CN212016822U - 一种油水分离装置用组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及油水分离设备，一种油水分离装置用组件，其中油水分离塔为竖直筒状，油水分离塔中部设有颗粒隔板，该颗粒隔板为环形结构，颗粒隔板包括外环板和内环板，外环板的外环边缘连接在油水分离塔内壁，外环板的内侧段向上弯折形成内环板，内环板中间形成过液口，外环板上环向设有若干个等间距设置的颗粒通过孔，油水分离塔顶部连接有油污排放管，油水分离塔内壁与油污排放管等高度处设有液位传感器，油水分离塔底部设有第二汇集斗，第二汇集斗的底部连接清液排放管，油水分离塔还包括用于将油液输送到油水分离塔的送液管，该送液管的末端设置在置于油水分离塔内部并位于过液口的下方。本组件具有将固体颗粒物从油液中分离的作用，同时油液分离效果更好。

Description

一种油水分离装置用组件

技术领域

本实用新型涉及油水分离设备，特别是塔式油水分离设备。

背景技术

现有技术中挥发油的制备一般都会涉及到油水的分离，但是现有技术中油水分离一般都是将油水混合物通入油水分离罐中进行重力沉降，沉降后分层，而后分液实现油水分离。

现有技术中的油水分离多为静态油水分离，油水沉静后再泵出上层油液，一些油液中存在固态颗粒物，颗粒物难以从油液中清理出。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提出一种油水分离装置用组件，其具有将固体颗粒物从油液中分离的作用，同时油液分离效果更好。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种油水分离装置用组件，包括油水分离塔，所述油水分离塔为竖直筒状，油水分离塔中部设有颗粒隔板，该颗粒隔板为环形结构，颗粒隔板包括外环板和内环板，所述外环板的外环边缘连接在油水分离塔内壁，所述外环板的内侧段向上弯折形成内环板，所述内环板中间形成过液口，所述外环板上环向设有若干个等间距设置的颗粒通过孔，所述油水分离塔顶部连接有油污排放管，所述油水分离塔内壁与油污排放管等高度处设有液位传感器，所述油水分离塔底部设有第二汇集斗，第二汇集斗的底部连接清液排放管，所述油水分离塔还包括用于将油液输送到油水分离塔的送液管，该送液管的末端设置在置于油水分离塔内部并位于过液口的下方。

作为优选的，所述油水分离塔还设有反流管，该反流管端部连接在油水分离塔侧壁，反流管与油水分离塔连接的端部对应送液管末端下方。

作为优选的，所述油水分离塔内壁对应油污排放管端部位置设有第一内隔板，该第一内隔板开口向上，且第一内隔板顶部开口位置高于油液液面下侧。

作为优选的，所述颗粒隔板有2-4组，且多个所述颗粒隔板等间隔设置。

作为优选的，所述过液口的直径略大于送液管直径。

作为优选的，所述油水分离塔内壁反流管的末端处设有第二内隔板，该第二内隔板的开口朝下设置。

作为优选的，所述送液管的末段向上弯折，送液管末端朝向过液口中心位置。

使用本实用新型的有益效果是：

油水分离塔通过颗粒隔板和送液管的特殊位置布置，过液口直接略大于送液管直径，使得油液进入到油水分离塔后通过颗粒隔板时翻腾，至此油液主要集中在油水分离塔顶部，清液集中在油水分离塔下部，固态颗粒可通过颗粒隔板上的过液口逐渐落入到油水分离塔底部，即第二汇集斗处，实现油水分离以及固体颗粒分离。

油水分离塔设置反流管，反流管可实现清液反流回到油水储存设备，使得本组件可反复对一定容积内的油水反复实施油液分离工艺，实现油液彻底分离。

附图说明

图1为本实用新型油水分离装置用组件的使用示意图。

图2为本实用新型油水分离装置用组件中颗粒隔板的示意图。

附图标记包括：

10-储液池，11-隔墙，12-进液管，13-第一分区，14-第二分区，15-第一汇集斗，20-油水分离塔，21-颗粒隔板，211-外环板，212-内环板，213-颗粒通过孔，22-过液口，23-液位传感器，24-第一内隔板，25-第二内隔板，26-第二汇集斗，31-浮漂油污收集器，32-送液管，33-混合泵，34-送液管末段，40-清液排放管，50-油污排放管，60-反流管。

具体实施方式

为使本技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本技术方案进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而不是要限制本技术方案的范围。

如图1所示，本实施例提出一种油水分离装置，包括储液池10、油液输出组件、油水分离塔20和清液排放管40，其中储液池10内部具有隔墙11，该隔墙11将储液池10内部分隔成第一分区13和第二分区14，储液池10上对应第一分区13位置设有进液管12；

结合图2所示，油水分离塔20为竖直筒状，油水分离塔20中部设有颗粒隔板21，该颗粒隔板21为环形结构，颗粒隔板21包括外环板211和内环板212，外环板211的外环边缘连接在油水分离塔20内壁，外环板211的内侧段向上弯折形成内环板212，内环板212中间形成过液口22，外环板211上环向设有若干个等间距设置的颗粒通过孔213，油水分离塔20顶部连接有油污排放管50，油水分离塔20内壁与油污排放管50等高度处设有液位传感器23，油水分离塔20底部设有第二汇集斗26，第二汇集斗26的底部连接清液排放管40；

油液输出组件包括浮漂油污收集器31、送液管32和混合泵33，浮漂油污收集器31设置在储液池10内第二分区14的上方，送液管32第一端连接漂油污收集器，送液管32第二端置于油水分离塔20内部并位于过液口22的下方，混合泵33置于送液管32管路上，混合泵33可通过浮漂油污收集器31收集储液池10内油液并输送到油水分离塔20内。

油水分离塔20内壁对应油污排放管50端部位置设有第一内隔板24，该第一内隔板24开口向上，且第一内隔板24顶部开口位置高于油液液面下侧。

颗粒隔板21有2-4组，且多个颗粒隔板21等间隔设置。

送液管32的末段向上弯折，送液管32末端朝向过液口22中心位置。

储液池10和油水分离塔20之间还具有反流管60，该反流管60的第一端连接在储液池10对应第二分区14位置，反流管60的第二端连接在油水分离塔20侧壁对应送液管32末端下方，反流管60用于将油水分离塔20内部的清液返回到储液池10。

油水分离塔20内壁反流管60的第二端处设有第二内隔板25，该第二内隔板25的开口朝下设置。

储液池10下方设置有第一汇集斗15，该第一汇集斗15的底部连接消液排放管40。

本装置通过设置储液池10，通过储液池10内部的隔墙11将储液池10内部分为两个分区，使得进入储液池10的油液不会搅乱储液池10顶部油层，油水首先从储液池10内部沉淀分离，实现储液池10油液预分离。

本装置通过浮漂油污收集器31的设置，使得储液池10顶部的油污被主吸收以输送到油水分离塔20中进行集中分离，储液池10内自沉淀分离的清液可直接回收。

油水分离塔20通过颗粒隔板21和送液管32的特殊位置布置，过液口22直接略大于送液管32直径，使得油液进入到油水分离塔20后通过颗粒隔板21时翻腾，至此油液主要集中在油水分离塔20顶部，清液集中在油水分离塔20下部，固态颗粒可通过颗粒隔板21上的过液口22逐渐落入到油水分离塔20底部，即第二汇集斗26处，实现油水分离以及固体颗粒分离。

使用本装置的过程如下：

首先从进液管12将油水混合物输送到第一分区13，油水混合物根据自身密度差开进行分层，油液位于储液池10的顶部，浮漂油污收集器31将油液收集，其动力来自混合泵33。油液经过送液管32输送到送液管末段34，油液通过颗粒隔板21后油液漂浮在油水分离塔20顶部，固体颗粒从油液中析出的部分通过自重穿过颗粒隔板21上的颗粒通过孔213落入到第二汇集斗26中，因内环板212斜上设置，因此油液不会汇集在颗粒隔板21处。油水分离塔20内的部分清液通过反流管60返回到储液池10中，储液池10和油水分离塔20底部的清液可以分别通过第一汇集斗15和第二汇集斗26下方的清液排放管40排出，在本装置运行一段之间后储液池10内部基本无油液，油水分离塔20内部油液也可以通过油污排放管50排出，实现油水完全分离，固体颗粒物从油液中析出清理。

可以理解的，消液排放管40、油污排放管50、进液管12应设置阀门，液位传感器23用于检测油水分离塔20内液面高度，即控制油液的液面位置。液位传感器23用于控制混合泵33的开闭时机。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术内容的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本专利的保护范围。

Claims (7)

1.一种油水分离装置用组件，其特征在于：包括油水分离塔，所述油水分离塔为竖直筒状，油水分离塔中部设有颗粒隔板，该颗粒隔板为环形结构，颗粒隔板包括外环板和内环板，所述外环板的外环边缘连接在油水分离塔内壁，所述外环板的内侧段向上弯折形成内环板，所述内环板中间形成过液口，所述外环板上环向设有若干个等间距设置的颗粒通过孔，所述油水分离塔顶部连接有油污排放管，所述油水分离塔内壁与油污排放管等高度处设有液位传感器，所述油水分离塔底部设有第二汇集斗，第二汇集斗的底部连接消液排放管，所述油水分离塔还包括用于将油液输送到油水分离塔的送液管，该送液管的末端设置在置于油水分离塔内部并位于过液口的下方。

2.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述油水分离塔还设有反流管，该反流管端部连接在油水分离塔侧壁，反流管与油水分离塔连接的端部对应送液管末端下方。

3.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述油水分离塔内壁对应油污排放管端部位置设有第一内隔板，该第一内隔板开口向上，且第一内隔板顶部开口位置高于油液液面下侧。

4.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述颗粒隔板有2-4组，且多个所述颗粒隔板等间隔设置。

5.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述过液口的直径略大于送液管直径。

6.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述油水分离塔内壁反流管的末端处设有第二内隔板，该第二内隔板的开口朝下设置。

7.根据权利要求1所述的油水分离装置用组件，其特征在于：所述送液管的末段向上弯折，送液管末端朝向过液口中心位置。

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