CN212055791U - 一种带有加强筋的油冷器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有加强筋的油冷器，包括本体，所述本体包括芯子和与芯子两端焊接的主板；所述芯子包括交替重叠设置的散热带和油冷器管，散热带的数量比油冷器管多1个，芯子上最上层的散热带顶部焊接有上护板，最下层的散热带底部焊接有下护板；本体一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的进油孔，本体另一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的出油孔。本实用新型的油冷器重量轻，强度大，可承受较大的工作压力，装配速度快，安装方便快捷。成品合格率高，在达到性能要求的情况下，原材料耗材可以节约20％左右。密封性强，流阻和风阻小，冷却效率高，降低了汽车能力的损耗。具有广泛推广应用的价值，增加了企业的市场竞争力。

Description

一种带有加强筋的油冷器

技术领域

本实用新型涉及汽车散热器组件技术领域，具体地涉及一种带有加强筋的油冷器。

背景技术

汽车在行驶时，齿轮箱因为动力的传输，其中容置的润滑油温度会不断上升，如果润滑油温度过高，则有可能令润滑油沸腾而失去润滑作用，从而使得齿轮易于磨损，如何确保齿轮箱中的润滑油温度不会过高，成为一个相当重要的课题。现有的汽车结构配置中，均会设有油冷器管，用于冷却润滑油，保证油温在正常工作范围之内。

现有技术的汽车油冷器，包括油冷器管体，油冷器管体具有内外双层管壁，内外双层管壁的管端密封封闭，内外双层管壁的中间围出过油空腔，油冷器管体外层管壁的一端设有进油口另一端设有出油口，进出油口均相通于过油空腔，在进行润滑油冷却时油冷器管体的内孔及外壁与冷却水接触。但是上述管体的冷却面积有限，不能实现更好的润滑油冷却效果。

因此，原来的水冷式结构逐渐向风冷层叠式油冷器发展和过度，但风冷式的层叠式结构的产品零部件和焊点比较多，工艺难度大，且不合格率高，成本和单件重量比较高。且同时存在零部件多，工艺装配困难，并且流阻和风阻较大，不利于市场对于汽车节能的要求。将油冷器管体装配成油冷器时，由于结构设计不合理，导致焊接强度不足，使得油冷管体在工作时能承受的工作压力较小，并且油冷管体进出端的压力强度也较弱，不能满足使用要求。

针对于这个情况，我们就要考虑新的结构和优化，使得在性能满足要求客户的情况下，设计结构简单，合格率高，成本低的油冷器。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带加强筋的油冷器，该油冷器整体强度高，工作压力大，抗压性好，耐腐蚀性强，整体重量轻。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的带有加强筋的油冷器，包括本体，所述本体包括芯子和与芯子两端焊接的主板；

所述芯子包括交替重叠设置的散热带和油冷器管，散热带的数量比油冷器管多1个，芯子上最上层的散热带顶部焊接有上护板，最下层的散热带底部焊接有下护板；

所述本体一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的进油孔，本体另一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的出油孔；

所述油冷器管包括第一管体和内翅片；所述第一管体由一整片合金材料弯折而成，包括上片体和下片体，所述上片体一端与下片体对应的一端之间设有第一弯折部，上片体另一端为活动端，设有第二弯折部；所述下片体的活动端设有第三弯折部，所述第二弯折部和第三弯折部通过高频焊缝连接，且所述高频焊缝位于第一管体的侧边上；

所述第一弯折部由片体折叠2-6层而成；所述第二弯折部由上片体向第一管体内折叠2-6层而成，所述第三弯折部由下片体向第一管体内折叠2-6层而成，且第二弯折部、第三弯折部的高度均为第一弯折部高度的50％，第一弯折部、第二弯折部、第三弯折部的折叠层数及折叠的厚度相同。

优选地，所述第一管体的厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.1-10.0mm，宽度为10.0-300.0mm。

优选地，所述第一管体的厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.1-2.0mm，宽度为 10.0-300.0mm。

优选地，所述第二弯折部和第三弯折部的接触部分通过高频焊缝连接。

优选地，所述内翅片沿其径向为折线形设置，形成多个槽口上下交错分布的扰流槽，所述扰流槽的横截面为上宽下窄的梯形，并且，所述内翅片沿其轴向为折线形设置，使其轴向的扰流槽沿其轴向左右交错分布，所述扰流槽的槽底与第一管体的内壁接触。

优选地，所述主板底部还设置有安装底座。

优选地，所述安装底座上设有定位孔，在安装底座底部、位于定位孔底部周围设有一圈凸出的定位圈；安装底座顶部分别与主板底板以及下护板底部焊接。

优选地，还可使用第二管体来替代所述第一管体。

优选地，所述第二管体为由一整片合金材料弯折成扁平状的管体，第二管体两侧内壁各设有1个加强片。

优选地，所述第二管体的厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.1-2.0mm，宽度为 10.0-300.0mm。

优选地，所述加强片的的厚度为0.1-10.0mm。

优选地，所述扰流槽的槽底宽度为1.0-100mm。

优选地，所述扰流槽两侧壁的夹角为4-8°。

优选地，所述加强片横截面呈“[”型，2个加强片对称设置呈“[]”型。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具备以下有益效果：

1、现在的油冷器是在散热带两边焊上加强条和上、下护板，即由独立的片体和散热带焊接而成(如图13)，焊缝多，结构复杂，生产工艺繁琐，效率低，在使用过程容易发生泄漏、变形等问题。本实用新型的油冷器，采用主板与芯子焊接结构，主板上开有适应油冷器管截面大小的进/出油孔，可实现自动化装配，体积更小，装配速率更快，生产效率更高。而且由于第一管体采用了侧面折叠形成加强筋效果的油冷器管进行装配，第一管体的两端设有3个弯折部，弯折部为片体向第一管体内折叠3次而成，弯折部类似2个U 型开口交错放置然后折叠挤压得到，增加了第一管体侧壁的厚度，在保证第一管体在宽度方向壁厚较小的情况下，提高了第一管体的强度，保证了其管壁与冷却水/空气的换热效果，也保证了油冷器的工作压力。第一管体的强度增强，使得油冷器整体强度加大，取代了加强条的使用，并且能保证油冷器管进出端的压力强度，使润滑油顺利流入流出。

用本实用新型的油冷器取代如图13的旧结构的油冷器，体积更小，重量更轻，冷油器管的管体采用一个铝合金的金属片体一次弯折成型，材质轻便，降低了管材和油冷器的整体重量，管体在生产上容易实现弯折，焊缝少，大大节约了加工时间，生产效率高，且由于焊缝少，管体的整体强度高，应力分散好，使用过程不容易发生变形、泄漏等，成品重量轻，合格率高，降低了生产成本，保证了油冷器的换热效率、密封质量以及稳定性，提高了油冷器的功能稳定性和使用寿命。

2、此外，本实用新型还可在油冷器底部焊接一个安装底座，该底座上设有定位孔和定位圈，即可实现油冷器的准确定位，可有效地提高安装效率。另外，由于采用了安装底座，因此也大大增强了油冷器底部的强度，避免因振动而导致其变形损坏。

3、本实用新型采用轧制工艺加工得到油冷器管的外管体，取代冷拔管，可以细化铝合金的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使铝合金组织密实，力学性能得到改善，提高材料强度。同时，由于提高了晶体组织细密，使其抗腐蚀性得到提高。第一管体的第二弯折部和第三弯折部的接触部分采用高频焊接工艺进行连接，从而使管体得到封边成为一个密封的整体，高频焊缝的缝隙细小且平整，保证第二弯折部和第三弯折部焊接后外表面平整，在组成成油冷器后，使得上片体和下片体的外表面焊接平整，且焊接后不形成空隙，提高油冷器的使用性能。

4、本实用新型还可采用设置有加固片的第二管体替代第一管体，同样可在第二管体管体宽度方向上的厚度较小的情况下，保证了第二管体的强度，结构虽然与第一管体有区别，但是作用效果也非常显著。本实用新型采用的加固片横截面可为“l”型，也可为“[”型。当呈“[”型时，既加强了第二管体侧壁弯折处的厚度，增加焊接强度，进一步强调第二管体的整体强度和稳定性，又可以尽量提高第二管体内空腔的容积，在保证润滑油流速的同时，提高润滑油在第二管体内的流量，提高润滑油的冷却效率。其次，还可使内翅片与第二管体卡接更牢固，进一步避免油冷器出现晃动时，内翅片在第二管体内移动，影响润滑油的换热质量。

5、本实用新型的油冷器管内设有内翅片，内翅片设有开口上下交错、在其轴向上左右交错的梯形扰流槽，增加了管内换热面积，同时加强了管内紊流，保证管内换热效率；在保证同样换热效果的情况下减少油冷器管的使用量，节省材料，降低生产成本。通过钎焊将内翅片与油冷器管的管体焊接在一起，工作时内翅片不易变形、移位，保证油冷器管和油冷器的整体稳定性。除此之外，还可使用其他的、多种设计形式的内翅片替代本实用新型的内翅片，使管子的孔数量容易进行更改，容易满足后续各种油冷器的散热要求。

由此可知，本实用新型的油冷器重量轻，强度大，可承受较大的工作压力，装配速度快，安装方便快捷。成品合格率高，在达到性能要求的情况下，原材料耗材可以节约20％左右，原材料损耗低，降低生产成本。密封性强，流阻和风阻小，冷却效率高，降低了汽车能力的损耗。本实用新型的产品及产品所用的零附件具有广泛推广应用的价值，增加了企业的市场竞争力。

附图说明

图1为本实用新型实施例1油冷器的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1油冷器的局部结构示意图。

图3为本实用新型实施例1油冷器的正视图。

图4为本实用新型实施例1油冷器的左视图。

图5为本实用新型实施例1油冷器的右视图。

图6为本实用新型实施例1油冷器的俯视图。

图7为本实用新型实施例1-2油冷器所用油冷器管的截面图。

图8为图7中A处的局部放大视图。

图9为本实用新型实施例1-3所用内翅片的结构示意图。

图10为本实用新型实施例2油冷器的正视图。

图11为本实用新型实施例3油冷器所用油冷器管的截面图。

图12为本实用新型实施例4油冷器所用油冷器管的截面图。

图13为现有油冷器的结构示意图。

附图中：1-芯子，2-主板，3-散热带，4-油冷器管，5-上护板，6-下护板， 7-进油孔，8-出油孔，9-第一管体，10-内翅片，11-上片体，12-下片体，13- 第一弯折部，14-第二弯折部，15-第三弯折部，16-高频焊缝，17-扰流槽，18- 安装底座，19-定位孔，20-定位圈，21-第二管体，22-加强片。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本实用新型进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本实用新型的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本实用新型的这些方面。

实施例1

如图1-9所示，本实施例的带有加强筋的油冷器，包括本体，所述本体包括芯子1和与芯子1两端焊接的主板2；所述芯子1包括6个散热带3和5个油冷器管4，散热带3和油冷器管4交替重叠设置，芯子1上最上层的散热带 3顶部焊接有上护板5，最下层的散热带3底部焊接有下护板6；所述本体左端的主板2上开设有对应油冷器管4数量和位置的进油孔7，本体右端的主板 2上开设有对应油冷器管4数量和位置的出油孔8。

所述油冷器管4包括第一管体9和内翅片10；所述第一管体9由一整片合金材料弯折而成，第一管体9厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.12-10.0mm，宽度为10.0-300.0mm，本实施例中第一管体9的厚度为8.0mm，壁厚为0.4mm，宽度为50.0mm；第一管体9包括上片体11和下片体12，所述上片体11一端与下片体12对应的一端之间设有第一弯折部13，上片体11另一端为活动端，设有第二弯折部14；所述下片体12的活动端设有第三弯折部15，所述第二弯折部14和第三弯折部15的接触部分通过高频焊缝16连接，且所述高频焊缝16位于第一管体9的侧边上；

所述第一弯折部13由片体折叠3层而成；所述第二弯折部14由上片体 11向第一管体9内折叠3层而成，所述第三弯折部15由下片体12向第一管体9内折叠3层而成，且第二弯折部14、第三弯折部15的高度均为第一弯折部13高度的50％，第一弯折部13、第二弯折部14、第三弯折部15折叠的厚度相同。

所述内翅片10沿其径向为折线形设置，形成多个槽口上下交错分布的扰流槽17，所述扰流槽17的横截面为上宽下窄的梯形，并且，所述内翅片10 沿其轴向为折线形设置，使其轴向的扰流槽17沿其轴向左右交错分布，所述扰流槽17的槽底与第一管体9的内壁接触。

工作原理：油冷器装配好以后，需要冷却的润滑油从进油孔7进入油冷器管4，从内翅片10的扰流槽17通过，扰流槽17降低润滑油的流速，润滑油与通过散热带3的冷却空气或冷却水进行热交换，再从出油孔8流出，完成润滑油的冷却。

实施例2

如图7-10，本实施例与实施例1的区别之处在于，本实施例油冷器的主体还包括安装底座18，安装底座18顶部分别与主板2底板以及下护板6底部焊接；所述安装底座18上设有定位孔19，在安装底座18底部、位于定位孔 19底部周围设有一圈凸出的定位圈20。

工作原理：通过安装底座18上的定位孔19和定位圈20使本实施例的油冷器定位安装后，需要冷却的润滑油从进油孔7进入油冷器管4，从内翅片 10的扰流槽17通过，扰流槽17降低润滑油的流速，润滑油与通过散热带3 的冷却空气或冷却水进行热交换，再从出油孔8流出，完成润滑油的冷却。

实施例3

如图11所示，本实施例与实施例1的区别之处在于，本实施例采用第二管体21代替第一管体9，所述第二管体21为由一整片合金材料弯折成扁平状的管体，其厚度、壁厚以及宽度与第一管体9的一致。第二管体21两侧内壁各设有1个厚度为0.5mm的加强片22。本实施例的工作原理与实施例1的一致。

实施例4

如图12所示，本实施例与实施例3的区别之处在于，所述加强片22的横截面呈“[”型，2个加强片22对称设置呈“[]”型。本实施例的工作原理与实施例3的一致。

上述实施例1-4的内翅片10中，扰流槽17的槽两侧壁的夹角为4°，槽底宽度为3.25mm。图7、图9、图11以及图12中内体现的内翅片10仅为结构示意图，扰流槽17的实际数量根据扰流槽17槽底宽度以及管体的宽度而定。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种带有加强筋的油冷器，包括本体，其特征在于，所述本体包括芯子和与芯子两端焊接的主板；

所述芯子包括交替重叠设置的散热带和油冷器管，散热带的数量比油冷器管多1个，芯子上最上层的散热带顶部焊接有上护板，最下层的散热带底部焊接有下护板；

所述本体一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的进油孔，本体另一端的主板上开设有对应油冷器管数量和位置的出油孔；

所述油冷器管包括第一管体和内翅片；所述第一管体由一整片合金材料弯折而成，包括上片体和下片体，所述上片体一端与下片体对应的一端之间设有第一弯折部，上片体另一端为活动端，设有第二弯折部；所述下片体的活动端设有第三弯折部，所述第二弯折部和第三弯折部通过高频焊缝连接，且所述高频焊缝位于第一管体的侧边上；

所述第一弯折部由片体折叠2-6层而成；所述第二弯折部由上片体向第一管体内折叠2-6层而成，所述第三弯折部由下片体向第一管体内折叠2-6层而成，且第二弯折部、第三弯折部的高度均为第一弯折部高度的50％，第一弯折部、第二弯折部、第三弯折部的折叠层数及折叠的厚度相同。

2.根据权利要求1所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述第一管体的厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.12-10.0mm，宽度为10.0-300.0mm。

3.根据权利要求1所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述第二弯折部和第三弯折部的接触部分通过高频焊缝连接。

4.根据权利要求1所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述内翅片沿其径向为折线形设置，形成多个槽口上下交错分布的扰流槽，所述扰流槽的横截面为上宽下窄的梯形，并且，所述内翅片沿其轴向为折线形设置，使其轴向的扰流槽沿其轴向左右交错分布，所述扰流槽的槽底与第一管体的内壁接触。

5.根据权利要求1所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述主板底部还设置有安装底座。

6.根据权利要求5所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述安装底座上设有定位孔，在安装底座底部、位于定位孔底部周围设有一圈凸出的定位圈；安装底座顶部分别与主板底板以及下护板底部焊接。

7.根据权利要求1所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，还可使用第二管体来替代所述第一管体。

8.根据权利要求7所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述第二管体为由一整片合金材料弯折成扁平状的管体，第二管体两侧内壁各设有1个加强片。

9.根据权利要求8所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述第二管体的厚度为1.0-20.0mm，壁厚为0.1-2.0mm，宽度为10.0-300.0mm。

10.根据权利要求8所述的带有加强筋的油冷器，其特征在于，所述加强片的厚度为0.1-10.0mm。

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