CN211943489U - 一种汽车纵梁以及纵梁与地板安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种汽车纵梁，包括第一翼面、与第一翼面相对的第二翼面、连接在第一翼面和第二翼面之间的纵梁本体，第一翼面、第二翼面和纵梁本体形成为横截面为U字型的结构，从第一翼面的端部侧向向外延伸有第一翻边，从第二翼面的端部侧向向外延伸有第二翻边，第一翻边和第二翻边形成为锯齿状，锯齿状的第一翻边和第二翻边包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部以及向内凹陷的若干个凹陷部，凸出部形成为焊点区，凹陷部形成为非焊点区。相比于现有技术的平板状的非焊点区的存在，本实用新型的非焊点区为凹陷部，这样能避免非焊点区的材料的浪费，提高材料利用率，并能达到车身轻量化，降低成本。本实用新型还提供一种纵梁与地板安装结构。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车领域，特别是涉及一种汽车纵梁以及纵梁与地板安装结构。
背景技术
图1公开了现有技术的纵梁与地板安装结构的示意图，如图2所示，该纵梁11a是通过点焊工艺连接于地板12a。如图3所示，该纵梁包括第一翼面 1a、与第一翼面1a相对的第二翼面2a、连接在第一翼面1a和第二翼面2a之间的纵梁本体3a、从第一翼面1a的端部侧向向外延伸的第一翻边4a、以及从第二翼面2a的端部侧向向外延伸的第二翻边5a。第一翼面1a、第二翼面 2a和纵梁本体3a形成为横截面为U字型的结构。但是，现有技术的纵梁的第一翻边4a以及第二翻边5a形成为平板状，如图4及图5所示，在对该纵梁进行焊接时，在平板状的第一翻边4a以及第二翻边5a上会形成交错排列的焊点区1b以及非焊点区2b，由于平板状的非焊点区2b的存在，这导致非焊点区2b的材料的浪费，增加车身重量，并增加成本。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种能避免非焊点区的材料的浪费，提高材料利用率，并能达到车身轻量化，降低成本的汽车纵梁以及纵梁与地板安装结构。
本实用新型提供一种汽车纵梁，包括第一翼面、与第一翼面相对的第二翼面、连接在第一翼面和第二翼面之间的纵梁本体，第一翼面、第二翼面和纵梁本体形成为横截面为U字型的结构，从第一翼面的端部侧向向外延伸有第一翻边，从第二翼面的端部侧向向外延伸有第二翻边，第一翻边和第二翻边形成为锯齿状，锯齿状的第一翻边和第二翻边包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部以及向内凹陷的若干个凹陷部，凸出部形成为焊点区，凹陷部形成为非焊点区。
进一步地，第一翻边和第二翻边的锯齿状结构由若干个沿纵梁的延伸方向排列的梯形板连接而成。
进一步地，第一翻边和第二翻边的锯齿状结构由若干个沿纵梁的延伸方向排列的三角板连接而成。
进一步地，第一翻边和第二翻边均平行于纵梁本体。
进一步地，梯形板的顶边和底边平行于汽车纵梁的延伸方向，梯形板的顶边远离汽车纵梁的翼面，梯形板的底边靠近汽车纵梁的翼面。
进一步地，本实用新型还提供一种汽车纵梁与地板安装结构，该汽车纵梁为上述的汽车纵梁，其中，第一翻边和第二翻边贴合于该地板，凸出部形成为焊点区，凹陷部形成为非焊点区，各个凸出部以焊接的方式焊接于该地板。
由于本实用新型的汽车纵梁设有第一翻边和第二翻边，第一翻边和第二翻边形成为锯齿状，锯齿状的第一翻边和第二翻边包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部以及向内凹陷的若干个凹陷部，凸出部形成为焊点区，凹陷部形成为非焊点区，相比于现有技术的平板状的非焊点区的存在，本实用新型的非焊点区为凹陷部，这样能避免非焊点区的材料的浪费，提高材料利用率，并能达到车身轻量化，降低成本。
附图说明
图1为现有技术的纵梁与地板安装结构的示意图。
图2为图1所示结构的横向断面图。
图3为现有技术的汽车纵梁的立体结构图。
图4为现有技术的汽车纵梁的俯视图。
图5为图4的A部放大图。
图6为本实用新型一实施例的纵梁与地板安装结构的示意图。
图7为图6所示结构的的横向断面图。
图8为本实用新型一实施例的汽车纵梁的立体结构图。
图9为本实用新型一实施例的汽车纵梁的俯视图。
图10为图9的部分放大示意图。
图11为本实用新型一实施例的纵梁制造方法的第一工序的结构图。
图12为本实用新型一实施例的纵梁制造方法的第二工序的结构图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图8-10所示，本实用新型一实施例的汽车纵梁包括第一翼面1、与第一翼面1相对的第二翼面2、连接在第一翼面1和第二翼面2之间的纵梁本体3。第一翼面1、第二翼面2和纵梁本体3形成为横截面为U字型的结构。
从第一翼面1的端部侧向向外延伸有第一翻边4，从第二翼面2的端部侧向向外延伸有第二翻边5。在本实施例中，第一翻边4和第二翻边5均平行于纵梁本体3。第一翻边4和第二翻边5形成为锯齿状。第一翻边4和第二翻边5的锯齿状结构可以由若干个沿纵梁的延伸方向排列的梯形板连接而成，也可以由若干个沿纵梁的延伸方向排列的三角板连接而成。在本实施例中，第一翻边4和第二翻边5的锯齿状结构由若干个沿纵梁的延伸方向排列的梯形板连接而成，梯形板的顶边和底边平行于纵梁的延伸方向，梯形板的顶边远离纵梁的翼面，梯形板的底边靠近纵梁的翼面。
锯齿状的第一翻边4和第二翻边5包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部41以及向内凹陷的若干个凹陷部42。凸出部41形成为焊点区，凹陷部42形成为非焊点区。
在制造本实用新型的汽车纵梁时，如图11及图12所示，先制造若干个两侧形成有锯齿结构的平板状的毛坯件；再以所述锯齿结构相互嵌合的方式将所述毛坯件两两嵌合；接着向嵌合的所述锯齿结构的空隙内填入毛坯料；最后取下各毛坯件，并通过凸模、凹模和压料板对各平板状的毛坯件进行整形、翻边。在本实用新型中，凸模形成为向外凸出的“凸”字型，凸模和压料板相互配合，以形成U字型的第一翼面1、第二翼面2、和纵梁本体3。凹模用于压在第一翻边4和第二翻边5上以对其进行整形。
进一步地，如图6和7所示，本实用新型还提供一种汽车纵梁与地板安装结构，该汽车纵梁为如上所述的汽车纵梁，其中，第一翻边4和第二翻边 5贴合于该地板9，凸出部41形成为焊点区，凹陷部42形成为非焊点区。各个凸出部41以焊接的方式焊接于该地板9。
综上所述，由于本实用新型的汽车纵梁设有第一翻边4和第二翻边5，第一翻边4和第二翻边5形成为锯齿状，锯齿状的第一翻边4和第二翻边5 包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部41以及向内凹陷的若干个凹陷部42，凸出部41形成为焊点区，凹陷部42形成为非焊点区，相比于现有技术的平板状的非焊点区2b的存在，本实用新型的非焊点区为凹陷部42，这样能避免非焊点区的材料的浪费，提高材料利用率，并能达到车身轻量化，降低成本。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (6)
1.一种汽车纵梁，包括第一翼面(1)、与所述第一翼面(1)相对的第二翼面(2)、连接在所述第一翼面(1)和所述第二翼面(2)之间的纵梁本体(3)，所述第一翼面(1)、所述第二翼面(2)和所述纵梁本体(3)形成为横截面为U字型的结构，其特征在于，从所述第一翼面(1)的端部侧向向外延伸有第一翻边(4)，从所述第二翼面(2)的端部侧向向外延伸有第二翻边(5)，所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)形成为锯齿状，锯齿状的所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)包括沿纵梁的延伸方向交错排列的向外凸出的若干个凸出部(41)以及向内凹陷的若干个凹陷部(42)，所述凸出部(41)形成为焊点区，所述凹陷部(42)形成为非焊点区。
2.如权利要求1所述的汽车纵梁，其特征在于，所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)的锯齿状结构由若干个沿纵梁的延伸方向排列的梯形板连接而成。
3.如权利要求1所述的汽车纵梁，其特征在于，所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)的锯齿状结构由若干个沿纵梁的延伸方向排列的三角板连接而成。
4.如权利要求1所述的汽车纵梁，其特征在于，所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)均平行于所述纵梁本体(3)。
5.如权利要求2所述的汽车纵梁，其特征在于，所述梯形板的顶边和底边平行于汽车纵梁的延伸方向，所述梯形板的顶边远离汽车纵梁的翼面，所述梯形板的底边靠近汽车纵梁的翼面。
6.一种汽车纵梁与地板安装结构，其特征在于，该汽车纵梁为如权利要求1所述的汽车纵梁，其中，所述第一翻边(4)和所述第二翻边(5)贴合于该地板(9)，所述凸出部(41)形成为焊点区，所述凹陷部(42)形成为非焊点区，各个所述凸出部(41)以焊接的方式焊接于该地板(9)。
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Publications (1)
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| CN211943489U true CN211943489U (zh) | 2020-11-17 |
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ID=73187744
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| CN201922391493.7U Active CN211943489U (zh) | 2019-12-25 | 2019-12-25 | 一种汽车纵梁以及纵梁与地板安装结构 |
Country Status (1)
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|---|---|
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2019
- 2019-12-25 CN CN201922391493.7U patent/CN211943489U/zh active Active
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