CN211950692U - 一种发动机气缸盖罩 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种发动机气缸盖罩，涉及发动机技术领域，所述气缸盖罩本体(1)为横截面尺寸自上而下增大的阶梯状结构，所述气缸盖罩本体(1)包括：位于上部的第一阶梯(11)和位于下部的第二阶梯(12)，在所述第一阶梯(11)和第二阶梯(12)高度差所形成的的内部空间内设置尺寸适配的油气分离结构(2)，所述油气分离结构(2)前端用于进气，所述油气分离结构(2)、第一阶梯(11)、气缸盖罩本体(1)相应侧壁及设置在油气分离结构(2)后端且贯穿第一阶梯(11)顶面或侧壁的排气管(5)组合形成油气分离通道。本实用新型既满足整车边界配套要求，也实现集成内置油气分离功能。

Description

一种发动机气缸盖罩

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种发动机气缸盖罩。

背景技术

发动机在工作时产生的高温燃气会通过活塞组与气缸之间的间隙窜入曲轴箱内，造成窜气。窜气的成分为未燃烧的燃油气、水蒸气和废气等。水蒸气凝结在机油中稀释机油，降低机油的使用性能；废气中的二氧化硫遇到空气氧化生成硫酸，加速机油的氧化变质，会导致发动机零件的腐蚀和加速磨损；窜气还会使曲轴箱的压力过高而破坏曲轴箱的密封，使机油渗漏流失；加速机油的老化，降低可靠性。因此，需要采用曲轴箱通风系统对窜气进行控制。窜气在流经曲轴箱通风系统时，会携带大量的油气，造成机油损耗，同时恶化排放，因此必须对油气进行分离，减小机油损耗。通过在气缸盖罩中集成油气分离结构来对发动机排除的油气进行分离。

传统发动机缸盖罩顶面都在同一高度，在配套整车时缸盖罩一侧与整车边界干涉时有发生，考虑需要在缸盖罩内集成油气预分离功能，缸盖罩整体高度不能整体降低。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种发动机气缸盖罩，既满足整车边界配套要求，也实现集成内置油气分离功能。

为实现上述实用新型目的，本实用新型的技术方案如下：

一种发动机气缸盖罩，包括气缸盖罩本体，所述气缸盖罩本体为横截面尺寸自上而下增大的阶梯状结构，所述气缸盖罩本体包括：位于上部的第一阶梯和位于下部的第二阶梯，在所述第一阶梯和第二阶梯高度差所形成的的内部空间内设置尺寸适配的油气分离结构，所述油气分离结构前端用于进气，所述油气分离结构、第一阶梯、气缸盖罩本体相应侧壁及设置在油气分离结构后端且贯穿第一阶梯顶面或侧壁的排气管组合形成油气分离通道。

进一步地，所述油气分离结构包括底板，还包括贯穿底板前端的进气口、设置于底板中部的粗分离部和精分离部，所述排气管设置于所述精分离部后方。

进一步地，所述粗分离部包括设置于所述底板上的粗分离孔板，平行设置于所述粗分离孔板后方的粗分离挡板，粗分离挡板后方底板上设置有第一回油腔，所述第一回油腔底部设置第一回油管，所述粗分离孔板底部封闭，其余部位设置有孔径为4～6mm粗孔，所述粗分离挡板底部与所述粗分离孔板底部密闭对应部位为开放式结构，其余部位封闭。

进一步地，所述精分离部从前至后依次包括平行紧贴地设置于所述底板上的精分离孔板、精分离滤棉和精分离支撑板，精分离支撑板后方底板上设置有第二回油腔，所述第二回油腔底部设置有第二回油管，精分离孔板底部封闭，其余部位设置有孔径为2～3mm细孔，所述精分离支撑板底部与所述精分离孔板底部密闭对应部位为开放式结构，其余部位封闭。

进一步地，还包括曲轴箱压力传感器安装座，所述曲轴箱压力传感器安装座设置于所述第一阶梯，位于所述油气分离通道末端。

进一步地，还包括曲轴箱压力传感器安装座，所述曲轴箱压力传感器安装座设置于所述第一阶梯，位于所述油气分离结构所述精分离部后方。

进一步地，还包括曲轴箱压力传感器安装座，所述曲轴箱压力传感器安装座设置于所述第一阶梯，位于所述油气分离结构所述精分离支撑板后方。

进一步地，还包括加机油口，所述加机油口设置于所述第二阶梯上。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型提供的气缸盖罩本体采用阶梯状结构设计，在第一阶梯下方利用第一阶梯和第二接阶梯的高度差为内置油气分离结构实现油气分离功能预留了立体空间，同时由于阶梯状结构，巧妙避开整车发动机机舱空间与发动机整机尺寸的相互干涉，提高了发动机对发动机机舱空间的适应能力，从而提高发动机的市场配套能力。

2、本实用新型提供的曲轴箱压力传感器安装座，可以通过安装曲轴箱压力传感器监控气体机发动机曲轴箱压力(国六法规要求曲轴箱压力必须低于大气压力)，提供压力信号给ECU，实现监控发动机运行状态，从而满足气体机国六法规要求；曲轴箱压力安装座位置设置在内置油气分离通道末端，此处油气经过分离后，空气干净含油量少，压力稳定，方便测量，同时方便线束布置。

3、本实用新型提供的加机油口，设置在第二阶梯面，考虑到整车发动机机舱布置，方便使用者直接从缸盖罩处添加机油。

4、本实用新型提供的内置油气分离结构，省去外置油气分离器布置，使发动机布置紧凑美观。同时在国六闭式通风中，实现良好的预分离效果，减少进入外置油气分离器的油量，满足闭式通风需求。

附图说明

图1为本实用新型提供的实施例的结构示意图；

图2为本实用新型提供的实施例的俯视示意图；

图3为图2中AA向剖视示意图；

图4为图2中AA向剖视立体示意图；

图5为本实用新型中内置油气分离结构实施例的结构示意图；

图中，1-气缸盖罩本体，11-第一阶梯，12-第二阶梯，2-油气分离结构，210-底板，220-进气口，231-粗分离孔板，232-粗分离挡板，233-第一回油腔，234-第一回油管，241-精分离孔板，242-精分离滤棉，243-精分离支撑板，244-第二回油腔，245-第二回油管，3-曲轴箱压力传感器安装座，4-加机油口，5-排气管。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施例并配合附图予以说明。

如图1至图4所示，本实施例以六缸发动机为例，常规6缸气缸盖罩6缸为共面结构，通过降低右面第4、第5和第6气缸盖罩的高度，气缸盖罩本体1调整为截面尺寸自上而下增大的两级阶梯状结构，第一阶梯11位于上侧，覆盖第1、第2和第3气缸，第二阶梯12位于下侧，覆盖第4、第5和第6气缸，第一阶梯11和第二阶梯12有一定的高度差，该高度差在第一阶梯11下方就形成了一个内部立体空间，在该立体空间内设置尺寸适配的油气分离结构2，所述油气分离结构2前端用于进气，所述油气分离结构2、第一阶梯11、相应气缸盖罩侧壁及设置在油气分离结构2后端且贯穿第一阶梯顶面或侧壁的的排气管5(排出分离油滴后的废气)组合形成油气分离通道。同时，由于第二阶梯12高度降低，避开了整车发动机机舱空间与发动机整机尺寸的相互干涉，提高了发动机对发动机机舱空间的适应能力，从而提高发动机的市场配套能力。

如图5所示，所述油气分离结构2包括底板210，还包括贯穿底板210前端的进气口220、设置于底板210中部的粗分离部和精分离部，所述排气管5设置于所述精分离部后方。

所述粗分离部包括设置于所述底板210上的粗分离孔板231，平行设置于所述粗分离孔板231后方的粗分离挡板232，粗分离挡板232后方底板210上设置有第一回油腔233，第一回油腔233底部设置有第一回油管234。所述粗分离孔板231底部封闭，其余部位设置有孔径为4～6mm的粗孔，所述粗分离挡板232底部与所述粗分离孔板231底部密闭部位对应部位为开放式结构，便于形成油气通道，其余部位封闭。油气参照箭头方向从内置油气分离结构2底板210的进气口220经过粗分离部。油气经过粗分离部的粗分离孔板231时，经过粗分离孔板231上的粗孔后加速，然后撞击到后面的粗分离挡板232，大颗粒的油滴沿着粗分离挡板232流下，流入第一回油腔233，最终通过第一回油管234回到油底壳。其余的油气混合物流经粗分离挡板232底部的开口部分流出。

所述精分离部从前之后依次包括平行紧贴地设置于所述底板210上的精分离孔板241、精分离滤棉242和精分离支撑板243，精分离支撑板243后方底板上设置有第二回油腔244，第二回油腔244底部设置有第二回油管245，精分离孔板241底部封闭，其余部位设置有孔径为2～3mm细孔，所述精分离支撑板243底部与所述精分离孔板241底部密闭部位对应部位为开放式结构，便于形成油气通道，其余部位封闭。经过粗分离后，气体中仍然有很多细小的油滴，到达精分离部后，同样经过精分离孔板241上的细孔加速，此处细孔的直径更小，油气加速更快，加速撞击到精分离滤棉242上，油滴被精分离滤棉242吸附，小的油滴在精分离滤棉242上聚集成大油滴后顺着精分离支撑板243流下，精分离后的机油流入第二回油腔233，最终通过第二回油管234回到油底壳，具有终身免维护的特点。精分离后的气体从排气管5排出。

曲轴箱压力传感器安装座3设置于所述第一阶梯11上，用来安装曲轴箱压力传感器，监控气体机发动机曲轴箱压力(国六法规要求曲轴箱压力必须低于大气压力)，提供压力信号给ECU，实现监控发动机运行状态，满足气体机国六法规要求。一个实施例中，所述曲轴箱压力安装座3位置设置在所述油气分离结构末端，此处油气经过油气分离结构2后，空气干净含油量少，压力稳定，方便测量，同时方便线束布置。一个实施例中，所述曲轴箱压力安装座3位置设置在所述油气分离结构2所述精分离部后方，此处油气经过油气分离结构2后，空气干净含油量少，压力稳定，方便测量，同时方便线束布置。一个实施例中，所述曲轴箱压力安装座3位置设置在所述油气分离结构2所述精分离支撑板243后方，此处油气经过油气分离结构2后，空气干净含油量少，压力稳定，方便测量，同时方便线束布置。

加机油口4设置于所述第二阶梯12上，这样考虑到整车发动机机舱布置，方便使用者直接从缸盖罩处添加机油。

虽然，上文中已经用具体实施方式，对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种发动机气缸盖罩，包括气缸盖罩本体(1)，其特征在于：所述气缸盖罩本体(1)为横截面尺寸自上而下增大的阶梯状结构，所述气缸盖罩本体(1)包括：位于上部的第一阶梯(11)和位于下部的第二阶梯(12)，在所述第一阶梯(11)和第二阶梯(12)高度差所形成的内部空间内设置尺寸适配的油气分离结构(2)，所述油气分离结构(2)前端用于进气，所述油气分离结构(2)、第一阶梯(11)、气缸盖罩本体(1)相应侧壁及设置在油气分离结构(2)后端且贯穿第一阶梯(11)顶面或侧壁的排气管(5)组合形成油气分离通道。

2.根据权利要求1所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：所述油气分离结构(2)包括底板(210)，还包括贯穿底板(210)前端的进气口(220)、设置于底板(210)中部的粗分离部和精分离部，所述排气管(5)设置于所述精分离部后方。

3.根据权利要求2所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：所述粗分离部包括设置于所述底板(210)上的粗分离孔板(231)，平行设置于所述粗分离孔板(231)后方的粗分离挡板(232)，粗分离挡板(232)后方底板(210)上设置有第一回油腔(233)，所述第一回油腔(233)底部设置第一回油管(234)，所述粗分离孔板(231)底部封闭，其余部位设置有孔径为4～6mm粗孔，所述粗分离挡板(232)底部与所述粗分离孔板(231)底部密闭对应部位为开放式结构，其余部位封闭。

4.根据权利要求3所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：所述精分离部从前至后依次包括平行紧贴地设置于所述底板(210)上的精分离孔板(241)、精分离滤棉(242)和精分离支撑板(243)，精分离支撑板(243)后方底板上设置有第二回油腔(244)，所述第二回油腔(244)底部设置有第二回油管(245)，精分离孔板(241)底部封闭，其余部位设置有孔径为2～3mm细孔，所述精分离支撑板(243)底部与所述精分离孔板(241)底部密闭对应部位为开放式结构，其余部位封闭。

5.根据权利要求1所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：还包括曲轴箱压力传感器安装座(3)，所述曲轴箱压力传感器安装座(3)设置于所述第一阶梯(11)，位于所述油气分离通道末端。

6.根据权利要求2所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：还包括曲轴箱压力传感器安装座(3)，所述曲轴箱压力传感器安装座(3)设置于所述第一阶梯(11)，位于所述油气分离结构(2)所述精分离部后方。

7.根据权利要求4所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：还包括曲轴箱压力传感器安装座(3)，所述曲轴箱压力传感器安装座(3)设置于所述第一阶梯(11)，位于所述油气分离结构(2)所述精分离支撑板(243)后方。

8.根据权利要求1所述的发动机气缸盖罩，其特征在于：还包括加机油口(4)，所述加机油口(4)设置于所述第二阶梯(12)上。

Images