CN212091481U - 一种气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及新型油气分离装置技术领域，且公开了一种气液分离器，包括气液分离罐主体，气液分离罐主体的顶端及内部均固定有混合进气口，混合进气口的外侧套接气液分离隔板，气液分离罐主体的内部经过气液分离隔板分离，下端为氨液分离槽，上端为气体滞留槽，氨液分离槽内填充氨液距离气液分离隔板的高度为二十厘米，便于氨液对油、气进行分离。本实用新型通过增加了气体净化再利用结构，将分离出的蒸汽进行多次过滤，使得装置可以对分离出的余热蒸汽进行回收，大大提高了装置的资源利用率，且通过增加氨液循环过滤系统，使得装置内部的分离氨液可以进行自动循环避免了定期进行抽出更换，大大提高了装置的使用效率。

Description

一种气液分离器

技术领域

本实用新型涉及新型油气分离装置技术领域，尤其涉及一种气液分离器。

背景技术

气液分离器可安装在气体压缩机的出入口用于气液分离，分馏塔顶冷凝冷却器后气相除雾，各种气体水洗塔，吸收塔及解析塔的气相除雾及油水分离及液体脱除杂质等多种工业及民用应用场合，在油水分离中存在油气分离的需求，出现了应用于该层面的气液分离器，但是现有装置在进行油、气分离后往往对分离处的气体直接排放，缺少净化收集的结构，一方面对环境有影响，另一方面浪费蒸汽中的余热资源，且在使用过程中需要对分离用的氨液进行定期更换，工作效率较低，本实用新型针对以上问题提出了一种新的解决方案。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，如：现有装置在进行油、气分离后往往对分离处的气体直接排放，缺少净化收集的结构，一方面对环境有影响，另一方面浪费蒸汽中的余热资源，且在使用过程中需要对分离用的氨液进行定期更换，工作效率较低。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种气液分离器，包括气液分离罐主体，所述气液分离罐主体的顶端及内部均固定有混合进气口，所述混合进气口的外侧套接气液分离隔板，所述气液分离罐主体的一侧从上到下依次焊接有氨液出口和出气口，所述气液分离罐主体的另一侧从上到下依次焊接有氨液进口和分离油液出口，所述出气口的一端通过螺钉固定有气体净化再利用结构，所述氨液出口及氨液进口的一端均通过螺钉固定有氨液循环过滤系统。

优选的，所述气体净化再利用结构包括气体导管、装配式初滤端、滤网、装配式杂质吸附管、装配式尾端、抽气泵和气体存放箱，所述装配式初滤端的一端及抽气泵的顶端均固定有气体导管，所述装配式初滤端的内部通过螺钉固定有滤网，所述装配式初滤端的一端固定有装配式杂质吸附管，所述装配式杂质吸附管的一端固定有装配式尾端，所述装配式尾端的一端通过螺钉固定有抽气泵，所述抽气泵的一侧通过气体导管连接有气体存放箱。

优选的，所述氨液循环过滤系统包括氨液循环管、净化蒸氨箱、第一滤芯、第二滤芯、高热沸腾块、气滤液化箱、第三滤芯和水冷循环循环管，所述净化蒸氨箱的一端及气滤液化箱的顶端均焊接有氨液循环管，所述净化蒸氨箱的内部的一端分别固定有第一滤芯和第二滤芯，所述净化蒸氨箱内部的另一端通过螺钉固定有多个高热沸腾块，所述净化蒸氨箱的顶端通过螺钉固定有另一个所述抽气泵，另一个所述抽气泵的一端固定有定量导管，所述净化蒸氨箱和气滤液化箱通过另一个所述抽气泵和定量导管连接，所述气滤液化箱内部的一端固定有第三滤芯，所述气滤液化箱内部的另一端固定有水冷循环循环管。

优选的，所述第一滤芯的材质为特质陶瓷，所述第二滤芯的材质为沙石颗粒，所述水冷循环循环管的材质为纳米活性炭。

优选的，所述装配式杂质吸附管的两端与装配式尾端和装配式初滤端均通过螺钉连接，所述装配式杂质吸附管的内部填充物为PP棉。

优选的，所述气液分离罐主体的内部经过气液分离隔板分离，下端为氨液分离槽，上端为气体滞留槽，所述氨液分离槽内填充氨液距离气液分离隔板的高度为二十厘米。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型通过将油气混合蒸汽导入混合进气口，利用混合进气口存到至氨液分离槽中的氨液内，气体和油液在密度不同，余热蒸汽通过气液分离隔板表面的气孔传导至气体滞留槽，被气体净化再利用结构中的抽气泵通过气体导管进行吸附传导，经过由装配式初滤端、滤网和装配式杂质吸附管组成的净化模块，通过滤网去除可能存在的大型颗粒，利用装配式杂质吸附管的材质阻隔混杂在余热气体中其余的悬浮颗粒，保证余热蒸汽的质量，净化后的气体经过抽气泵的传导进去气体存放箱被存储、待用，大大提高了装置的资源利用率。

(2)本实用新型通过将多次分离后的氨液通过氨液循环管导入净化蒸氨箱的内部，通过第一滤芯和第二滤芯的材质过滤，对影响氨液纯净的浮油进行一定的吸附过滤，避免氨液纯度受到影响，经过高热沸腾块的加热汽化进行蒸馏净化，蒸馏出的气体通过另一个抽气泵传到入气滤液化箱的内部，经过水冷循环循环管对蒸馏气体的再次过滤，避免浮油颗粒混杂，被第三滤芯携带的冷却液循环冷却液化，形成纯度不变的净化后的氨液，再次通过分离油液出口导入气液分离罐主体的内部，使得装置内部的分离氨液可以进行自动循环避免了定期进行抽出更换，大大提高了装置的使用效率。

附图说明

图1为本实用新型整体结构的示意图；

图2为本实用新型气体净化再利用结构的连接结构示意图；

图3为本实用新型氨液循环过滤系统的结构剖视图。

图中：1、气液分离罐主体；2、混合进气口；3、气液分离隔板；4、氨液出口；5、氨液进口；6、分离油液出口；7、出气口；8、气体导管；9、装配式初滤端；10、滤网；11、装配式杂质吸附管；12、装配式尾端；13、抽气泵；14、气体存放箱；15、气体净化再利用结构；16、氨液循环管；17、净化蒸氨箱；18、第一滤芯；19、第二滤芯；20、高热沸腾块；21、气滤液化箱；22、第三滤芯；23、水冷循环循环管；24、氨液循环过滤系统

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种气液分离器，包括气液分离罐主体1，气液分离罐主体1的顶端及内部均固定有混合进气口2，混合进气口2的外侧套接气液分离隔板3，气液分离罐主体1的内部经过气液分离隔板3分离，下端为氨液分离槽，上端为气体滞留槽，氨液分离槽内填充氨液距离气液分离隔板3的高度为二十厘米，便于氨液对油、气进行分离，气液分离罐主体1的一侧从上到下依次焊接有氨液出口4和出气口7，气液分离罐主体1的另一侧从上到下依次焊接有氨液进口5和分离油液出口6，出气口7的一端通过螺钉固定有气体净化再利用结构15，气体净化再利用结构15包括气体导管8、装配式初滤端9、滤网10、装配式杂质吸附管11、装配式尾端12、抽气泵13和气体存放箱14，装配式初滤端9的一端及抽气泵13的顶端均固定有气体导管8，装配式初滤端9的内部通过螺钉固定有滤网10，装配式初滤端9的一端固定有装配式杂质吸附管11，装配式杂质吸附管11的一端固定有装配式尾端12，装配式杂质吸附管11的两端与装配式尾端12和装配式初滤端9均通过螺钉连接，装配式杂质吸附管11的内部填充物为PP棉，便于去除蒸汽中的悬浮颗粒，装配式尾端12的一端通过螺钉固定有抽气泵13，抽气泵13的一侧通过气体导管8连接有气体存放箱14，便于对分离出的余热蒸汽进行净化回收，氨液出口4及氨液进口5的一端均通过螺钉固定有氨液循环过滤系统24；

氨液循环过滤系统24包括氨液循环管16、净化蒸氨箱17、第一滤芯18、第二滤芯19、高热沸腾块20、气滤液化箱21、第三滤芯22和水冷循环循环管23，净化蒸氨箱17的一端及气滤液化箱21的顶端均焊接有氨液循环管16，净化蒸氨箱17的内部的一端分别固定有第一滤芯18和第二滤芯19，净化蒸氨箱17内部的另一端通过螺钉固定有多个高热沸腾块20，净化蒸氨箱17的顶端通过螺钉固定有另一个抽气泵13，另一个抽气泵13的一端固定有定量导管，净化蒸氨箱17和气滤液化箱21通过另一个抽气泵13和定量导管连接，气滤液化箱21内部的一端固定有第三滤芯22，气滤液化箱21内部的另一端固定有水冷循环循环管23，便于对分离用的氨液进行循环净化再使用，第一滤芯18的材质为特质陶瓷，第二滤芯19的材质为沙石颗粒，水冷循环循环管23的材质为纳米活性炭，便于去除氨液中的残留浮油，使得氨液更便于循环使用。

工作原理：

本实用新型中，使用者使用该装置时，通过将油气混合蒸汽导入混合进气口2，利用混合进气口2存到至氨液分离槽中的氨液内，气体和油液在密度不同，余热蒸汽通过气液分离隔板3表面的气孔传导至气体滞留槽，被气体净化再利用结构15中的抽气泵13通过气体导管8进行吸附传导，经过由装配式初滤端9、滤网10和装配式杂质吸附管11组成的净化模块，通过滤网10去除可能存在的大型颗粒，利用装配式杂质吸附管11的材质阻隔混杂在余热气体中其余的悬浮颗粒，保证余热蒸汽的质量，净化后的气体经过抽气泵13的传导进去气体存放箱14被存储、待用，大大提高了装置的资源利用率；通过将多次分离后的氨液通过氨液循环管16导入净化蒸氨箱17的内部，通过第一滤芯18和第二滤芯19的材质过滤，对影响氨液纯净的浮油进行一定的吸附过滤，避免氨液纯度受到影响，经过高热沸腾块20的加热汽化进行蒸馏净化，蒸馏出的气体通过另一个抽气泵13传到入气滤液化箱21的内部，经过水冷循环循环管23对蒸馏气体的再次过滤，避免浮油颗粒混杂，被第三滤芯22携带的冷却液循环冷却液化，形成纯度不变的净化后的氨液，再次通过分离油液出口6导入气液分离罐主体1的内部，使得装置内部的分离氨液可以进行自动循环避免了定期进行抽出更换，大大提高了装置的使用效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (6)

1.一种气液分离器，包括气液分离罐主体(1)，其特征在于，所述气液分离罐主体(1)的顶端及内部均固定有混合进气口(2)，所述混合进气口(2)的外侧套接气液分离隔板(3)，所述气液分离罐主体(1)的一侧从上到下依次焊接有氨液出口(4)和出气口(7)，所述气液分离罐主体(1)的另一侧从上到下依次焊接有氨液进口(5)和分离油液出口(6)，所述出气口(7)的一端通过螺钉固定有气体净化再利用结构(15)，所述氨液出口(4)及氨液进口(5)的一端均通过螺钉固定有氨液循环过滤系统(24)。

2.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于，所述气体净化再利用结构(15)包括气体导管(8)、装配式初滤端(9)、滤网(10)、装配式杂质吸附管(11)、装配式尾端(12)、抽气泵(13)和气体存放箱(14)，所述装配式初滤端(9)的一端及抽气泵(13)的顶端均固定有气体导管(8)，所述装配式初滤端(9)的内部通过螺钉固定有滤网(10)，所述装配式初滤端(9)的一端固定有装配式杂质吸附管(11)，所述装配式杂质吸附管(11)的一端固定有装配式尾端(12)，所述装配式尾端(12)的一端通过螺钉固定有抽气泵(13)，所述抽气泵(13)的一侧通过气体导管(8)连接有气体存放箱(14)。

3.根据权利要求2所述的一种气液分离器，其特征在于，所述氨液循环过滤系统(24)包括氨液循环管(16)、净化蒸氨箱(17)、第一滤芯(18)、第二滤芯(19)、高热沸腾块(20)、气滤液化箱(21)、第三滤芯(22)和水冷循环循环管(23)，所述净化蒸氨箱(17)的一端及气滤液化箱(21)的顶端均焊接有氨液循环管(16)，所述净化蒸氨箱(17)的内部的一端分别固定有第一滤芯(18)和第二滤芯(19)，所述净化蒸氨箱(17)内部的另一端通过螺钉固定有多个高热沸腾块(20)，所述净化蒸氨箱(17)的顶端通过螺钉固定有另一个所述抽气泵(13)，另一个所述抽气泵(13)的一端固定有定量导管，所述净化蒸氨箱(17)和气滤液化箱(21)通过另一个所述抽气泵(13)和定量导管连接，所述气滤液化箱(21)内部的一端固定有第三滤芯(22)，所述气滤液化箱(21)内部的另一端固定有水冷循环循环管(23)。

4.根据权利要求3所述的一种气液分离器，其特征在于，所述第一滤芯(18)的材质为特质陶瓷，所述第二滤芯(19)的材质为沙石颗粒，所述水冷循环循环管(23)的材质为纳米活性炭。

5.根据权利要求2所述的一种气液分离器，其特征在于，所述装配式杂质吸附管(11)的两端与装配式尾端(12)和装配式初滤端(9)均通过螺钉连接，所述装配式杂质吸附管(11)的内部填充物为PP棉。

6.根据权利要求1所述的一种气液分离器，其特征在于，所述气液分离罐主体(1)的内部经过气液分离隔板(3)分离，下端为氨液分离槽，上端为气体滞留槽，所述氨液分离槽内填充氨液距离气液分离隔板(3)的高度为二十厘米。

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