CN209670036U - 油水分离系统 - Google Patents

Abstract

一种油水分离系统，其特征在于，包括：油污槽，其配置具有用于收集含油污水的容纳空间；以及油水分离器，其与所述油污槽通过污水管连接，并配置为将污水中的油水分离；所述油水分离器包括壳体、出油管和排水管，所述出油管和所述排水管均与壳体连接，所述壳体内设置油水分离层，所述油水分离层将壳体内部空间分隔为第一腔和第二腔，其中，所述第一腔与出油管连通，所述第二腔与排水管连通，所述污水管与第一腔连通。

Description

油水分离系统

技术领域

本实用新型涉及一种油水分离系统，用于实现油水快速分离。

背景技术

针对生活和工业产生的含油废水，现有技术大多采用沉降槽、隔油池等传统技术对污水进行简单处理，这些传统工艺大都存在分离不彻底，效率低等缺点，不仅降低了油的回收利用率，同时造成一定的环境污染。

专利号为200920097497.8的中国实用新型专利中，公开了一种油水分离系统，包括油水分离装置，其特征在于，在油水分离装置的上方设置有中间罐，所述油水分离装置的多个放料口并联后通过回流阀与反应釜进料口连接，所述反应釜的汽体出口通过导汽筒与冷凝器的汽体进口连接，所述冷凝器的液体出口与中间罐的液体进口连接，中间罐的液体出口通过进液阀与油水分离装置的混合液体进口连接。该油水分离系统具有设备成本高，分离效率较低等缺点。

专利号为00224251.6的中国实用新型专利中，公开了一种油水分离罐，其特征是：在油水分离罐内有一个竖立的倒锥形旋流器，旋流器底部伸出分离罐底，与底部切向连通的入口接管上，依次接着气水混匀器、气水接头，在分离罐顶部装有释放阀、压力表，罐体下侧装有排放阀，旋流器底部下面装有放空阀。该油水分离罐通过油水密度差而进行分离，其具有分离效率低的缺点。

针对传统工艺的种种不足，本发明提出一种连续油水分离系统，整个过程快速、高效，且不需要任何能耗。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理的油水分离系统。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：一种油水分离系统，其特征在于，包括：

油污槽，其配置具有用于收集含油污水的容纳空间；以及

油水分离器，其与所述油污槽通过污水管连接，并配置为将污水中的油水分离；

所述油水分离器包括壳体、出油管和排水管，所述出油管和所述排水管均与壳体连接，所述壳体内设置油水分离层，所述油水分离层将壳体内部空间分隔为第一腔和第二腔，其中，所述第一腔与出油管连通，所述第二腔与排水管连通，所述污水管与第一腔连通。

本实用新型还包括固体分离单元，所述固体分离单元设于油污槽的底部。

本实用新型所述固体分离单元包括格栅。

本实用新型所述出油管设于壳体的顶部，而排水管设于壳体的下部。

本实用新型所述污水管连接于壳体的下部。

本实用新型所述油水分离层设置为环状，且油水分离层与壳体的内壁保持间距，以使第一腔环绕第二腔而设置。

本实用新型所述油污槽的位置高于油水分离器的高度。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构简单，设计合理，污水管将污水输送至壳体内时，污水先进入第一腔，污水中的水将会经过油水分离层而进入第二腔，并从排水管排除，而污水中的油，则被阻隔在第一腔内，并在压力下从出油管排出，以此实现污水中的油水的快速分离，分离效率高，且分离彻底。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中的油水分离系统的结构示意图。

图2是油水分离器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例1。

参见图1至图2，本实施例的油水分离系统，包括油污槽1、固体分离单元2、污水管3和油水分离器4。

本实施例中的油污槽1，其配置具有用于收集含油污水的容纳空间，容纳空间的上部，也就是油污槽1的上部为敞口设置，以便于污水从油污槽1的上部加入到油污槽。另外，油污槽1的上部敞口设置，便于对油污槽1进行清理，以将固体杂质等去除。其他实施例中，也可采用管路直接与油污槽1连接，以通过管路直接将污水排放到油污槽1中。

本实施例中的油水分离器4，其与所述油污槽1通过污水管3连接，并配置为将污水中的油水分离，也就是说，污水进入到油水分离器4中进行油水分离。

具体的，所述油水分离器4包括壳体9、出油管6和排水管5，所述出油管6和所述排水管5均与壳体9连接，以将分离后的油和水分别通过出油管6和排水管5各自排出，所述壳体9内设置油水分离层7，所述油水分离层7将壳体9内部空间分隔为第一腔10和第二腔8，其中，所述第一腔10与出油管6连通，所述第二腔8与排水管5连通，所述污水管3与第一腔10连通。污水管3将污水输送至壳体9内时，污水先进入第一腔10，污水中的水将会经过油水分离层7而进入第二腔8，并从排水管5排除，而污水中的油，则被阻隔在第一腔10内，并在压力下从出油管6排出，以此实现污水中的油水的快速分离，分离效率高，且分离彻底。

本实施例中的固体分离单元2设于油污槽1的底部，油污槽1内的污水经过固体分离单元2时，将污水中的固体颗粒污染物分离，以防止固体颗粒污染物附着在油水分离层7上，而影响油水分离层7的分离能力，且防止固体颗粒污染物堵塞油水分离器4。

本实施例中的固体分离单元2包括格栅，格栅为现有技术，其由一组平行的栅条组成，栅条之间的间距配置为1.5～3mm，以起到过滤固体颗粒污染物的效果。

本实施例中的出油管6设于壳体9的顶部，而排水管5设于壳体9的下部。由于油的密度小于水的密度，将出油管6设于壳体9的顶部，在污水上升过程中，油水逐渐分离，确保向上排出的均为油，保证油水分离的效果。其他实施例中，为起到类似的作用，也可将出油管6设于壳体9的上部。优选的，出油管6的位置要高于油水分离层7的位置，以确保污水经过油水分离层7的充分过滤。

本实施例中的污水管3连接于壳体9的下部。污水管3向壳体9输送污水时，污水从壳体9的下部进入，而出油管6设于壳体9的顶部，则污水进入壳体9后，具有相对较长的路径来到达出油管6，以使污水中的水和油具有较长的时间进行分离，确保排出的油的纯度。

本实施例中的油水分离层7设置为环状，且油水分离层7与壳体9的内壁保持间距，以使第一腔10环绕第二腔8而设置。也就是说，第一腔10包覆于第二腔8的外围。这样一来，可使油水分离层7具有较大的展开面积，可提高分离的效率。本实施例中，第一腔10的体积与第二腔8的体积的比值大致为1～2.5：1，以使排油和排水之间达到相对的平衡。本实施例中的油水分离层7的顶部设置封闭层，从而使第一腔10和第二腔8完全隔离，封闭层采用塑料等材质即可，相比采用油水分离层7，可节约成本。

本实施例中的油污槽1的位置高于油水分离器4的高度。以此，油污槽1内的污水与油水分离器4内的污水保持压差，以利于油水分离器4通过压差而加速分离，也就是将污水快速选择性的通过油水分离层7。整个过程快速、高效，且不需要任何能耗。

本实施例中的油水分离层7采用现有技术中的亲水疏油膜，其配置为允许水通过，而阻挡油类液体通过，此为现有技术中，此处不再赘述。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种油水分离系统，其特征在于，包括：

油污槽，其配置具有用于收集含油污水的容纳空间；以及

油水分离器，其与所述油污槽通过污水管连接，并配置为将污水中的油水分离；

所述油水分离器包括壳体、出油管和排水管，所述出油管和所述排水管均与壳体连接，所述壳体内设置油水分离层，所述油水分离层将壳体内部空间分隔为第一腔和第二腔，其中，所述第一腔与出油管连通，所述第二腔与排水管连通，所述污水管与第一腔连通；

固体分离单元，所述固体分离单元设于油污槽的底部；

所述第一腔的体积与第二腔的体积的比值大致为1～2.5：1；

所述油水分离层的顶部设置封闭层，从而使第一腔和第二腔完全隔离；

所述油污槽的位置高于油水分离器的高度。

2.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：所述固体分离单元包括格栅。

3.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：所述出油管设于壳体的顶部，而排水管设于壳体的下部。

4.根据权利要求3所述的油水分离系统，其特征在于：所述污水管连接于壳体的下部。

5.根据权利要求1所述的油水分离系统，其特征在于：所述油水分离层设置为环状，且油水分离层与壳体的内壁保持间距，以使第一腔环绕第二腔而设置。