CN212043490U - 攻丝切割一体设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及攻丝切割一体设备，包括机架以及转动设置于机架上的转盘，机架上安装有驱动转盘的分度电机，分度电机驱动转盘每次等角度转动，转盘每次转动45度，在基板上且绕转盘的轴线将空间依次划分有上料区、攻丝区、切割区一、切割区二、倒角区以及下料区，在机架上的攻丝区、切割区一、切割区二以及倒角区均安装挤压装置。本发明具有当管料在攻丝区、切割区一、切割区二以及倒角区加工时，挤压装置进一步限定管料的移动，提升管料加工时的稳定性，提升了产品质量的效果。

Description

攻丝切割一体设备

技术领域

本实用新型涉及螺栓加工设备的技术领域，尤其是涉及攻丝切割一体设备。

背景技术

膨胀螺栓又名内迫壁虎，如公告号CN205478763U公开的一种内嵌式自功丝膨胀螺栓，包括圆头内螺纹膨胀螺栓和内嵌式自功丝楔子钉，其中圆头内螺纹膨胀螺栓内部中空设置，且圆头内螺纹膨胀螺栓在总长度为L的前提下分为圆头长度L1、内螺纹通腔长度L2、楔形长度L3、膨胀结构长度L4，其中膨胀结构是指在圆头内螺纹膨胀螺栓的一端开设有十字切割槽，且十字切割槽沿圆头内螺纹膨胀螺栓的轴向延伸。

现有在加工上述圆头内螺纹膨胀螺栓至少需要两道工艺，第一道在管料内攻丝形成内螺纹通腔，第二道在管料上切割形成膨胀结构。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：

参考上述的工艺去加工圆头内螺纹膨胀螺栓时，现有大多采用攻丝机和切割机分别完成上述两道工艺，但是在加工过程中，至少3次定位，第初次：定位固定管料于攻丝机上，完成攻丝；第二次：定位固定管料于切割机上，并完成第初次切割；第三次：转动管料90度后在定位固定于切割机上，完成第二次切割形成十字槽；故在圆头内螺纹膨胀螺栓的加工过程中的多道定位固定，造成圆头内螺纹膨胀螺栓的加工效率低下。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供攻丝切割一体设备，将管料送入转盘后，转盘带动管料移动至不同加工工位，完成攻丝与切割，实现全自动化生产，提升成品的生产效率。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

攻丝切割一体设备，其特征在于：包括机架、转动设置于机架上的转盘、绕转盘轴线周向间隔依次分布于机架上的上料单元、攻丝单元、切割单元以及下料单元；

所述机架上依次设置有用于安装上料单元、攻丝单元、切割单元以及下料单元的上料区、攻丝区、切割总区以及下料区；

所述机架包括底座以及沿竖直方向延伸固定于底座上的基板，所述基板的两侧分别设置有转盘与上料单元；

所述转盘上周向间隔设置有用于插接管料的固定槽，所述固定槽沿转盘（B1）轴线方向延伸设置，且所述转盘上设置有挤压管料的固定组件；

所述上料单元包括固定于机架上的初定位架以及固定于初定位架的初定位组件，所述初定位组件抵接管料轴线方向的一端，所述转盘上周向间隔开设有安装槽，所述安装槽内设置有固定于转盘上的定位块以及沿转盘径向滑动的夹持块，所述固定槽包括分别设置于夹持块与定位块上的挤压槽与定位槽，所述转盘上设置有弹性推动夹持块向定位块移动至夹紧棒料的弹性固定组件，所述初定位架上设置有驱动夹持块远离定位块的解锁组件；

所述攻丝单元包括设置于攻丝动力源以及攻丝刀，所述攻丝动力源推动攻丝刀沿平行与转盘轴线方向进给或退刀；

所述切割单元与攻丝单元分别位于转盘轴线方向的两侧，所述切割单元包括切割刀盘一以及切割刀盘二，所述切割刀盘一与切割刀盘二的转动轴线平行且垂直于转盘的轴线，且所述切割刀盘一与切割刀盘二均沿平行于转盘的轴线方向进给或退刀，所述切割刀盘一转动中心与切割刀盘二的转动中心之间的连线长度等于转盘90度夹角对应的弦长；

所述切割总区包括分别用于设置切割刀盘一和切割刀盘二的切割区一和切割区二，所述攻丝区、切割区一以及切割区二均设置有挤压装置，所述挤压装置包括滑动设置于基板上的挤压件以及固定于基板上的挤压架，所述挤压架内设置有限定挤压件沿转盘径向滑动的滑道；

所述下料单元包括下料杆以及设置于机架上的下料推动源，所述下料推动源驱动下料杆滑动进入或脱离固定槽。

通过采用上述技术方案，在上料区处上料单元将管料插接固定于转盘上，且管料待攻丝的一端朝向基板，而后转盘转动将管料带动至攻丝区，攻丝刀转动并沿转盘轴线方向向管料进给，实现对管料的攻丝作业；而后转盘再转动将管料带动至切割总区，切割总区中且位于转盘背离基板的一侧安装有转动的切割刀盘一和切割刀盘二，切割刀盘一沿转盘轴向向管料进给，在管料上切割形成切割槽一，之后转盘再转动90度将管料带动至切割区二，切割刀盘二与切割刀盘一平行，且切割刀盘一转动中心与切割刀盘二的转动中心之间的连线长度等于转盘90度夹角对应的弦长，切割刀盘二沿转盘轴向向管料进给，在管料上切割形成切割槽二，切割槽一和切割槽二形成十字切割槽，将管料加工为成品，其中在转盘带动管料移动至攻丝区、切割区一以及切割区二时，推动块驱动挤压件向转盘移动，使得挤压件伸出滑道并挤压夹持块，进一步提升夹持块与定位块固定管料的稳定性，即保证了攻丝与切割时管料的稳定性，最后转盘再转动90度将成品带动至下料区，将成品从转盘上取下，实现全自动化生产以及高效生产膨胀螺栓的目的。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基板上且沿竖直方向间隔开设有进料通道和上料通道，所述进料通道与上料通道均平行于转盘轴线贯穿基板，所述上料通道与固定槽对齐，所述上料单元还包括固定于基板背离转盘一侧的接料框以及向接料框逐个送入管料的振动盘，所述基板上且朝向转盘的一侧沿竖直方向滑动设置有接料块，所述接料块上开设有与进料通道或上料通道对齐的接料通道，所述基板背离转盘的一侧设置有推动管料通过进料通道的进料推杆，且所述基板背离转盘的一侧设置有穿过上料通道推动管料进入固定槽的上料推杆。

通过采用上述技术方案，当移动接料块将接料通道与进料通道对齐，从进料通道输出的管料进入接料通道中，实现管料从基板背离转盘一侧转移至朝向转盘的一侧而后移动接料块至接料通道与上料通道对齐连通时，上料气缸推动接料通道中的管料向固定槽中移动。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弹性固定组件包括一端固定于转盘上的固定螺栓以及套设于固定螺栓上的挤压弹簧，所述固定螺栓沿夹持块的滑动方向穿过所述夹持块，所述挤压弹簧的两端分别抵接于固定螺栓的端部和夹持块，所述夹持块背离基板的一侧延伸有抵接块，所述抵接块远离基板的一端位于转盘背离基板的一侧，所述解锁组件用于推动抵接块向远离转盘的方向移动。

通过采用上述技术方案，在将管料固定于转盘上时，驱动夹持块远离定位块，而后将管料卡接于定位槽中，而后松开夹持块，挤压弹簧推动夹持块向定位块移动，使得挤压槽与定位槽配合固定管料，实现管料在转盘上的预固定。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述接料框包括固定于基板上的接料板以及与进料通道相切设置的限位板，所述接料板沿垂直于转盘轴线方向延伸，所述接料板上滑动设置有推动管料滚动至抵接于限位板的推料板，所述推料板与限位板平行设置，所述接料板远离基板的一侧设置有挡料板，所述振动盘的输出端设置连接管，所述连接管远离振动盘的一端穿过挡料板。

通过采用上述技术方案，棒料通过连接管滑动至接料板上，而后推料气缸驱动推料板向限位板移动，推料板推动管料滚动至抵接于限位板，进而保证进料推杆能够稳定的推动管料通过进料通道。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述基板上且位于进料通道的正上方开设有异常通道，所述基板朝向转盘的一侧设置有检测架，所述检测架上固定有检测杆，所述检测杆的直径小于管料攻丝端内孔的直径，且所述检测杆的直径大于管料切割端内孔的直径。

通过采用上述技术方案，管料被推动至接料通道中，而后检测气缸驱动检测向管料移动，当检测杆能够伸入管料中后收回，接料块向上移动至接料通道与异常通道对齐连通，异常推动气缸的活塞端穿过异常通道推动管料从引料管被送出回收后重新投入振动盘内。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述切割单元还包括固定于底座上的导轨以及滑动设置于导轨上的切割架，所述切割刀盘一与切割刀盘二均转动设置于切割架上，所述切割架的下端设置有滑动座，所述底座上转动设置有丝杆，所述丝杆平行于转盘的轴线方向，所述丝杆与滑动座之间螺纹配合。

通过采用上述技术方案，在转盘上可容纳多个管料，故在切割总区同时可以存在两个个管料，丝杆转动，并且在导轨的限定下，使得切割刀盘一与切割刀盘二同步进给，完成在管料上的切割作业。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导轨上固定有缓冲液压缸，所述缓冲液压缸的活塞端沿平行于转盘轴线方向伸缩，所述切割架远离转盘的一端固定有缓冲板，所述缓冲液压缸的活塞端与缓冲板抵接。

通过采用上述技术方案，缓冲液压缸对缓冲板施加一定的压力，进而保证了丝杆与滑动座之间螺纹装配的紧密性，减小滑动座在丝杆上小幅度的窜动，即提升对管料切割深度的精度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述攻丝区与切割总区之间设置有重定位区，所述基板上开设有与固定槽对齐的重定位孔，所述机架上且位于重定位区中设置有重定位架，所述重定位架上设置有重定位组件，所述重定位组件包括固定于重定位架上的重定位板以及螺纹连接于重定位板上的重定位螺杆，所述重定位板位于转盘背离基板的一侧，所述重定位螺杆沿重定位孔的轴线方向移动。

通过采用上述技术方案，由于在攻丝时，初定位为对管料的攻丝前的定位，在转盘带动管料进入切割区一前需要对管料重新定位，当转盘带动管料进入重定位区时，启动解锁组件推动夹持块远离定位块，而后推动管料，直至管料抵接重定位螺杆，实现对管料重新定位，提升后道切割精度。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

当挤压气缸的活塞端伸出时，推动块驱动挤压件向转盘移动，使得挤压件伸出滑道并挤压夹持块，进一步提升夹持块与定位块固定管料的稳定性，即保证了攻丝时管料的稳定性；

在向转盘上料时，通过检测杆实现对管料是否符合标注，保证对管料的正确加工。

附图说明

图1是攻丝切割一体设备的总装示意图；

图2是用于展示各加工区位置的示意图；

图3是用于展示转盘安装结构以及管料预固定结构的示意；

图4是用于展示上料单元结构的示意图；

图5是图4中A处的放大示意图，用于展示接料框结构的示意图；

图6是用于展示接料块升降结构的示意图；

图7是用于展示管料位置检测以及向转盘上安装的结构示意图；

图8是用于展示攻丝单元结构的示意图；

图9是用于展示挤压装置结构的爆炸示意图；

图10是用于展示管料重定位结构的示意图；

图11是用于展示切割单元结构的示意图；

图12是用于展示切割架移动结构的示意图；

图13是用于展示外刀架以及外刀结构的示意图；

图14是用于展示内刀架以及移动架安装结构的示意图；

图15是用于展示内刀旋转结构的爆炸示意图；

图16是用于展示管料下料结构的示意图。

图中，A1、机架；A2、底座；A3、基板；A31、异常通道；A32、进料通道；A33、上料通道；A34、攻丝通道；A35、复位槽；A36、重定位孔；A37、倒角通道；A38、下料通道；A4、上料区；A5、攻丝区；A6、重定位区；A7、切割区一；A8、过度区；A9、切割区二；A10、倒角区；A11、下料区；

B1、转盘；B11、安装槽；B2、定位块；B21、限位条；B22、定位槽；B3、夹持块；B31、容纳槽；B32、挤压槽；B33、抵接块；B4、固定螺栓；B41、挤压弹簧；B5、分度电机；

C1、上料单元；C2、振动盘；C21、高脚架；C22、连接管；C3、接料框；C31、接料板；C32、限位板；C33、挡料板；C4、进料气缸；C41、进料推杆；C5、上料气缸；C51、上料推杆；C6、异常推动气缸；C7、推料气缸；C71、推料板；C8、接料块；C81、接料通道；C82、升降气缸一；C83、升降气缸二；C84、T形块；C85、滑槽；C9、固定框；C10、检测架；C11、检测气缸；C12、检测杆；C13、引料管；C14、初定位架；C141、初定位板；C142、初定位螺杆；

D1、攻丝单元；D2、攻丝伺服电机；D3、攻牙机固定座；D4、挤压装置；D41、挤压架；D42、滑道；D43、挤压件；D44、挤压气缸；D45、推动块；D46、复位销；D47、复位弹簧；D5、攻丝刀；

E1、重定位架；E11、重定位板；E12、重定位螺杆；E15、解锁组件；E151、解锁气缸；E152、解锁块；E2、重定位气缸；

F1、切割单元；F2、导轨；F3、切割架；F31、滑动座；F32、置料平台；F4、切割电机；F41、切割转轴；F5、切割刀盘一；F6、切割刀盘二；F7、丝杆；F71、动力电机；F8、缓冲液压缸；F81、缓冲板；

G1、外倒角架；G2、外倒角气缸；G3、外刀；G4、内倒角架；G5、移动架；G6、进给气缸；G7、安装块；G8、转动管；G81、螺旋槽；G9、内刀；G10、内倒角气缸；G101、传动杆；

H1、下料气缸；H2、下料架；H3、下料管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1和图2所示，攻丝切割一体设备，包括机架A1以及转动设置于机架A1上的转盘B1，机架A1包括底座A2以及竖直固定于底座A2上的基板A3，转盘B1转动安装于基板A3的一侧，且转盘B1的转动轴线垂直于基板A3，在基板A3背离转盘B1的一侧安装有分度电机B5，分度电机B5驱动转盘B1每次等角度转动，此实施例中转盘B1每次转动45度，在基板A3上且绕转盘B1的轴线将空间依次划分有上料区A4、攻丝区A5、重定位区A6、切割区一A7、过度区A8、切割区二A9、倒角区A10以及下料区A11，上料区A4位于最上方，其中在机架A1上且位于上料区A4、攻丝区A5、切割区一A7、切割区二A9以及下料区A11分别对应安装有上料单元C1、攻丝单元D1、切割单元F1以及下料单元；

在上料区A4处上料单元C1将管料插接固定于转盘B1上，且管料待攻丝的一端朝向基板A3，而后转盘B1转动45度将管料带动至攻丝区A5，在攻丝区A5且位于基板A3背离转盘B1的一侧固定有攻牙机固定座D3以及攻丝伺服电机D2，在攻丝伺服电机D2的转动端固定有攻丝刀D5，攻丝刀D5转动并沿转盘B1轴线方向向管料进给，实现对管料的攻丝作业；而后转盘B1再转动90度将管料带动至切割区一A7，切割区一A7中且位于转盘B1背离基板A3的一侧安装有转动的切割刀盘一F5，切割刀盘一F5沿转盘B1轴向向管料进给，在管料上切割形成切割槽一，之后转盘B1再转动90度将管料带动至切割区二A9，切割区二A9中且位于转盘B1背离基板A3的一侧安装有转动的切割刀盘二F6，切割刀盘二F6与切割刀盘一F5平行，且切割刀盘一F5转动中心与切割刀盘二F6的转动中心之间的连线长度等于转盘B190度夹角对应的弦长，切割刀盘二F6沿转盘B1轴向向管料进给，在管料上切割形成切割槽二，切割槽一和切割槽二形成十字切割槽，将管料加工为成品，最后转盘B1再转动90度将成品带动至下料区A11，将成品从转盘B1上取下，实现高效生产膨胀螺栓的目的。

如图3所示，转盘B1的外周周向等间隔开设有8个安装槽B11，安装槽B11内且沿转盘B1中心向外依次设置有定位块B2和夹持块B3，定位块B2朝向转盘B1中心的一端延伸有限位条B21，限位条B21插接固定于转盘B1上，在定位块B2朝向夹持块B3的一端开设有V形的定位槽B22，在夹持块B3朝向转盘B1中的一侧开设有用于容纳定位块B2的容纳槽B31，容纳槽B31与定位块B2相对的内壁上开设有挤压槽B32，定位槽B22与挤压槽B32构成用于固定管料的固定槽；并且在安装槽B11中且位于定位块B2的两侧螺纹连接有固定螺栓B4，固定螺栓B4穿过的夹持块B3，在固定螺栓B4上套设有挤压弹簧B41，挤压弹簧B41的一端抵接于固定螺栓B4的头部，另一端抵接于夹持块B3；在将管料固定于转盘B1上时，驱动夹持块B3远离定位块B2，而后将管料卡接于定位槽B22中，而后松开夹持块B3，挤压弹簧B41推动夹持块B3向定位块B2移动，使得挤压槽B32与定位槽B22配合固定管料，实现管料在转盘B1上的预固定。

如图4和5所示，上料单元C1包括振动盘C2以及连接于振动盘C2输出端的连接管C22（结合图1），在底座A2上且位于基板A3背离转盘B1的一侧固定有高脚架C21，振动盘C2固定于高脚架C21的上，使得振动盘C2高于转盘B1，使得管料逐个在重力作用下从连接管C22中输出，在基板A3上且位于上料区A4沿竖直方向间隔开设有进料通道A32以及上料通道A33，其中上料通道A33与位于上料区A4的定位槽B22对齐，同时在基板A3背离转盘B1的一侧固定有接料框C3，接料框C3内部与进料通道A32连通，连接管C22连接于接料框C3上，振动盘C2内的棒料再从连接管C22的引导下逐个进入接料框C3，并且在基板A3背离转盘B1的一侧还安装有进料气缸C4与上料气缸C5，进料气缸C4的活塞端固定有进料推杆C41穿过接料框C3，推动接料框C3中的管料通过进料通道A32，上料气缸C5的活塞端固定有与上料通道A33同轴的上料推杆C51，在基板A3朝向转盘B1的一侧且位于上料区A4中沿竖直方向滑动安装有接料块C8，接料块C8上开设有接料通道C81；

当移动接料块C8将接料通道C81与进料通道A32对齐，从进料通道A32输出的管料进入接料通道C81中，实现管料从基板A3背离转盘B1一侧转移至朝向转盘B1的一侧而后移动接料块C8至接料通道C81与上料通道A33对齐连通时，上料气缸C5推动接料通道C81中的管料向固定槽中移动。

如图4和5所示，其中接料框C3包括支撑管料的接料板C31，接料板C31沿垂直于进料通道A32的方向延伸，在接料板C31长度方向的一端固定有抵接管料的限位板C32，限位板C32与进料通道A32的外侧相切设置，并且在接料板C31远离基板A3一侧固定有挡料板C33，连接管C22连接于挡料板C33上，同时在接料板C31上且位于远离限位板C32的一端固定有推料气缸C7，推料气缸C7的活塞端固定有推料板C71；棒料通过连接管C22滑动至接料板C31上，而后推料气缸C7驱动推料板向限位板C32移动，推料板C71推动管料滚动至抵接于限位板C32，进而保证进料推杆C41能够稳定的推动管料通过进料通道A32；

如图6和7所示，同时在基板A3朝向转盘B1的一侧的上料区A4固定有升降气缸一C82，在升降气缸一C82的活塞端固定有升降气缸二C83，在升降气缸二C83的活塞端固定有T形块C84，在接料块C8的上端开设有滑槽C85，滑槽C85垂直于基板A3延伸开设，且T形块C84卡接固定于滑槽C85中，并且在基板A3朝向转盘B1的一侧设置有固定于接料块C8外的固定框C9，固定框C9进一步限定接料块C8在竖直方向的升降，在固定框C9背离基板A3的一侧固定有检测架C10，在检测架C10上固定有检测气缸C11，检测气缸C11的活塞端固定有与进料通道A32同轴的检测杆C12，检测杆C12的直径小于管料攻丝端内孔的直径，且检测杆C12的直径大于管料切割端内孔的直径，且在基板A3上且位于进料通道A32的上方开设有异常通道A31，在基板A3背离转盘B1的一侧安装有异常推动气缸C6，异常推动气缸C6的活塞端与异常通道A31同轴设置，在固定框C9上连接有一端与异常通道A31对齐的引料管C13；

驱动升降气缸一C82的活塞端伸出且升降气缸二C83的活塞端收缩，接料块C8的接料通道C81与进料通道A32连通，管料被推动至接料通道C81中，而后检测气缸C11驱动检测向管料移动，当检测杆C12能够伸入管料中后收回，驱动升降气缸一C82的活塞收缩，使得接料块C8向上移动至接料通道C81与异常通道A31对齐连通，异常推动气缸C6的活塞端穿过异常通道A31推动管料从引料管C13被送出回收后重新投入振动盘C2内。

如图6和7所示，并且在基板A3上且朝向转盘B1的一侧固定有初定位架C14，初定架上固定有初定位板C141，初定位板C141位于转盘B1背离基板A3的一侧，在初定位板C141上螺纹连接有初定位螺杆C142，初定位螺杆C142与上料通道A33同轴设置，同时在初定位架C14上还安装有解锁组件E15，夹持块B3背离基板A3一侧延伸有抵接块B33，解锁组件E15包括转动安装有初定位架C14上的解锁块E152，解锁块E152呈L形状，解锁块E152的一端位于抵接块B33朝向转盘B1中心的一侧，解锁组件E15还包括固定于初定位架C14上的解锁气缸E151，解锁气缸E151的活塞端与解锁块E152的另一端铰接设置；

当检测杆C12未能够伸入管料中收回后，升降气缸二C83的活塞端伸出，接料块C8向下滑动，使得接料通道C81与固定槽和上料通道A33对齐连通，而后解锁气缸E151的活塞端伸出驱动解锁块E152转动，解锁块E152推动抵接块B33使得夹持块B3远离定位块B2，再启动上料气缸C5驱动上料推杆C51通过上料通道A33推动管料进入定位槽B22中，直至管料抵接于初定位螺杆C142，最后上料气缸C5与解锁气缸E151的活塞端均收回后，夹持块B3再次向定位块B2移动，实现对管料的夹紧预固定，通过重复上述的动作实现自动化的上料过程。

如图8和图9所示，在基板A3上且位于攻丝区A5中还安装有挤压装置D4，挤压装置D4包括固定于基板A3朝向转盘B1一侧的挤压架D41，在挤压架D41内设置有滑道D42，滑道D42沿转盘B1的径向延伸，在滑道D42中滑动嵌设有挤压件D43，在基板A3背离转盘B1的一侧固定有挤压气缸D44，挤压气缸D44的活塞端固定有推动块D45，推动块D45沿垂直于基板A3的方向移动，且推动块D45穿过夹板伸入滑道D42中与挤压件D43之间斜面抵接；当挤压气缸D44的活塞端伸出时，推动块D45驱动挤压件D43向转盘B1移动，使得挤压件D43伸出滑道D42并挤压夹持块B3，进一步提升夹持块B3与定位块B2固定管料的稳定性，即保证了攻丝时管料的稳定性；

并且在基板A3上开设有与滑道D42连通的复位槽A35，在挤压件D43上且垂直于基板A3插接有复位销D46，复位销D46的一端嵌入复位槽A35中，在复位槽A35中安装有复位弹簧D47，复位弹簧D47的一端抵接于复位销D46朝向转盘B1的一端，另一端抵接于复位槽A35的内壁；当攻丝完成后，挤压气缸D44带动推动块D45收回，复位弹簧D47推动复位销D46，复位销D46带动挤压件D43远离夹持块B3，解锁对夹持块B3的固定。

如图10所示，由于在攻丝时，初定位为对管料的攻丝前的定位，在转盘B1带动管料进入切割区一A7前需要对管料重新定位，在重定位区A6内的基板A3上安装有重定位架E1，重定位架E1位于基板A3朝向转盘B1的一侧，在重定位架E1上固定有重定位板E11以及重定位螺杆E12，并且重定位架E1上同样安装有解锁组件E15，在基板A3背离转盘B1的一侧还固定有重定位气缸E2，在基板A3上还开设有与固定槽对齐的重定位孔A36；当转盘B1带动管料进入重定位区A6时，启动解锁组件E15推动夹持块B3远离定位块B2，而后驱动重定位气缸E2的活塞端穿过重定位孔A36推动管料，直至管料抵接重定位螺杆E12，实现对管料重新定位，提升后道切割精度。

如图11和12所示，切割区一A7、过度区A8以及切割区二A9可组成切割总区，在切割总区中的底座A2上安装有一对平行的导轨F2，导轨F2沿平行于转盘B1轴线方向延伸设置，在导轨F2的上滑动安装有切割架F3，切割架F3上且位于切割区一A7和切割区二A9中堆成设置有动力总成，动力总成包括固定与切割架F3上的切割电机F4以及切割转轴F41，切割转轴F41垂直于导轨F2，在切割转轴F41的一端与切割电机F4的转动端之间采用皮带转动，切割转轴F41的另一端同轴固定有切割刀盘一F5或切割刀盘二F6，同时在切割架F3的下端固定有滑动座F31，并在底座A2上转动设置有与滑动座F31螺纹配合的丝杆F7以及驱动丝杆F7转动的动力电机F71，并且切割区一A7与切割区二A9同样安装有挤压装置D4；

如图11和12所示，在转盘B1上最多可容纳8个管料，故在切割区一A7和切割区二A9同时可以存在一个管料，动力电机F71驱动丝杆F7转动，并且在导轨F2的限定下，使得切割刀盘一F5与切割刀盘二F6同步进给，完成在管料上的切割作业；同时在切割架F3背离转盘B1的一侧固定有缓冲板F81，并且在其中一个导轨F2上固定有缓冲液压缸F8，缓冲液压缸F8的活塞端抵接于缓冲板F81朝向转盘B1的一侧，且缓冲液压缸F8对缓冲板F81施加一定的压力，进而保证了丝杆F7与滑动座F31之间螺纹装配的紧密性，减小滑动座F31在丝杆F7上小幅度的窜动，即提升对管料切割深度的精度。

如图11和12所示，其中在切割架F3上且位于动力总成之间形成置料平台F32，将引料管C13的输出端放置于置料平台F32上，在置料平台F32上实现对管料的回收，进一步提升空间的利用率。

如图13所示，在管料通过切割区二A9后进入倒角区A10，在基板A3朝向转盘B1的一侧安装有外倒角架G1和挤压装置D4，外倒角架G1上且位于转盘B1背离基板A3的一侧固定于外倒角气缸G2，外倒角气缸G2的活塞端固定有外刀G3，外刀G3的刀刃与管料的外周相切设置；当转盘B1带动管料移动至倒角区A10后，外倒角气缸G2带动外刀G3快速向管料移动，外刀G3将管料外侧毛刺切除，提升成品质量。

如图14和15所示，同时在基板A3背离转盘B1的一侧固定有内倒角架G4，且基板A3上且位于倒角区A10开设有与固定槽同轴的倒角通道A37，在内倒角架G4上滑动设置有移动架G5以及驱动移动架G5滑动的进给气缸G6，在移动架G5内设置有组装槽，在组装槽内固定有安装块G7，安装块G7朝向基板A3一侧转动安装有转动管G8，转动管G8绕其轴线转动，转动管G8朝向基板A3的一端同轴固定有内刀G9，进气气缸驱动移动架G5向转盘B1移动时，内刀G9穿过倒角通道A37进入管料内侧，并且在转动管G8的侧壁上开设有一对螺旋槽G81，螺旋槽G81在转动管G8上中心对称设置，在移动架G5远离基板A3的一端固定有内倒角气缸G10，内倒角气缸G10的活塞端伸入转动管G8中，且在内倒角气缸G10的活塞端垂直插接有传动杆G101，传动杆G101的两端分别嵌设于螺旋槽G81中；在内刀G9伸入管料中后，内倒角气缸G10的活塞端伸出，传动杆G101与螺旋槽G81内壁之间的滑动抵接，使得转动管G8带动内刀G9转动，实现去除管料内侧毛刺的目的。

如图16所示，在下料区A11的基板A3上开设有下料通道A38，基板A3背离转盘B1的一侧安装有下料气缸H1，下料气缸H1的活塞端可通过下料通道A38，且下料通道A38与下料区A11的固定槽对齐，同时在基板A3朝向转盘B1的一侧固定有下料架H2，下料架H2上安装有解锁组件E15以及下料管H3，下料管H3的一端与下料通道A38对齐；当管料移动至下料区A11时，解锁组件E15推动夹持块B3远离定位块B2，同时驱动下料气缸H1的活塞端伸出，并且活塞端通过下料通道A38推动管料进入下料管H3中，完成自动卸料。

本实施例的实施原理为：

首先通过上料单元C1将管料送入上料区A4的固定槽中，而后转盘B1带动管料依次通过攻丝区A5、重定位区A6、切割总区、倒角区A10以及下料区A11，并依次完成对管料的攻丝、重定位、切割形成十字槽以及对管料内侧与外侧却毛刺，最后在下料区A11中将加工完成的管料取出，实现管料攻丝与切割自动化加工的目的，提升成品的生产效率。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.攻丝切割一体设备，其特征在于：包括机架（A1）、转动设置于机架（A1）上的转盘（B1）、绕转盘（B1）轴线周向间隔依次分布于机架（A1）上的上料单元（C1）、攻丝单元（D1）、切割单元（F1）以及下料单元；

所述机架（A1）上依次设置有用于安装上料单元（C1）、攻丝单元（D1）、切割单元（F1）以及下料单元的上料区（A4）、攻丝区（A5）、切割总区以及下料区（A11）；

所述机架（A1）包括底座（A2）以及沿竖直方向延伸固定于底座（A2）上的基板（A3），所述基板（A3）的两侧分别设置有转盘（B1）与上料单元（C1）；

所述转盘（B1）上周向间隔设置有用于插接管料的固定槽，所述固定槽沿转盘（B1）轴线方向延伸设置，且所述转盘（B1）上设置有挤压管料的固定组件；

所述上料单元（C1）包括固定于机架（A1）上的初定位架（C14）以及固定于初定位架（C14）的初定位组件，所述初定位组件抵接管料轴线方向的一端，所述转盘（B1）上周向间隔开设有安装槽（B11），所述安装槽（B11）内设置有固定于转盘（B1）上的定位块（B2）以及沿转盘（B1）径向滑动的夹持块（B3），所述固定槽包括分别设置于夹持块（B3）与定位块（B2）上的挤压槽（B32）与定位槽（B22），所述转盘（B1）上设置有弹性推动夹持块（B3）向定位块（B2）移动至夹紧棒料的弹性固定组件，所述初定位架（C14）上设置有驱动夹持块（B3）远离定位块（B2）的解锁组件（E15）；

所述攻丝单元（D1）包括设置于攻丝动力源以及攻丝刀（D5），所述攻丝动力源推动攻丝刀（D5）沿平行与转盘（B1）轴线方向进给或退刀；

所述切割单元（F1）与攻丝单元（D1）分别位于转盘（B1）轴线方向的两侧，所述切割单元（F1）包括切割刀盘一（F5）以及切割刀盘二（F6），所述切割刀盘一（F5）与切割刀盘二（F6）的转动轴线平行且垂直于转盘（B1）的轴线，且所述切割刀盘一（F5）与切割刀盘二（F6）均沿平行于转盘（B1）的轴线方向进给或退刀，所述切割刀盘一（F5）转动中心与切割刀盘二（F6）的转动中心之间的连线长度等于转盘（B1）90度夹角对应的弦长；

所述切割总区包括分别用于设置切割刀盘一（F5）和切割刀盘二（F6）的切割区一（A7）和切割区二（A9），所述攻丝区（A5）、切割区一（A7）以及切割区二（A9）均设置有挤压装置（D4），所述挤压装置（D4）包括滑动设置于基板（A3）上的挤压件（D43）以及固定于基板（A3）上的挤压架（D41），所述挤压架（D41）内设置有限定挤压件（D43）沿转盘（B1）径向滑动的滑道（D42）；

所述下料单元包括下料杆以及设置于机架（A1）上的下料推动源，所述下料推动源驱动下料杆滑动进入或脱离固定槽。

2.根据权利要求1所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述基板（A3）上且沿竖直方向间隔开设有进料通道（A32）和上料通道（A33），所述进料通道（A32）与上料通道（A33）均平行于转盘（B1）轴线贯穿基板（A3），所述上料通道（A33）与固定槽对齐，所述上料单元（C1）还包括固定于基板（A3）背离转盘（B1）一侧的接料框（C3）以及向接料框（C3）逐个送入管料的振动盘（C2），所述基板（A3）上且朝向转盘（B1）的一侧沿竖直方向滑动设置有接料块（C8），所述接料块（C8）上开设有与进料通道（A32）或上料通道（A33）对齐的接料通道（C81），所述基板（A3）背离转盘（B1）的一侧设置有推动管料通过进料通道（A32）的进料推杆（C41），且所述基板（A3）背离转盘（B1）的一侧设置有穿过上料通道（A33）推动管料进入固定槽的上料推杆（C51）。

3.根据权利要求2所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述弹性固定组件包括一端固定于转盘（B1）上的固定螺栓（B4）以及套设于固定螺栓（B4）上的挤压弹簧（B41），所述固定螺栓（B4）沿夹持块（B3）的滑动方向穿过所述夹持块（B3），所述挤压弹簧（B41）的两端分别抵接于固定螺栓（B4）的端部和夹持块（B3），所述夹持块（B3）背离基板（A3）的一侧延伸有抵接块（B33），所述抵接块（B33）远离基板（A3）的一端位于转盘（B1）背离基板（A3）的一侧，所述解锁组件（E15）用于推动抵接块（B33）向远离转盘（B1）的方向移动。

4.根据权利要求2所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述接料框（C3）包括固定于基板（A3）上的接料板（C31）以及与进料通道（A32）相切设置的限位板（C32），所述接料板（C31）沿垂直于转盘（B1）轴线方向延伸，所述接料板（C31）上滑动设置有推动管料滚动至抵接于限位板（C32）的推料板（C71），所述推料板（C71）与限位板（C32）平行设置，所述接料板（C31）远离基板（A3）的一侧设置有挡料板（C33），所述振动盘（C2）的输出端设置连接管（C22），所述连接管（C22）远离振动盘（C2）的一端穿过挡料板（C33）。

5.根据权利要求2所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述基板（A3）上且位于进料通道（A32）的正上方开设有异常通道（A31），所述基板（A3）朝向转盘（B1）的一侧设置有检测架（C10），所述检测架（C10）上固定有检测杆（C12），所述检测杆（C12）的直径小于管料攻丝端内孔的直径，且所述检测杆（C12）的直径大于管料切割端内孔的直径。

6.根据权利要求2所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述切割单元（F1）还包括固定于底座（A2）上的导轨（F2）以及滑动设置于导轨（F2）上的切割架（F3），所述切割刀盘一（F5）与切割刀盘二（F6）均转动设置于切割架（F3）上，所述切割架（F3）的下端设置有滑动座（F31），所述底座（A2）上转动设置有丝杆（F7），所述丝杆（F7）平行于转盘（B1）的轴线方向，所述丝杆（F7）与滑动座（F31）之间螺纹配合。

7.根据权利要求6所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述导轨（F2）上固定有缓冲液压缸（F8），所述缓冲液压缸（F8）的活塞端沿平行于转盘（B1）轴线方向伸缩，所述切割架（F3）远离转盘（B1）的一端固定有缓冲板（F81），所述缓冲液压缸（F8）的活塞端与缓冲板（F81）抵接。

8.根据权利要求2或6所述的攻丝切割一体设备，其特征在于：所述攻丝区（A5）与切割总区之间设置有重定位区（A6），所述基板（A3）上开设有与固定槽对齐的重定位孔（A36），所述机架（A1）上且位于重定位区（A6）中设置有重定位架（E1），所述重定位架（E1）上设置有重定位组件，所述重定位组件包括固定于重定位架（E1）上的重定位板（E11）以及螺纹连接于重定位板（E11）上的重定位螺杆（E12），所述重定位板（E11）位于转盘（B1）背离基板（A3）的一侧，所述重定位螺杆（E12）沿重定位孔（A36）的轴线方向移动。

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