CN114223954A - 雾化芯制作方法及雾化芯 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种雾化芯制造方法，包括步骤：制造一金属板，金属板的两端分别形成基部，两个基部之间形成多个发热条；将金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个基部分别位于圆筒结构轴向的两端，并将圆柱状导油体装入圆筒结构内；或者将圆柱状导油体放置于金属板上，将金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个基部分别位于圆筒结构轴向的两端，圆筒结构包裹于导油体外；将两个卡环分别套设在两个基部外，以锁紧圆筒结构与导油体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体和发热体之间接触均匀，导油体受热均匀，不易出现导油体局部温度过高或发热体干烧的问题。

Description

雾化芯制作方法及雾化芯

技术领域

本发明涉及雾化技术领域，特别是涉及一种雾化芯制作方法及雾化芯。

背景技术

气溶胶是一种由固体或液体小质点分散并悬浮在气体介质中形成的胶体分散体系，由于气溶胶可通过呼吸系统被人体吸收，为用户提供一种新型的替代吸收方式，例如可对草本类或膏类的气溶胶生成基质烘烤加热而产生气溶胶的电子雾化装置，应用于不同领域中，为用户递送可供吸入的气溶胶，替代常规的产品形态及吸收方式。

电子雾化装置包括雾化芯，储液仓内的烟油流向雾化芯以被雾化供用户吸食。传统电子雾化装置中，雾化芯包括导油棉和发热丝，发热丝呈螺旋状缠绕于圆柱状的导油棉的外侧，并与导油棉接触。

在使用过程中，发热丝通电产生热量后，加热导油棉吸附的烟油雾化形成气溶胶。然而，由于发热丝呈螺旋状，发热丝和导油棉在装配的过程中，发热丝之间的螺距会变大或变小，造成发热丝与导油棉各处的接触不均，进而导致导油棉各处受热不均匀，容易造成导油棉局部温度过高或者发热丝干烧。

发明内容

基于此，有必要针对呈螺旋状的发热丝螺距易变化导致导油棉受热不均的问题，提供一种能够保证导油棉受热均匀的雾化芯制作方法及雾化芯。

一种雾化芯制作方法，所述雾化芯制作方法包括步骤：

制作一金属板，所述金属板的两端分别构造形成一基部，两个所述基部之间形成多个发热条；

将所述金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个所述基部分别位于所述圆筒结构轴向的两端，并将圆柱状导油体装入所述圆筒结构内；或者将圆柱状导油体放置于所述金属板上，将所述金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个所述基部分别位于所述圆筒结构轴向的两端，所述圆筒结构包裹于所述导油体外；

将两个卡环分别套设在两个所述基部外，以调节所述间隙并锁紧所述圆筒结构与所述导油体。

上述雾化芯制作方法，首先，制作一金属板，在金属板的两端分别形成基部，两个基部之间形成多个发热条。而后将金属板折弯呈圆筒结构，且圆柱状导油体位于圆筒结构内，圆筒结构具有一沿轴向延伸的间隙。再将两个卡环分别套设在两个基部外，以调节圆筒结构的间隙并锁紧圆筒结构及导油体。通过上述方式制作的雾化芯，在使用时，两个电极柱分别通过两个卡环连接两个基部，电流通过两个基部时，金属板上的发热条通电产生热量，此时卡环与金属板共同作为发热体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体和发热体之间接触均匀，导油体受热均匀，不易出现导油体局部温度过高或发热体干烧的问题。

在其中一个实施例中，所述金属板为长方体板状结构。

在其中一个实施例中，所述发热条包括第一发热条及第二发热条，所述第二发热条连接于所述第一发热条与所述基部之间和/或连接于所述两个所述第一发热条之间。

在其中一个实施例中，所述第一发热条为中空的长方体板状结构，所述第二发热条为实心的长方体板状结构。

在其中一个实施例中，在两个所述基部的连线方向上，所述第一发热条和所述第二发热条的宽度相等。

在其中一个实施例中，所述金属板为轴对称结构。

在其中一个实施例中，所述步骤制作一金属板，所述金属板的两端分别形成基部，两个所述基部之间形成多个发热条包括：

通过刻蚀或冲压的方式制作所述金属板，以在所述金属板的两端分别形成基部，两个所述基部之间形成多个发热条。

在其中一个实施例中，所述基部为镂空状结构，所述导油体由陶瓷或导油棉制成。

根据上述方法制作的雾化芯，包括：

金属板，所述金属板为圆筒结构，所述圆筒结构具有沿轴向延伸的间隙；所述圆筒结构包括在轴向上间隔设置的两个基部及位于两个所述基部之间的发热条；

导油体，所述导油体沿轴向插接于所述圆筒结构内；

两个卡环，每个所述卡环卡接于每个所述基部外，以调节所述间隙并锁紧所述圆筒结构与所述导油体。

上述雾化芯，在使用时，两个电极柱分别通过两个卡环连接两个基部，电流通过两个基部时，金属板上的发热条通电产生热量，此时卡环与金属板共同作为发热体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体和发热体之间接触均匀，导油体受热均匀，不易出现导油体局部温度过高或发热体干烧的问题。

在其中一个实施例中，所述发热条包括第一发热条及第二发热条，所述第二发热条连接于所述第一发热条与所述基部之间和/或连接于所述两个所述第一发热条之间。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的雾化芯制作方法的流程图；

图2为图1中所示的雾化芯制作方法中的金属板的轴侧图；

图3为图2中所示的金属板的平面图；

图4为图1中所示的雾化芯制作方法中金属板弯折呈圆筒结构后，导油体即将穿设于圆筒结构中的结构示意图；

图5为图1中所示的雾化芯制作方法中将圆柱状导油体放置于金属板上的结构示意图；

图6为图1中所示的雾化芯制作方法中导油体设于圆筒结构中的结构示意图；

图7为图1中所示的雾化芯制作方法中卡环未套设于基部外时的结构示意图；

图8为图1中所示的雾化芯制作方法中制造完成的雾化芯的结构图；

图9为采用图1中所示的雾化芯制造方法制造完成的雾化芯的电子雾化装置的一剖视图；

图10为图9中所示的电子雾化装置的另一剖视图。

100、电子雾化装置；10、本体；11、雾化腔；12、储液仓；13、座体；131、底座；1311、第一部分；1312、第二部分；132、上座；1321、硅胶件；1322、塑胶件；133、进油孔；1331、第一进油孔；1332、第二进油孔；134、进气孔；14、吸嘴；141、主体；142、排气管；143、排气通道；20、雾化芯；30、电极；31、第一电极柱；32、第二电极柱；200、金属板；201、基部；202、发热条；203、第一发热条；204、第二发热条；205、第一发热子条；206、第二发热子条；400、间隙；500、导油体；600、卡环；L1、第一中心线；L2、第二中心线。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1，本发明一实施例提供一种雾化芯20制造方法，该雾化芯20制造方法包括步骤：

S110：制造一金属板200，金属板200的两端分别构造形成一基部201，两个基部201之间形成多个发热条202(参阅图2及图3)；

具体地，该金属板200为铁板。应当理解的是，在另一些实施例中，金属板200还可以为其他材质，只要能够导电即可，对于金属板200的具体材质不作限定。

S120：将金属板200折弯呈具有沿轴向延伸的间隙400的圆筒结构，两个基部201分别位于圆筒结构轴向的两端，并将圆柱状导油体500装入圆筒结构内；或者将圆柱状导油体500放置于金属板200上，将金属板200折弯呈具有沿轴向延伸的间隙400的圆筒结构，两个基部201分别位于圆筒结构轴向的两端，圆筒结构包裹于导油体500外(参阅图4-图6)；

即为，在本步骤中，可以金属板200折弯形成圆筒结构，两个基部201分别位于圆筒结构轴向上的两端，在将圆柱状导油体500装入圆筒结构内。也可以将圆柱状导油体500放置于金属板200上，将金属板200折弯呈圆筒结构，两个基部201分别位于圆筒结构轴向的两端，而当金属板200折弯呈圆筒结构后，导油体500被圆筒结构包裹，也即为圆筒结构包裹于导油体500外。

在此需要说明的是，无论采用上述哪种方式，当金属板200折弯形成圆筒结构后，所形成的圆筒结构均具有一条沿圆筒结构的轴向延伸的间隙400，该间隙400在圆筒结构的周向具有一定的宽度。在此对于间隙400在圆筒结构的周向上的宽度不作具体限定。

S130：将两个卡环600分别套设在两个基部201外，以调节间隙400并锁紧圆筒结构与导油体500(参阅图7及图8)。

一具体实施例中，将两个卡环600同时套设在两个基部201外。在另一个具体实施例中，也可以将一个卡环600先套设在其中一个基部201外，再将另一个卡环600套设在另一个基部201外。至于是同时将两个卡环600套设在两个基部201外，还是先将一个卡环600先套设在其中一个基部201外，再将另一个卡环600套设在另一个基部201外，在此不作限定。

在步骤S120中，由于金属板200折弯呈圆筒结构时，圆筒结构具有一条沿圆筒结构的轴向延伸的间隙400，该间隙400在圆筒结构的周向具有一定的宽度。当将两个卡环600分别套设在基部201外时，卡环600能够使上述间隙400的宽度减小，以锁紧圆筒结构与导油体500，从而使圆筒结构的内周面与导油体500的外周面紧密接触。

本发明实施例提供的雾化芯20制造方法，首先，制造一金属板200，在金属板200的两端分别形成基部201，两个基部201之间形成多个发热条202。而后将金属板200折弯呈圆筒结构，且圆柱状导油体500位于圆筒结构内，圆筒结构具有一沿轴向延伸的间隙400。再将两个卡环600分别套设在两个基部201外，以调节上述间隙400并锁紧圆筒结构及导油体500。通过上述方式制造的雾化芯20，在使用时，两个电极柱30分别通过两个卡环600连接两个基部201，电流通过两个基部201时，金属板200上的发热条202通电产生热量，此时卡环600与金属板200共同作为发热体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体500和发热体之间接触均匀，导油体500受热均匀，不易出现导油体500局部温度过高或发热体干烧的问题。

在此需要说明的是，卡环600的周长可以调节，以方便控制发热体与导油体500之间的松紧度。在此还需要说明的是，卡环600在轴向上的尺寸可以小于基部201的尺寸，或者与基部201的尺寸，或者略大于基部201的尺寸。

一实施例中，步骤S110中：

通过刻蚀或冲压的方式制造金属板200，以在金属板200的两端分别形成基部201，两个基部201之间形成多个发热条202。

通过刻蚀或冲压的方式制造金属板200，便于控制相邻发热条202之间的间距，预先定制间距，确定间距。合理的设置间距，可以使发热体受热均匀从而使发热体内的导油体500受热均匀，避免局部温度过高。

应当理解的是，在另一些实施例中，上述金属板200还可以采用其他方式制造，对于制造金属板200的方式在此不作限定。

一实施例中，继续参阅图2及图3，金属板200为长方体板状结构，以方便制造。当然，在另一些实施中，金属板200还可以为其他不规则结构，对于金属板200的具体结构在此亦不作限定。

进一步地，基部201为镂空状结构，以保证圆筒结构与导油体500各处接触的紧密性。当然，在另一些实施例中，基部201也可以设置为实心结构，在此亦不作限定。

发热条202包括第一发热条203及第二发热条204，第二发热条204连接于第一发热条203和基部201之间和/或连接于两个第一发热条203之间。

一个具体实施例中，金属板200包括三个第一发热条203，四个第二发热条204，第二发热条204连接于基部201与第一发热条203之间，且每相邻两个第一发热条203之间设有一个第二发热条204。另一个具体实施例中，金属板200包括四个第一发热条203，五个第二发热条204，第二发热条204连接于基部201与第一发热条203之间，且每相邻两个第一发热条203之间设有一个第二发热条204。又一个具体地实施例中，金属板200包括两个第一发热条203，两个第二发热条204，第一发热条203直接与基部201连接，每相邻两个第一发热条203之间设有一个第二发热条204。

可以理解的是，在另一些实施例中，金属板200还可以包括其他数量的第一发热条203和第二发热条204，在此亦不作限定。

具体地，第一发热条203为中空的长方体板状结构，第二发热条204为实心的长方体板状结构，以方便制造。即为，每个第一发热条203包括两个第一发热子条205和两个第二发热子条206，两个第一发热子条205平行相对设置，两个第二发热子条206平行相对设置，每个第一发热子条205的两端分别与两个第二发热子条206连接，每个第二发热子条206的两端分别与两个第一发热子条205连接。其中，第二发热条204连接于第一发热子条205与基部201之间，且连接于每相邻的两个第一发热条203的两个第一发热子条205之间。

进一步地，在两个基部201的连线方向上，第一发热条203和第二发热条204的宽度相等，即为第一发热条203的第二发热子条206的宽度与第二发热条204的宽度相等，以保证加热的均匀性。可以想到的是，在另一些实施例中，也可以设置第一发热条203与第二发热条204的宽度不等。如在一个具体实施例中，设置第一发热条203的宽度大于第二发热条204的宽度。在另一个具体实施例中，设置第一发热条203的宽度小于第二发热条204的宽度。

更进一步地，金属板200为轴对称结构。一具体实施例中，金属板200具有一沿两个基部201的连线方向延伸的第一中心线L1，金属板200相对于第一中心线L1呈轴对称结构。另一具体实施例中，金属板200具有第二中心线L2，第二中心线L2与两个基部201的连线垂直，金属板200相对于第二中心线L2呈轴对称结构。

一实施例中，导油体500由陶瓷或导油棉制成。应当理解的是，在另一些实施中，导油体500还可以采用其他材质制成，在此亦不作限定。

本发明另一实施例还提供采用上述雾化芯20制作方法制作的雾化芯20，雾化芯20包括金属板200、导油体500及两个卡环600。金属板200为圆筒结构，圆筒结构具有沿轴向延伸的间隙400，圆筒结构包括在轴向上间隔设置的两个基部201及位于两个基部201之间的发热条202。导油体500沿轴向插接于圆筒结构内，每个卡环600卡接于每个基部201外，以调节间隙400并锁紧圆筒结构与导油体500。

上述雾化芯20，在使用时，两个电极柱30分别通过两个卡环600连接两个基部201，电流通过两个基部201时，金属板200上的发热条202通电产生热量，此时卡环600与金属板200共同作为发热体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体500和发热体之间接触均匀，导油体500受热均匀，不易出现导油体500局部温度过高或发热体干烧的问题。

参阅图9及图10，下面结合应用场景，对采用上述雾化芯20制造方法制造的雾化芯20的工作原理进行说明。电子雾化装置100包括本体10及采用上述雾化芯20制造方法制造的雾化芯20。

本体10内设有相互连通的雾化腔11和储液仓12，雾化芯20设于雾化腔11内。储液仓12内的油烟能够流向雾化腔11，以被雾化腔11内的雾化芯20雾化形成烟雾排出，供用户吸食。

本体10包括座体13和吸嘴14，吸嘴14罩设于座体13外，储液仓12及雾化腔11均由吸嘴14与座体13界定形成。具体地，吸嘴14包括主体141和设于主体141内的排气管142，主体141、排气管142及座体13界定形成储液仓12，主体141与座体13界定形成雾化腔11，排气管142内形成排气通道143。

继续参阅图9，座体13包括底座131和上座132，上座132设于底座131上且两者相互扣合，本体10、排气管142与上座132界定形成储液仓12，本体10、上座132及底座131界定形成雾化腔11，雾化芯20设于底座131和上座132之间。上座132上设有进油孔133，进油孔133连通储液仓12与雾化腔11。储液仓12内的烟油能够经进油孔133流向雾化腔11以被雾化。

底座131上设有进气孔134，进气孔134与雾化腔11连通。排气管142插入上座132上以与雾化腔11连通。电子雾化装置100工作时，外界空气能够经进气孔134进入雾化腔11，携带经雾化芯20雾化形成的烟雾进入排气通道143，并从排气通道143流出，以供用户吸食。

继续参阅图9，上座132包括分体设置的硅胶件1321及塑胶件1322，塑胶件1322设于底座131与硅胶件1321之间，雾化芯20位于底座131与塑胶件1322之间。进油孔133包括第一进油孔1331及第二进油孔1332，第一进油孔1331设于硅胶件1321上，第二进油孔1332设于塑胶件1322上，储液仓12内的烟油能够经第一进油孔1331流向第二进油孔1332，并从第二进油孔1332进入雾化腔11。

电子雾化装置100还包电极30，电极30与卡环600抵接，并穿设于底座131以与供电组件导通，以使发热体通电发热。电极30包括第一电极柱31和第二电极柱32，第一电极柱31与其中一个卡环600抵接，第二电极柱32与其中另一个卡环600抵接。

在电子雾化装置100工作时，储液仓12内的烟油经第一进油孔1331流向第二进油孔1332，并从第二进油孔1332进入雾化腔11，并通过发热体的发热条202流向导油体500。两个电极30通电，使发热体通电发热，使位于导油体500内的烟油雾化。外界空气经进气孔134进入雾化腔11，并携带雾化后形成的烟雾进入排气通道143，并从排气通道143流出，以供用户吸食。

采用上述雾化芯20，电流通过两个基部201时，金属板200上的发热条202通电产生热量，此时卡环600与金属板200共同作为发热体。相对于现有技术中发热丝呈螺旋状的设置方式，不会出现螺距变大或变小的问题，导油体500和发热体之间接触均匀，导油体500受热均匀，不易出现导油体500局部温度过高或发热体干烧的问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种雾化芯制作方法，其特征在于，所述雾化芯制作方法包括步骤：

制作一金属板，所述金属板的两端分别构造形成一基部，两个所述基部之间形成多个发热条；

将所述金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个所述基部分别位于所述圆筒结构轴向的两端，并将圆柱状导油体装入所述圆筒结构内；或者将圆柱状导油体放置于所述金属板上，将所述金属板折弯呈具有沿轴向延伸的间隙的圆筒结构，两个所述基部分别位于所述圆筒结构轴向的两端，所述圆筒结构包裹于所述导油体外；

将两个卡环分别套设在两个所述基部外，以调节所述间隙并锁紧所述圆筒结构与所述导油体。

2.根据权利要求1所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述金属板为长方体板状结构。

3.根据权利要求1所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述发热条包括第一发热条及第二发热条，所述第二发热条连接于所述第一发热条与所述基部之间和/或连接于所述两个所述第一发热条之间。

4.根据权利要求3所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述第一发热条为中空的长方体板状结构，所述第二发热条为实心的长方体板状结构。

5.根据权利要求4所述的雾化芯制作方法，其特征在于，在两个所述基部的连线方向上，所述第一发热条和所述第二发热条的宽度相等。

6.根据权利要求1-5任一项所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述金属板为轴对称结构。

7.根据权利要求1所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述步骤制作一金属板，所述金属板的两端分别形成基部，两个所述基部之间形成多个发热条包括：

通过刻蚀或冲压的方式制作所述金属板，以在所述金属板的两端分别形成基部，两个所述基部之间形成多个发热条。

8.根据权利要求1所述的雾化芯制作方法，其特征在于，所述基部为镂空状结构，所述导油体由陶瓷或导油棉制成。

9.根据权利要求1所述的方法制作的雾化芯，其特征在于，包括：

金属板，所述金属板为圆筒结构，所述圆筒结构具有沿轴向延伸的间隙；所述圆筒结构包括在轴向上间隔设置的两个基部及位于两个所述基部之间的发热条；

导油体，所述导油体沿轴向插接于所述圆筒结构内；

两个卡环，每个所述卡环卡接于每个所述基部外，以调节所述间隙并锁紧所述圆筒结构与所述导油体。

10.根据权利要求9所述的雾化，其特征在于，所述发热条包括第一发热条及第二发热条，所述第二发热条连接于所述第一发热条与所述基部之间和/或连接于所述两个所述第一发热条之间。

Images