CN212148794U - 一种制动主缸缸体 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种制动主缸缸体，涉及汽车零部件技术领域，其包括主缸本体，主缸本体内设置有一端开口的内腔，主缸本体上设置有与内腔连通的第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口，第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口从内腔的开口端沿主缸本体的轴向依次设置，第一进油口和第二进油口分别通过进油通道和补偿通道与内腔连通，补偿通道包括沿第一进油口或第二进油口通入内腔方向依次设置的平顺段、缩小段、瓶颈段和扩张段，扩张段的端部与内腔通过表面光滑的弧形段圆滑过渡。解决了现有技术中制动主缸上的补偿孔容易磨损皮碗造成皮碗寿命低的问题。

Description

一种制动主缸缸体

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是涉及一种制动主缸缸体。

背景技术

制动主缸也称液压制动总泵，是行车制动系统的动力源。制动主缸的工作原理为：实施制动时，驾驶员踩下脚踏板通过推杆迫使活塞前移，带动主皮碗越过补偿孔，此时液压管路封闭，脚踏力通过制动液往下传递，当解除制动后回位弹簧会推动活塞迅速回位，此时管道中液体由于受到比例阀或分流阀以及残压阀等造成的回流阻力，回流速度往往小于活塞的回位速度，那么在这过程中压力腔内会出现短时间的负压(真空)现象，使活塞不能回位，负压会迫使皮碗向下变形，制动液通过间隙以及活塞上的小孔从补偿腔流入负压区解除负压状态，管道内继续回流的多余制动液再通过补偿孔返回油杯。

现有技术中的制动主缸，主皮碗在往复运动过程中不可避免地受到补偿孔的刮伤，特别是装有ABS的制动系统中，主缸内液压发生频繁的波动，同时活塞相对于缸体频繁移动，这时主皮碗会过度磨损甚至切削，从而造成主缸失效。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种制动主缸缸体，解决了现有技术中制动主缸上的补偿孔容易磨损皮碗造成皮碗寿命低的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种制动主缸缸体，其包括主缸本体，主缸本体内设置有一端开口的内腔，主缸本体上设置有与内腔连通的第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口，第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口从内腔的开口端沿主缸本体的轴向依次设置，第一进油口和第二进油口分别通过进油通道和补偿通道与内腔连通，补偿通道包括沿第一进油口或第二进油口通入内腔方向依次设置的平顺段、缩小段、瓶颈段和扩张段，扩张段的端部与内腔通过表面光滑的弧形段圆滑过渡。

本实用新型的有益效果为：通过补偿通道能够将补充到压力腔多余的制动液返回到油杯，补偿通道中的瓶颈段的孔径用于控制流经补偿通道的制动液的流量和流速，瓶颈段与内腔之间设置的扩张段能够避免主皮碗在往复移动过程中卡入瓶颈段中，扩张段的端部与内腔之间通过光滑的弧形段圆滑过渡，补偿通道不会刮伤主皮碗，提高了主皮碗的使用寿命。

在加工过程中，平顺段通过钻床的钻头穿过进油口钻孔而成，通过平顺段能够减小补偿通道的轴向长度，使得核心控制制动液的流量和流速的瓶颈段的轴向长度变短，从而沿内腔轴向插入加工工装来从内腔端顶穿瓶颈段，使加工瓶颈段的毛刺都朝向平顺段一侧，才使得扩张段上的弧形段光滑不磨损主皮碗。通过对补偿通道巧妙地设计，利用现有的加工方式即可使补偿通道朝向内腔的一端无毛刺，大大提高了活塞上主皮碗的使用寿命，提高了制动主缸的可靠性。

附图说明

图1为制动主缸缸体的俯视图。

图2为图1中A-A方向的剖视图。

图3为图2中B处的放大图。

图4为图2中C处的放大图。

其中，1、主缸本体；2、内腔；3、第一进油口；4、第一出油口；41、出油管连接口；42、出油通道；43、导向圆台；5、第二进油口；6、第二出油口；7、进油通道；8、补偿通道；81、平顺段；82、缩小段；83、瓶颈段；84、扩张段；85、弧形段。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1、图2所示，该制动主缸缸体包括主缸本体1，主缸本体1内设置有一端开口的内腔2，内腔2沿主缸本体1的轴向设置，内腔2用于安装主缸的活塞，内腔2的内径公差为0mm～0.052mm，内腔壁的精度越高，与活塞上皮碗的密封性能越好；内腔壁的粗糙度Ra为0.2～0.4，在该范围内的粗糙度能够大大降低对皮碗造成磨损失效，同时能够保证制动液的顺利流动，提高工作性能和使用寿命。

主缸本体1上设置有与内腔2连通的第一进油口3、第一出油口4、第二进油口5和第二出油口6，第一进油口3、第一出油口4、第二进油口5和第二出油口6从内腔2的开口端沿主缸本体1的轴向依次设置。

第一进油口3和第二进油口5分别通过进油通道7和补偿通道8与内腔2连通。如图3所示，补偿通道8包括沿第一进油口3或第二进油口5通入内腔2方向依次设置的平顺段81、缩小段82、瓶颈段83和扩张段84，扩张段84的端部与内腔2通过表面光滑的弧形段85圆滑过渡。

缩小段82和扩张段84均为锥形孔，瓶颈段83的两端分别与缩小段82和扩张段84的小径端连接。缩小段82和扩张段84的锥角均为118°～122°，优选120°。瓶颈段83的内径为0.60mm～0.76mm，瓶颈段83与扩张段84的总长1.5mm；平顺段81的内孔径为2mm，平顺段81和缩小段82是通过钻床的钻头从第一进油口3或第一进油口5伸入同时钻成，缩小段82是钻头端部钻加工沉孔所形成，平顺段81和缩小段82的总长为4.4mm。

通过钻头先将平顺段81和缩小段82钻成，使靠近内腔2的一端只剩下一层不到0.5mm厚的薄薄一层，以降低加工难度，使得可以通过从内腔中插入工装轴，在工装轴上携带滑块，滑块上固定尖锐配套的小冲头，通过气缸或其他机构推动工装轴沿着内腔2轴向移动挤压滑块，将工装轴轴向的移动转化为径向上的移动，使滑块上的小钻头将不到0.5mm厚的薄层顶穿，使顶穿产生的毛刺均位于平顺段81的一端，不会摩擦损坏活塞上的主皮碗。

如图4所示，第一出油口4和第二出油口6均包括出油管连接口41和将出油管连接口41与内腔2连通的出油通道42，出油通道邻近出油管连接口41的一端一体成型有导向圆台43，出油通道42轴向贯穿导向圆台43。导向圆台43的锥角为84°，导向圆台43的锥面粗糙度Ra不大于1.6且锥面的圆跳动公差不大于0.15。

出油管连接口41为螺纹孔，出油管通过该螺纹孔与出油口可拆卸连接，导向圆台43通入出油管中对油液进行导向。导向圆台43采用铣加工的方式一体成型在出油管连接口41的底面上，使导向圆台43与出油管连接口41一次装夹中完成加工，同轴度更好。

Claims (7)

1.一种制动主缸缸体，包括主缸本体，所述主缸本体内设置有一端开口的内腔，所述主缸本体上设置有与所述内腔连通的第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口，其特征在于，所述第一进油口、第一出油口、第二进油口和第二出油口从所述内腔的开口端沿所述主缸本体的轴向依次设置，所述第一进油口和所述第二进油口分别通过进油通道和补偿通道与所述内腔连通，所述补偿通道包括沿第一进油口或第二进油口通入所述内腔方向依次设置的平顺段、缩小段、瓶颈段和扩张段，所述扩张段的端部与所述内腔通过表面光滑的弧形段圆滑过渡。

2.根据权利要求1所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述缩小段和所述扩张段均为锥形孔，所述瓶颈段的两端分别与所述缩小段和所述扩张段的小径端连接。

3.根据权利要求2所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述缩小段和所述扩张段的锥角均为118°～122°。

4.根据权利要求2所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述瓶颈段的内径为0.60mm～0.76mm。

5.根据权利要求1所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述第一出油口和所述第二出油口均包括出油管连接口和将出油管连接口与所述内腔连通的出油通道，所述出油通道邻近所述出油管连接口的一端一体成型有导向圆台，所述出油通道轴向贯穿所述导向圆台。

6.根据权利要求5所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述导向圆台的锥角为84°，所述导向圆台的锥面粗糙度Ra不大于1.6且锥面的圆跳动公差不大于0.15。

7.根据权利要求1所述的制动主缸缸体，其特征在于，所述内腔的内径公差为0mm～0.052mm，所述内腔壁的粗糙度Ra为0.2～0.4。

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