密封圈密封失效产生径向间隙造成润滑油泄漏风险，空心管输入侧采取增加压板进行轴向密封措施，实现可靠密封；

3.对于空心管输出侧相对旋转处，采用组合旋转密封进行三道密封，渗漏的油液可通过空心管大端盖内部回油孔回到箱体内部，避免泄漏风险，空心管组件采用阶梯轴设计便于安装，同时能实现在不拆卸空心管大端盖的情况下，实现后期对密封装置的更换。

4.在密封供油管道两侧设置的第七O型密封圈、第八O型密封圈、第九O型密封圈、第十O型密封圈和第十一O型密封圈能够有效的防止各部件之间配合后存在间隙，避免油液流向箱体内部或外侧导致的供油不足。

附图说明：

图1为本实用新型公开的空心管供油密封结构中现有技术的结构示意图。

图2为本实用新型公开的空心管供油密封结构中输出侧密封结构的示意图。

图3为本实用新型公开的空心管供油密封结构中输入侧密封结构的示意图。

图4为空心管大端盖的结构示意图。

图5为图4中E-E的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，一种空心管供油密封结构，包括空心管组件，所述空心管组件的输出侧与空心管大端盖52连接，所述空心管大端盖52上设置有进油通路521，所述空心管组件的输入侧与行星架66连接，所述空心管组件包括由空心管输入侧衬套61、空心管内衬套33、空心管外衬套34、空心管输出侧衬套48、空心管集油环42、空心管套管46、空心管输出法兰49焊接而成的密封供油管道，所述空心管输出侧衬套48连接所述空心管大端盖52，所述空心管输入侧衬套61连接所述行星架66，所述空心管输出侧衬套48上正对所述空心管大端盖52设置有进油口，所述空心管输入侧衬套61上正对所述行星架66设置有出油口，所述空心管输出侧衬套48与所述空心管大端盖52之间设置有输出侧密封结构，所述空心管输入侧衬套61与所述行星架66之间设置有输入侧密封结构。

本实施例中，输出侧密封结构包括设置在所述空心管输出侧衬套48与所述空心管大端盖52之间的第一O型密封圈45，所述第一O型密封圈45、空心管输出侧衬套48和空心管大端盖52均同轴设置，所述第一O型密封圈45外侧还压接有端面压板50，所述端面压板50外侧旋接有唇口轴封43，所述唇口轴封43外侧设置有第二O型密封圈40和空心管小端盖51连接，所述唇口轴封43、第二O型密封圈40和空心管小端盖51均与所述空心管输出侧衬套48同轴设置。

本实施例中，输入侧密封结构包括平行设置在所述空心管输入侧衬套61与所述行星架66之间的第三O型密封圈62和第四O型密封圈63，所述空心管输入侧衬套61与所述行星架66的端面均与压板65固定连接，所述压板65与所述空心管输入侧衬套61之间设置有第五O型密封圈64，所述压板65与所述行星架66之间设置有第六O型密封圈60，所述第三O型密封圈62、第四O型密封圈63、第五O型密封圈64和第六O型密封圈60均与所述空心管输入侧衬套61同轴设置。

本实施例中，所述空心管小端盖51与所述端面压板50之间形成空腔523，所述空腔523与设置在所述空心管大端盖52内的回流通道522连接，所述回流通道522的端口设置在齿轮箱体内。

具体的，所述回流通道底部设置有密封堵头524，且所述回流通道与内部贯通设置，防止渗漏的油液流到外部。

本实施例中，所述第三O型密封圈62和所述第四O型密封圈63分别设置在所述出油口的两侧。

本实施例中，所述空心管套管46与所述空心管输出侧衬套48之间还设置有第七O型密封圈35和第八O型密封圈47，所述第七O型密封圈35和第八O型密封圈47位于所述密封供油管道的两侧，所述空心管集油环42与所述空心管大端盖52之间设置有第九O型密封圈37和第十O型密封圈41，所述第九O型密封圈37和第十O型密封圈41位于所述密封供油管道的两侧。

本实施例中，所述空心管集油环42与所述空心管套管46之间设置有第十一O型密封圈32，所述第十一O型密封圈32沿所述密封供油管道与所述第一O型密封圈对称设置。

具体的，所述空心管套管、空心管输出侧衬套、空心管输入侧衬套、空心管集油环之间互相配合的面为阶梯状设置。

这样，便于安装，降低了安装过程中对密封装置的破坏风险（O型密封圈刮伤），同时后期维护拆卸也更加方便。

工作原理：在使用时，空心管大端盖52上的进油通路521进入润滑油，经过进油口进入空心管组件之间的供油通路内，并直接通过出油口进入行星架66进行分流以及润滑行星级轴承和齿轮的作用，期间，在空心管组件的输出侧，通过采用第一O型密封圈45和唇口轴封43进行组合密封，先通过第一O型密封圈45及端面压板50进行一次轴向密封，再通过唇口轴封43进行二次旋转密封，最后通过第二O型密封圈40及空心管小端盖51实现第三次密封，该密封处若有油液经过第一O型密封圈45和唇口轴封43渗出，将从空腔通过空心管大端盖52的回流通路回到箱体内部，整个空心管供油密封结构稳定可靠，无润滑油漏出箱体外部，污染机舱环境，在空心管组件的输入侧通过第三O型密封圈62和第四O型密封圈63采用两道径向密封，同时在空心管端面通过第五O型密封圈64和第六O型密封圈60采用两道轴向密封，并增加压板65及螺栓压死防松，保证润滑油路不泄漏油量。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种空心管供油密封结构，其特征在于，包括空心管组件，所述空心管组件的输出侧与空心管大端盖（52）连接，所述空心管大端盖（52）上设置有进油通路（521），所述空心管组件的输入侧与行星架（66）连接，所述空心管组件包括由空心管输入侧衬套（61）、空心管内衬套（33）、空心管外衬套（34）、空心管输出侧衬套（48）、空心管集油环（42）、空心管套管（46）、空心管输出法兰（49）焊接而成的密封供油管道，所述空心管输出侧衬套（48）连接所述空心管大端盖（52），所述空心管输入侧衬套（61）连接所述行星架（66），所述空心管输出侧衬套（48）上正对所述空心管大端盖（52）设置有进油口，所述空心管输入侧衬套（61）上正对所述行星架（66）设置有出油口，所述空心管输出侧衬套（48）与所述空心管大端盖（52）之间设置有输出侧密封结构，所述空心管输入侧衬套（61）与所述行星架（66）之间设置有输入侧密封结构。

2.根据权利要求1所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，输出侧密封结构包括设置在所述空心管输出侧衬套（48）与所述空心管大端盖（52）之间的第一O型密封圈（45），所述第一O型密封圈（45）、空心管输出侧衬套（48）和空心管大端盖（52）均同轴设置，所述第一O型密封圈（45）外侧还压接有端面压板（50），所述端面压板（50）外侧旋接有唇口轴封（43），所述唇口轴封（43）外侧设置有第二O型密封圈（40）和空心管小端盖（51）连接，所述唇口轴封（43）、第二O型密封圈（40）和空心管小端盖（51）均与所述空心管输出侧衬套（48）同轴设置。

3.根据权利要求2所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，输入侧密封结构包括平行设置在所述空心管输入侧衬套（61）与所述行星架（66）之间的第三O型密封圈（62）和第四O型密封圈（63），所述空心管输入侧衬套（61）与所述行星架（66）的端面均与压板（65）固定连接，所述压板（65）与所述空心管输入侧衬套（61）之间设置有第五O型密封圈（64），所述压板（65）与所述行星架（66）之间设置有第六O型密封圈（60），所述第三O型密封圈（62）、第四O型密封圈（63）、第五O型密封圈（64）和第六O型密封圈（60）均与所述空心管输入侧衬套（61）同轴设置。

4.根据权利要求3所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，所述空心管小端盖（51）与所述端面压板（50）之间形成空腔（523），所述空腔（523）与设置在所述空心管大端盖（52）内的回流通道（522）连接，所述回流通道（522）的端口设置在齿轮箱体内。

5.根据权利要求4所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，所述第三O型密封圈（62）和所述第四O型密封圈（63）分别设置在所述出油口的两侧。

6.根据权利要求5所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，所述空心管套管（46）与所述空心管输出侧衬套（48）之间还设置有第七O型密封圈（35）和第八O型密封圈（47），所述第七O型密封圈（35）和第八O型密封圈（47）位于所述密封供油管道的两侧，所述空心管集油环（42）与所述空心管大端盖（52）之间设置有第九O型密封圈（37）和第十O型密封圈（41），所述第九O型密封圈（37）和第十O型密封圈（41）位于所述密封供油管道的两侧。

7.根据权利要求6所述的一种空心管供油密封结构，其特征在于，所述空心管集油环（42）与所述空心管套管（46）之间设置有第十一O型密封圈（32），所述第十一O型密封圈（32）沿所述密封供油管道与所述第一O型密封圈对称设置。

Images