CN212035999U - 一种金属管状加热芯及其加热雾化器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属管状加热芯，包括多孔导液材料体以及贴装在多孔导液材料体外表面的金属管状加热体，所述金属管状加热体具有镂空电路部分以及调节进液减压孔，所述镂空电路部分设置在所述金属管状加热体的中间部分，所述镂空电路部分中的镂空部分等距分布，所述调节进液减压孔具有两组且对称分布在所述金属管状加热体中镂空电路部分的两侧。所述金属管状加热雾化器包括所述的金属管状加热芯。该种金属管状加热芯及其加热雾化器设计结构简单、零件少、各部件结构强度好、在组装过程中不容易变形，这样制造出的成品一致性高、利于自动化生产、提高了生产效率。

Description

一种金属管状加热芯及其加热雾化器

技术领域

本实用新型涉及一种微孔加热液体雾化成蒸汽的雾化装置供用户吸食的产品，具体为一种金属管状加热芯及其加热雾化器。

背景技术

目前应用在雾化加热领域的雾化加热组件，其主要分为内壁加热方式和外加热方式，与加热体相匹配的毛细导液材料采取外包裹或者内穿的形式与加热体接触，而液体进入到导液材料的量多又需要外部固定的制程结构件去固定，调节进油量的大小比较麻烦。加热体多采用类似弹簧的螺旋结构、环形加热结构，布置了加热体的区域加热功率不可按需调节，存在着加热效率浪费，无效的加热区域易造成产品易烧焦问题，单根加热丝螺旋结构强度弱，装配时不好装配，导液材料与加热体贴合处贴合的一致性较差，成品雾化的效果一致性差，而且传统螺旋圈加热体结构强度差，形状不规则，装配复杂，各个零部件易变形弯曲，不利于自动化生产，生产效率低，装配人员熟练程度直接影响产品品质，产品品质难以控制。

因此，本实用新型提供一种新的技术方案以解决现存的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是公开一种金属管状加热芯及其加热雾化器。

本实用新型的技术方案是：一种金属管状加热芯，包括多孔导液材料体以及贴装在多孔导液材料体外表面的金属管状加热体，所述金属管状加热体具有镂空电路部分以及调节进液减压孔，所述镂空电路部分设置在所述金属管状加热体的中间部分，所述调节进液减压孔具有两组且对称分布在所述金属管状加热体中镂空电路部分的两侧。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热芯所述金属管状加热体为圆形管状加热体、方形管状加热体、六边形管状加热体、梯形管状加热体中的一种。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热芯所述镂空电路部分为双组加热电路、三组加热电路、四组加热电路中的一种。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热芯所述镂空电路部分中的镂空部分等距分布，所述镂空电路部分中镂空区域的间隙比例能控制加热功率及气流量的大小及分布。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热芯所述金属管状加热体由整块的导电加热材料板冲压或裁切、蚀刻而成，或者为金属导电浆料印刷在所述多孔导液材料体上所形成的加热体。

基于金属管状加热芯，本实用新型还提供了一种技术方案：一种金属管状加热雾化器，包括所述的金属管状加热芯。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热雾化器还包括底座及油仓，所述金属管状加热芯安装在油仓内部，所述底座设置在油仓口部并将金属管状加热芯限位在油仓内部，底座上设置有第一电极和第二电极，所述第一电极和第二电极的接触端延伸进入到油仓内部并与金属管状加热体的两端电性连接。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热雾化器所述底座上设置有进气孔，所述进气孔与所述金属管状加热体所处的空间连通，所述油仓内部具有出气通道，所述出气通道与金属管状加热体所处的空间连通。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热雾化器所述底座设置有电极安装孔，所述第一电极和第二电极安装在所述电极安装孔中。

作为本技术方案的进一步技术优化，本实用新型一种金属管状加热雾化器还包括封油硅胶套，所述封油硅胶套套设在金属管状加热芯上表面及侧部，封油硅胶套的外侧壁与油仓的内壁密封连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供一种结构简单利于装配、雾化效果一致性好的产品，解决了导液材料一致性差、进油量大小不好调节、传统加热体无法按需控制各个区域的加热功率、加热区域匹配气流通道不顺畅、存在无效的加热区、传统加热体电能转化成热能后利用热量来雾化液体效率不高等问题。本实用新型的设计结构简单、零件少、各部件结构强度好、在组装过程中不容易变形，这样制造出的成品一致性高、利于自动化生产、提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型实施例中金属管状加热芯的装配示意图；

图2是本实用新型实施例中金属管状加热芯的爆炸图；

图3是本实用新型实施例中圆形管状加热体的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中圆形管状加热体的正视图；

图5是本实用新型实施例中方形管状加热体的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中六边形管状加热体的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中梯形管状加热体的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中双组加热电路的金属管状加热体展开图；

图9是本实用新型实施例中三组加热电路的金属管状加热体展开电路连接示意图；

图10是本实用新型实施例中一种金属管状加热雾化器的装配示意图；

图11是本实用新型实施例中一种金属管状加热雾化器的爆炸图；

图12是本实用新型实施例中一种金属管状加热雾化器的剖面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图8，本实用新型提供一种技术方案：一种金属管状加热芯，包括多孔导液材料体1以及贴装在多孔导液材料体1外表面的金属管状加热体2，所述金属管状加热体2具有镂空电路部分21以及调节进液减压孔22，所述镂空电路部分21设置在所述金属管状加热体2的中间部分，所述调节进液减压孔22具有两组且对称分布在所述金属管状加热体2中镂空电路部分21的两侧。所述金属管状加热体2为圆形管状加热体、方形管状加热体、六边形管状加热体、梯形管状加热体中的一种。所述镂空电路部分21为双组加热电路、三组加热电路、四组加热电路中的一种。所述镂空电路部分21中的镂空部分等距分布，所述镂空电路部分21中镂空区域的间隙比例能控制加热功率及气流量的大小及分布。所述金属管状加热体2由整块的导电加热材料板冲压或裁切、蚀刻而成，或者为金属导电浆料印刷在所述多孔导液材料体1上所形成的加热体。

请参阅图9-图11，本实用新型还提供了一种技术方案：一种金属管状加热雾化器，包括所述的金属管状加热芯3。还包括底座4及油仓5，所述金属管状加热芯3安装在油仓5内部，所述底座4设置在油仓5口部并将金属管状加热芯3限位在油仓5内部，底座4上设置有第一电极61和第二电极62，所述第一电极61和第二电极62的接触端延伸进入到油仓5内部并与金属管状加热体2的两端电性连接。所述底座4上设置有进气孔41，所述进气孔41与所述金属管状加热体2所处的空间连通，所述油仓5内部具有出气通道51，所述出气通道51与金属管状加热体2所处的空间连通。所述底座4设置有电极安装孔42，所述第一电极61和第二电极62安装在所述电极安装孔42中。还包括封油硅胶套7，所述封油硅胶套7套设在金属管状加热芯3上表面及侧部，封油硅胶套7的外侧壁与油仓5的内壁密封连接。

在本实施例中，金属管状加热体2的上表面靠近两端的位置设有两个进油孔，进油孔的大小可以根据各个型号产品的需要来设置大小和形状，配合与金属管状加热体2匹配的封油硅胶套7上同样的进油孔，从而保证液体能由管内的毛细导液材料传导到发热区域雾化，金属管状加热体2与封油硅胶套7、油仓5配合，形成了全封闭式的贮油室。所述油仓5中心从顶端向内下方延伸设置有一出气通道51，所述出气通道51的下端活动密封套住封油硅胶套7上的阶梯位，上述零件组装起来形成气流通道。多孔导液材料体1为毛细导液材料，液体只能通过管内毛细材料渗透到金属管状加热体2的镂空电路部分21，毛细材料填充在金属管状加热体2内壁，起到了导液作用，另外还可以利用毛细材料内多孔的结构使得油仓5的液体压力减小起到减压作用，能有效的防止漏液。金属管状加热体2下表面设有两个作为电极顶针接触点的圆孔，采用顶针接触的方式，使得装配更加方便，结构更加牢固。圆孔环形与顶针倒角面环形接触使得接触面积比传统的顶针单点接触接触面积更大，接触的更加牢固，接触电阻更小。

对于金属管状加热体2，金属管状基体镂空成电路走向，形成发热电路，发热面为设计做成前后两个发热面，底部和顶部不设发热线路不发热。发热面设在气流通过的面上，优点：这样设计积热小，气流能将高温的雾化蒸汽迅速带走，液体雾化瞬间完成，停止工作时能快速降温，不会有积热在发热体上。每次加热温度恒定，雾化的一致性高。

金属管状加热体2的优势：

a.结构强度稳定、利于大批量生产装配

b.制作镂空形状能否根据产品不同灵活调整，发热量更均衡。

c.一个发热零件起到了多个支撑结构件的作用，产品设计更加简单。

镂空电路部分21工作原理：在材质一样的情况下，同样的电流经过导体，截面积细的发热要比粗的快，如果粗细不同的电热丝要达到温度的一样，则截面积粗的需要的功率就要比细的功率更大才能实现，通过对镂空区域宽度以及保留线条粗细的调整，控制调节产品的功率。

镂空电路部分21中镂空区域和金属材质区域的占比对加热效率的影响：

A.镂空区域过多，热量辐射区域不足以填充整个发热面，热效率和热利用率低。

B.镂空区域过多，热量辐射区域重叠，重叠区域容易温度过高，造成烧焦。

C.镂空区适中，热量辐射区形成加热面，热效率最高。

本实用新型提供一种结构简单利于装配、雾化效果一致性好的产品，解决了导液材料一致性差、进油量大小不好调节、传统加热体无法按需控制各个区域的加热功率、加热区域匹配气流通道不顺畅、存在无效的加热区、传统加热体电能转化成热能后利用热量来雾化液体效率不高等问题。本实用新型的设计结构简单、零件少、各部件结构强度好、在组装过程中不容易变形，这样制造出的成品一致性高、利于自动化生产、提高了生产效率。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种金属管状加热芯，其特征在于：包括多孔导液材料体(1)以及贴装在多孔导液材料体(1)外表面的金属管状加热体(2)，所述金属管状加热体(2)具有镂空电路部分(21)以及调节进液减压孔(22)，所述镂空电路部分(21)设置在所述金属管状加热体(2)的中间部分，所述调节进液减压孔(22)具有两组且对称分布在所述金属管状加热体(2)中镂空电路部分(21)的两侧。

2.根据权利要求1所述的一种金属管状加热芯，其特征在于：所述金属管状加热体(2)为圆形管状加热体、方形管状加热体、六边形管状加热体、梯形管状加热体中的一种。

3.根据权利要求1所述的一种金属管状加热芯，其特征在于：所述镂空电路部分(21)为双组加热电路、三组加热电路、四组加热电路中的一种。

4.根据权利要求1所述的一种金属管状加热芯，其特征在于：所述镂空电路部分(21)中的镂空部分等距分布，所述镂空电路部分(21)中镂空区域的间隙比例能控制加热功率及气流量的大小及分布。

5.根据权利要求1所述的一种金属管状加热芯，其特征在于：所述金属管状加热体(2)由整块的导电加热材料板冲压或裁切、蚀刻而成，或者为金属导电浆料印刷在所述多孔导液材料体(1)上所形成的加热体。

6.一种金属管状加热雾化器，其特征在于：包括权利要求1-5任一项所述的金属管状加热芯(3)。

7.根据权利要求6所述的一种金属管状加热雾化器，其特征在于：还包括底座(4)及油仓(5)，所述金属管状加热芯(3)安装在油仓(5)内部，所述底座(4)设置在油仓(5)口部并将金属管状加热芯(3)限位在油仓(5)内部，底座(4)上设置有第一电极(61)和第二电极(62)，所述第一电极(61)和第二电极(62)的接触端延伸进入到油仓(5)内部并与金属管状加热体(2)的两端电性连接。

8.根据权利要求7所述的一种金属管状加热雾化器，其特征在于：所述底座(4)上设置有进气孔(41)，所述进气孔(41)与所述金属管状加热体(2)所处的空间连通，所述油仓(5)内部具有出气通道(51)，所述出气通道(51)与金属管状加热体(2)所处的空间连通。

9.根据权利要求7所述的一种金属管状加热雾化器，其特征在于：所述底座(4)设置有电极安装孔(42)，所述第一电极(61)和第二电极(62)安装在所述电极安装孔(42)中。

10.根据权利要求7所述的一种金属管状加热雾化器，其特征在于：还包括封油硅胶套(7)，所述封油硅胶套(7)套设在金属管状加热芯(3)上表面及侧部，封油硅胶套(7)的外侧壁与油仓(5)的内壁密封连接。

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