CN211915214U - 一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，通过圆柱状结构逐步成型的方式，先将片状结构的毛坯件逐步冲压出锥度结构且外径呈弧状结构设置的回转体，通过以上结构设置，在外径成型的同时，通过上部的沉孔下压柱下压，在预成型件的顶面上冲压出较大直径的沉孔，在以上基础上，锥度设计的成型底模其外径为弧状结构设置，同时弧度半径小于预成型底模外径，成型底模的顶面上设置有整形沉孔，通过成型底模与成型顶模的竖向挤压合模，实现杯型侧面内凹件内外径以及顶面的成型并且整形，在整个冲压过程中，物料的冲压截止以及退料皆是通过退料板的回弹实现的，其退料精准，可实现较佳的冲压精度。
Description
技术领域
本实用新型属于冲压模具技术领域，具体涉及一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具。
背景技术
如图1中的杯型回转体结构的侧面内凹件在成型时，目前的通用工艺是采用旋压工艺，通过将零件回转运动，从外部施力实现侧面内凹的成型，此种加工工艺的弊端是：1.质量不稳定，单个回转体加工通过外部人工施力实现成型，因施力大小无法恒定，无法保证每个产品精度完全相同；2.生产成本高，成型速度慢，效率太低；3.沉孔单独冲压加工时不良率高，容易造成端口裂纹。
作为本行业技术人员，如何设计一种新的加工模式以及加工模具，通过新的结构设计以及成型方式，解决现有技术中生产效率低、成型速度慢的弊端是本行业技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其通过多模具间依次冲压，可实现快速成型，并且通过标准模具冲压可有效提高产品精度。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案予以实现：
一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其包括上模板和下模板，所述的下模板的上方螺栓固定有底部定位板，所述的底部定位板的顶面上设置有弹性部件，弹性部件的顶面上设置有退料板；底部定位板上固定有多个成型底模，其自进料端至出料端依次为圆柱整形底模和圆柱拉伸底模以及预成型底模和成型底模；与成型底模相对应设置的，在上模板的底面上分别固定有圆柱整形上模和圆柱拉伸上模以及预成型顶模和成型顶模；
所述的圆柱整形底模为圆柱结构设置，其顶面倒圆角设置；
所述的圆柱拉伸底模皆圆锥结构设置，其最大直径小于圆柱整形底模直径；
所述的预成型底模为锥度设计，其外径自底部向顶部过渡时为弧度结构设置，预成型底模的顶端中部设置有沉孔凹槽；
所述的成型底模为锥度设计，其外径为弧状结构设置，弧度半径小于预成型底模外径；成型底模的顶面上设置有整形沉孔；
所述的圆柱整形上模和圆柱拉伸上模皆为筒轴设计，圆柱拉伸上模外径小于圆柱整形上模；
所述的预成型顶模为筒轴结构设计，在预成型顶模的顶部竖向设置有一个沉孔下压柱，所述的沉孔下压柱固定在上模板的底面上，其下端延伸至预成型顶模中心处；
所述的成型顶模的内径设置有内凹弧面，其内径形状与杯型回转体的外形相同，所述的成型顶模的顶面向中部收缩并和顶部中心处设置的整形柱包覆以实现杯型回转体顶部沉孔的整形。
所述的底部定位板上固定的多个成型底模皆竖向穿过退料板设置。
所述的底部定位板的顶面上以及退料板的底面上皆设置有弹簧固定孔，上下相对应的两个弹簧固定孔之间为弹簧。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和积极效果：
由于本实用新型采用了上述工艺结构，通过圆柱状结构逐步成型的方式，先将片状结构的毛坯件逐步冲压出锥度结构且外径呈弧状结构设置的回转体，通过以上结构设置，在外径成型的同时，通过上部的沉孔下压柱下压，在预成型件的顶面上冲压出较大直径的沉孔，在以上基础上，锥度设计的成型底模其外径为弧状结构设置，同时弧度半径小于预成型底模外径，成型底模的顶面上设置有整形沉孔，通过成型底模与成型顶模的竖向挤压合模，实现杯型侧面内凹件内外径以及顶面的成型并且整形，在整个冲压过程中，物料的冲压截止以及退料皆是通过退料板的回弹实现的，其退料精准，可实现较佳的冲压精度。
本实用新型通过逐步变径的冲压模具实现了板材至回转体结构的杯型侧面内凹件的成型，其冲压成型速度较现有的滚压成型大大提高，降低了制作成本，是一种理想的杯型侧面内凹件的冲压成型模具。
附图说明
图1是杯型侧面内凹件主视结构示意图；
图2是本实用新型主视结构示意图；
图3是本实用新型圆柱整形上模结构示意图；
图4为本实用新型成型顶模结构示意图；
图5为本实用新型上模板底部模具固定孔加工示意图；
图6为本实用新型预成型底模结构示意图；
图7为本实用新型成型底模结构示意图；
图中：1、下模板；2、底部定位板，21、弹簧固定孔，3、弹簧，4、退料板，5、成型底模，51、整形沉孔，6、预成型底模，61、沉孔凹槽，7、圆柱拉伸底模，8、圆柱整形底模，9、上模板，10、弧状结构，11、成型顶模，12、整形柱，13、预成型顶模，14、沉孔下压柱，15、圆柱拉伸上模，16、圆柱整形上模，17、内凹弧面。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本实用新型进行进一步描述，
如附图1所示，一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其包括上模板9和下模板1，所述的下模板1的上方螺栓固定有底部定位板2，所述的底部定位板2的顶面上设置有弹簧固定孔21，弹簧固定孔21内插装固定有弹簧3，弹簧3的顶面上设置有退料板4；底部定位板2上固定有多个成型底模，所述的成型底模自进料端至出料端依次为圆柱整形底模8和圆柱拉伸底模7以及预成型底模6和成型底模5；与成型底模相对应设置的，在上模板9的底面上分别固定有圆柱整形上模16和圆柱拉伸上模15以及预成型顶模13和成型顶模11；
本实用新型在设计以及使用时，所述的圆柱整形底模8为圆柱结构设置，其顶面为圆角设置，此种结构方便将板材冲压后直接带入至圆柱整形上模16内部，所述的圆柱整形上模16为筒轴设计，其和圆柱整形底模8实现板材至圆柱状结构的预成型。
所述的圆柱拉伸底模7为圆锥结构设置，其在圆柱整形底模8的基础上实现了顶端外径的逐渐变细处理，其底端的最大直径小于圆柱整形底模8的直径，圆柱拉伸上模15的结构与圆柱整形上模16的形状相同，其区别在于实现了杯型侧面内凹件的锥度变化；
所述的预成型底模6为锥度设计，其外径自底部向顶部过渡时为弧度结构设置，预成型底模6的顶端中部设置有沉孔凹槽61；所述的预成型顶模13为筒轴结构设计，在预成型顶模13的顶部竖向设置有一个沉孔下压柱14，所述的沉孔下压柱14固定在上模板9的底面上，其下端延伸至预成型顶模13的中心处；通过以上模具的上下配合，预成型顶模13下压，将杯型侧面内凹件的外侧弧面成型，同时通过带动沉孔下压柱14向下移动将杯型侧面内凹件顶面沉孔成型；
所述的成型底模5为锥度设计，其外径为弧状结构设置，弧度半径小于预成型底模7的外径；成型底模5的顶面上设置有整形沉孔51；与成型底模5配合设置的，成型顶模11的内径设置有内凹弧面17，其内径形状与杯型回转体的外形相同，所述的成型顶模11的顶面向中部收缩并和顶部中心处设置的整形柱12包覆以实现杯型回转体顶部沉孔的整形，当成型顶模11下压时，其通过成型顶模11内径与成型底模5外径的配合，可实现杯型回转体侧部内凹整形的同时实现顶部沉孔的整形。
进一步的，本实用新型的退料动作是通过退料板4上的底部弹簧3的回弹带动退料板4上移实现脱模动作；所述的底部定位板2上固定的多个成型底模皆竖向穿过退料板4设置。
由于本实用新型采用了上述工艺结构，通过圆柱状结构逐步成型的方式，先将片状结构的毛坯件逐步冲压出锥度结构且外径呈弧状结构设置的回转体，通过以上结构设置，在外径成型的同时，通过上部的沉孔下压柱14下压在预成型件的顶面上冲压出较大直径的沉孔，在以上基础上，锥度设计的成型底模其外径为弧状结构设置，同时弧度半径小于预成型底模外径，成型底模的顶面上设置有整形沉孔，通过成型底模5与成型顶模11的竖向挤压合模，实现杯型侧面内凹件内外径以及顶面的成型并且整形，在整个冲压过程中，物料的冲压截止以及退料皆是通过退料板的回弹实现的，其退料精准，可实现较佳的冲压精度。
Claims (3)
1.一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其包括上模板和下模板，其特征在于：所述的下模板的上方螺栓固定有底部定位板，所述的底部定位板的顶面上设置有弹性部件，弹性部件的顶面上设置有退料板；底部定位板上固定有多个成型底模，其自进料端至出料端依次为圆柱整形底模和圆柱拉伸底模以及预成型底模和成型底模；与成型底模相对应设置的，在上模板的底面上分别固定有圆柱整形上模和圆柱拉伸上模以及预成型顶模和成型顶模；
所述的圆柱整形底模为圆柱结构设置，其顶面倒圆角设置；
所述的圆柱拉伸底模皆圆锥结构设置，其最大直径小于圆柱整形底模直径；
所述的预成型底模为锥度设计，其外径自底部向顶部过渡时为弧度结构设置，预成型底模的顶端中部设置有沉孔凹槽；
所述的成型底模为锥度设计，其外径为弧状结构设置，弧度半径小于预成型底模外径；成型底模的顶面上设置有整形沉孔；
所述的圆柱整形上模和圆柱拉伸上模皆为筒轴设计，圆柱拉伸上模外径小于圆柱整形上模；
所述的预成型顶模为筒轴结构设计，在预成型顶模的顶部竖向设置有一个沉孔下压柱，所述的沉孔下压柱固定在上模板的底面上，其下端延伸至预成型顶模中心处；
所述的成型顶模的内径设置有内凹弧面，其内径形状与杯型回转体的外形相同，所述的成型顶模的顶面向中部收缩并和顶部中心处设置的整形柱包覆以实现杯型回转体顶部沉孔的整形。
2.如权利要求1所述的一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其特征在于：所述的底部定位板上固定的多个成型底模皆竖向穿过退料板设置。
3.如权利要求1所述的一种杯型侧面内凹件的冲压成型模具，其特征在于：所述的底部定位板的顶面上以及退料板的底面上皆设置有弹簧固定孔，上下相对应的两个弹簧固定孔之间为弹簧。
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- 2020-02-05 CN CN202020152711.1U patent/CN211915214U/zh active Active
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