CN211901196U - 多丝杆逐节升降杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型的多丝杆逐节升降杆，通过所述离合套的外圆周面上设置有锁紧阶梯槽，所述锁紧阶梯槽连接处设置有斜面，阶梯槽内设置有锁紧块，除底节丝杆外其余丝杆下端的内壁上均设置有与锁紧块相配合的锁紧槽；且除底节丝杆外其余丝杆的上端设置有与锁紧块匹配的安装孔；所述锁紧块安装在锁紧阶梯槽内，且位于安装孔内。管壁有轴向导向块，顶管内有直径从大到小套在一起的N‑1根有外螺纹的丝杆，顶管下端的内螺纹旋在顶节丝杆的外螺纹上，底节丝杆的下端有动力输入端，旋转底节丝杆可使本实用新型的套管伸出，在多段圆管依次伸出后，相邻的丝杆是用螺纹连接，圆管之间的连接强度高，可靠性高。

Description

多丝杆逐节升降杆

技术领域

本实用新型涉及一种伸缩杆，特别涉及到多丝杆逐节升降杆。

背景技术

现有的升降杆，通常采用单丝杆提供动力，该升降杆有套在一起的多段圆管，多段圆管的共同轴线处有一根丝杆，每一根内管的下端管内安装有与丝杆上的螺纹相配合的螺母。这种升降杆只有一根驱动丝杆，驱动丝杆把从大到小套在一起的同轴多段圆管依次伸出升起后，升降杆是靠相邻圆管之间的销钉和销孔连接的，连接强度不高，造成升降杆全部升高后，整体强度不高，可靠性较低；容易出现垮塌情况，结构稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种升高后，整体强度较高，可靠性高的多丝杆逐节升降杆。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：包括底座以及轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的N根圆管；其中最外一根圆管为底管，最里的一根圆管为顶管，其余的为内管；所述顶管内设置有轴线与圆管的轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的 N-1根外壁有外螺纹的圆管丝杆，其中最外一根为顶节丝杆，最里一根为底节丝杆，其余的为内丝杆；所述顶管的下端管口有具有内外凸沿的螺母座，螺母座的内圈设置有顶部螺母，外圈固定在顶管上，所述螺母座上端面设置有棘爪，两相邻棘爪间设置有与锁紧杆匹配的锁槽；所述顶节丝杆和内丝杆上端管口的管壁上均设置有两个相对的轴向条孔；所述顶节丝杆的上端管口外壁设置有圆盘形固定座，上端管口内壁设置有安装座；所述圆盘形固定座的外圆周面与顶管的内壁匹配；所述安装座中心有通孔，顶部离合套从安装座中心穿过，且径向保持一定间隙，顶部离合套下端设置有径向让位槽，顶部离合套上端面设置有离合片，顶部离合套与离合片通过螺钉连接；所述离合片两端的下端面设置有锁紧杆，离合片与锁紧杆通过螺纹连接；所述锁紧杆插入圆盘形固定座两端圆孔内，且滑动配合，锁紧杆与圆盘形固定座间设置第一弹簧，锁紧杆被向下压紧，与其固定连接的顶部离合套也被向下压紧；所述圆盘形固定座的下端设置有圆柱形滑槽，滑槽内设置有可轴向滑动的顶套，顶套内穿有锁紧销；所述锁紧销从顶部离合套下端的径向让位槽穿过，从顶节丝杆侧壁的轴向条孔伸出，锁紧销与安装座间设置第二弹簧，让锁紧销始终保持在最下端位置；所述内丝杆顶端以及底节丝杆的上端均设置有端面棘轮；所述端面棘轮的上端面外圈设置有棘爪；相邻棘爪间具有与锁紧销匹配的锁槽；上述顶部离合套被第一弹簧向下压紧，贴合在相邻内丝杆上端端面棘轮的上端面内圈；所述内丝杆内壁、端面棘轮下方均设置有离合套，内丝杆外壁的上端设置有顶套；所述离合套与端面棘轮之间设置有第三弹簧；所述离合套被第三弹簧向下压紧，贴合在下一节内丝杆上端端面棘轮的棘爪上；所述内丝杆顶端均设置有两个相对的通孔；所述内圆管丝杆的两个轴向条孔内安装有锁紧销；所述锁紧销位于离合套的径向通槽内；且所述锁紧销与端面棘轮间设置有弹簧；所述离合套的外圆周面上设置有锁紧阶梯槽，所述锁紧阶梯槽连接处设置有斜面，阶梯槽内设置有锁紧块，除底节丝杆外其余丝杆下端的内壁上均设置有与锁紧块相配合的锁紧槽；且除底节丝杆外其余丝杆的上端设置有与锁紧块匹配的安装孔；所述锁紧块安装在锁紧阶梯槽内，且位于安装孔内。

进一步的，所述内丝杆的下端内壁上的锁紧槽与丝杆内孔连接面可以为圆弧形过渡面或斜面过渡面。

进一步的，所述底管以及内管的顶端均设置有环形的限位套。

进一步的，所述顶管的上端设置有顶盖。

进一步的，所述顶盖与顶管的上端固定连接。

进一步的，所述顶管的外壁与内管的内壁之间设置有导向装置；相邻两根内管中内侧内管的外壁与外侧内管的内壁之间设置有导向装置；所述底管和内壁与最外侧内管的外壁之间设置有导向装置。

进一步的，所述顶管和内管的外壁上均设置有沿轴向的导向槽；所述底管和内管的内壁均设置有与导向槽匹配的导向块。

进一步的，所述锁紧阶梯槽具有第一面和第二面，所述第一面的截面线和所述第二面的截面线间断。

进一步的，所述锁紧阶梯槽可以为斜面槽、平面槽或圆弧槽的任一种。

进一步的，所述内丝杆和所述顶节丝杆分别与对应所述内管之间通过轴承和轴承套相连，所述轴承和轴承套均位于所述内管的底部。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所述的多丝杆逐节升降杆，由于包括直径从大到小套在一起的N根圆管，相邻圆管之间的间隙相同，管壁有轴向导向块，顶管内有直径从大到小套在一起的N-1根有外螺纹的丝杆，顶管下端的内螺纹旋在顶节丝杆的外螺纹上，底节丝杆的下端有动力输入端，旋转底节丝杆可使本实用新型的套管伸出，在多段圆管依次伸出后，相邻的丝杆是用螺纹连接，圆管之间的连接强度高，可靠性高。

附图说明

图1为本实用新型实施例中多丝杆逐节升降杆的主剖视示意图；

图2为本实用新型实施例中多丝杆逐节升降杆的第二剖视示意图；

图3为本实用新型实施例中多丝杆逐节升降杆的第三剖视示意图；

图4为本实用新型实施例中上管口连有离合套的丝杆主剖视拆分视示意图；

图5为本实用新型实施例中顶管的主剖视示意图；

图6为本实用新型实施例中丝杆的立体图；

图7为本实用新型实施例中丝杆的主剖视示意图；

图8为本实用新型实施例中离合套的立体图；

图9为本实用新型实施例中端面棘轮的俯视示意图；

图10为本实用新型实施例中端面棘轮的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中螺母座的立体图；

图中标示：1-底管，2-顶管，3-端面棘轮，4-锁紧销，5-离合片，6-限位套，7-圆盘形固定座，8-顶节丝杆，9-离合套，10-底节丝杆，11-轴承套，12-底座，13-安装座，14-顶部螺母，15-螺母座，16-轴向条孔，17-棘爪，18-锁槽，19-轴承，20-螺母，21-顶盖，22-顶套，23-顶部离合套，24-锁紧杆，25-导向块，26-锁紧块，27-第一弹簧，28-第二弹簧，29-第三弹簧，30-第四弹簧，31-棘爪，32-锁槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1至10所示，本实用新型所述的多丝杆逐节升降杆，包括底座12以及轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的N根圆管，且相邻两根圆管之间的间隙相同；其中最外一根圆管为底管1，最里的一根圆管为顶管2，其余的为内管；

所述底管1的下端固定安装在底座12上，所述顶管2的外壁与内管的内壁之间设置有导向装置；相邻两根内管中内侧内管的外壁与外侧内管的内壁之间设置有导向装置；所述底管 1的内壁与最外侧内管的外壁之间设置有导向装置；

所述内管的下端管口有具有内、外凸沿的圆环型轴承套11，所述轴承套11的内圈设置有螺母20，所述轴承套11的外圈上固定有内管；

所述顶管2的下端管口有具有内外凸沿的螺母座15，螺母座的内圈设置有顶部螺母14，外圈固定在顶管2上，所述螺母座15上端面设置有棘爪31，两相邻棘爪间设置有与锁紧杆 24匹配的锁槽32；所述顶管2内设置有轴线与圆管的轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的N-1根外壁有外螺纹的丝杆，其中最外一根为顶节丝杆8，最里一根为底节丝杆10，其余的为内丝杆；

所述顶节丝杆8和内丝杆上端管口的管壁上均设置有两个相对的轴向条孔16；所述顶节丝杆8的上端管口外壁设置有圆盘形固定座7，上端管口内壁设置有安装座13；所述圆盘形固定座7的外圆周面与顶管2的内壁匹配；

所述安装座13中心有通孔，顶部离合套23从安装座中心穿过，且径向保持一定间隙，顶部离合套23下端设置有径向让位槽，顶部离合套23上端面设置有离合片5，顶部离合套 23与离合片5通过螺钉连接；所述离合片5两端的下端面设置有锁紧杆24，离合片5与锁紧杆24通过螺纹连接；

所述锁紧杆24插入圆盘形固定座7两端圆孔内，且滑动配合，锁紧杆24与圆盘形固定座7间设置第一弹簧27，锁紧杆24被向下压紧，与其固定连接的顶部离合套23也被向下压紧；

所述圆盘形固定座7的下端设置有圆柱形滑槽，滑槽内设置有可轴向滑动的顶套22，顶套22内穿有锁紧销4；所述锁紧销4从顶部离合套23下端的径向让位槽穿过，从顶节丝杆8 侧壁的轴向条孔伸出，锁紧销4与安装座13间设置第二弹簧28，让锁紧销4始终保持在最下端位置；

所述内丝杆、底节丝杆10的上端均设置有端面棘轮3；所述端面棘轮3的上端面外圈设置有棘爪17；相邻棘爪17间具有与锁紧销4匹配的锁槽18；上述顶部离合套23被第一弹簧 27向下压紧，贴合在相邻内丝杆上端端面棘轮3的上端面内圈上；

所述内丝杆内壁、端面棘轮3的下方均设置有离合套9，内丝杆外壁的上端设置有顶套 22；所述离合套9与端面棘轮3之间设置有第三弹簧29；所述离合套9被第三弹簧29向下压紧，贴合在下一节内丝杆上端端面棘轮3的棘爪17上；所述离合套9下端设置有径向让位通槽92，锁紧销4从通槽92穿过，锁紧销4的两端从内丝杆侧壁的轴向条孔伸出，安装在顶套22上；所述锁紧销4与端面棘轮3之间设置有第四弹簧30；

所述离合套9的外圆周面设置有锁紧阶梯槽93，所述锁紧阶梯槽93内设置有锁紧块26，除底节丝杆10及内丝杆的最内一节丝杆外其余丝杆下端的内壁上均设置有与锁紧块26相配合的锁紧槽81，锁紧槽81与内孔连接处为圆弧形过渡面82；且除顶节丝杆8、底节丝杆10 外其余丝杆的上端设置有与锁紧块26匹配的安装孔83；所述锁紧块26安装在锁紧阶梯槽93 内，且位于安装孔83内。所述底节丝杆10的下端具有动力输入端，所述动力输入端穿过底座12。

所述螺母20与第N-1根所述内丝杆固定连接，并旋合于第N-2根所述内丝杆或底丝杆的外螺纹上。在工作的过程中：

多丝杆逐节升降杆在闭合状态时，圆管与丝杆是在最下的位置依次套在一起，相邻内丝杆上端端面棘轮3的锁槽18和锁紧销4锁在一起，顶节丝杆8上端管口的锁紧销4与相邻内丝杆上端管口端面棘轮3的锁槽18锁在一起，底节丝杆10上端端面棘轮3的锁槽18与相邻内丝杆的上端管口的锁紧销4锁在一起，全部丝杆用锁槽和锁紧销连在一起。

本实用新型的N根圆管套在一起后时，向上提起顶管，可依次拉出套在一起的圆管。多丝杆机械升降杆在闭合状态升起时，用动力驱动底节丝杆10正向旋转，连在一起的全部丝杆整体旋转，顶节丝杆8旋转可带动顶管2上升，顶管2下端的顶部螺母14上升到顶节丝杆顶部预定位置后，顶部螺母14可向上推动顶节丝杆8上端管口的顶套22，顶套22内穿有锁紧销4，使锁紧销4克服第二弹簧28的弹力离开相邻内丝杆上端的锁槽18，则顶节丝杆8与相邻内丝杆脱离连接，上升顺序锁解锁，顶节丝杆8停止转动，开始上升，相邻内丝杆上端的端面棘轮3与顶部离合套23脱离接触，受第一弹簧27弹力作用，顶部离合套9带动锁紧杆 24下降进入螺母座15上的锁槽32，下降顺序锁锁紧；其余内丝杆继续转动，与顶节丝杆8 相邻的内丝杆开始上升，由于丝杆与对应的管通过轴承19、轴承套11相连，因此可同时带动与顶管相邻的内管上升，与内丝杆固定连接的的螺母20上升到顶部预定位置后，可向上推动相邻内丝杆上端管口的锁紧销4，使该相邻内丝杆的锁紧销克服弹簧的弹力离开下一相邻内丝杆上端的锁槽，则该相邻内丝杆与下一相邻内丝杆脱离连接，上升顺序锁解锁，该相邻内丝杆停止转动，开始上升，相邻内丝杆内壁的离合套在第三弹簧弹力作用下向下运动，锁紧阶梯槽93将锁紧块26推入丝杆内壁的锁紧槽81，下降顺序锁锁紧，以此类推，可把多丝杆逐节升降杆的N-2根丝杆和N-1根圆管依次向上升起。

在多段圆管依次伸出后，相邻的圆管丝杆是用螺纹连接，圆管之间的连接强度高，可靠性高。

多丝杆逐节升降杆在升起的状态下降时：用动力驱动底节丝杆10反向转动，底节丝杆10反向旋转可带动与底管1相邻的内管下降，受第四弹簧30弹力作用锁紧销4滑至轴向条孔下端，与底管1相邻的内管下降到底部预定位置后；与底节丝杆10相邻的内丝杆上的离合套9被底节丝杆上端的端面棘轮向上推动至预定位置，内丝杆上的锁紧块26在下一节内丝杆锁紧槽 81圆弧形过渡面的推力作用下从锁紧槽81中滑出，下降顺序锁解锁，该内丝杆与下一相邻内丝杆脱离连接；与此同时，与底节丝杆10相邻的内丝杆上的锁紧销4进入底节丝杆上端的锁槽18，则底节丝杆10与相邻内丝杆重新连接，上升顺序锁锁紧，使相邻内丝杆一起转动，与相邻内丝杆相邻的下一内丝杆开始下降，可带动与相邻内管相邻的下一内管下降，与相邻内管相邻的下一内管下降到底部后，该节内丝杆上的锁紧块从锁紧槽中滑出，下降顺序锁解锁，与相邻内丝杆相邻的下一内丝杆上的锁紧销在弹簧弹力作用下进入相邻内丝杆上端的锁槽，则相邻丝杆与下一相邻内丝杆重新连接，上升顺序锁锁紧，使下一相邻内丝杆一起转动，可带动下一相邻内管下降，以此类推，可把多丝杆逐节升降杆的N-2根圆管丝杆和N-1根圆管依次向下降到最下的位置。

多丝杆逐节升降杆在降下状态时，圆管与圆管丝杆是在最下的位置依次套在一起，相邻内丝杆上端管口的端面棘轮3上的锁槽18夹住锁紧销4；顶节丝杆8上端管口的锁紧销4与相邻内丝杆的上端管口的端面棘轮3上的锁槽锁在一起；底节丝杆10上端的端面棘轮3与相邻内丝杆的上端管口的锁紧销4锁在一起，全部丝杆通过端面棘轮3上的锁槽18夹住锁紧销 4。

为了避免内管伸出过多，进一步的，所述底管1以及内管的顶端均设置有环形的限位套 6。

为了避免杂物掉入到顶管2的内腔内，进一步的，所述顶管2的上端设置有顶盖21。

为了实现顶管2与内管竖向滑动的导向，具体的，所述顶管2和内管的外壁上均设置有沿轴向的导向槽；所述底管1和内管的内壁均设置有与导向槽匹配的导向块25。

Claims (10)

1.多丝杆逐节升降杆，包括底座以及轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的N根圆管；其中最外一根圆管为底管，最里的一根圆管为顶管，其余的为内管；

所述顶管内设置有轴线与圆管的轴线在同一直线上的直径从大到小套在一起的N-1根外壁有外螺纹的圆管丝杆，其中最外一根为顶节丝杆，最里一根为底节丝杆，其余的为内丝杆；

其特征在于：所述顶管的下端管口有具有内外凸沿的螺母座，螺母座的内圈设置有顶部螺母，外圈固定在顶管上，所述螺母座上端面设置有棘爪，两相邻棘爪间设置有与锁紧杆匹配的锁槽；

所述顶节丝杆和内丝杆上端管口的管壁上均设置有两个相对的轴向条孔；所述顶节丝杆的上端管口外壁设置有圆盘形固定座，上端管口内壁设置有安装座；所述圆盘形固定座的外圆周面与顶管的内壁匹配；

所述安装座中心有通孔，顶部离合套从安装座中心穿过，且径向保持一定间隙，顶部离合套下端设置有径向让位槽，顶部离合套上端面设置有离合片，顶部离合套与离合片通过螺钉连接；所述离合片两端的下端面设置有锁紧杆，离合片与锁紧杆通过螺纹连接；

所述锁紧杆插入圆盘形固定座两端圆孔内，且滑动配合，锁紧杆与圆盘形固定座间设置第一弹簧，锁紧杆被向下压紧，与其固定连接的顶部离合套也被向下压紧；

所述圆盘形固定座的下端设置有圆柱形滑槽，滑槽内设置有可轴向滑动的顶套，顶套内穿有锁紧销；所述锁紧销从顶部离合套下端的径向让位槽穿过，从顶节丝杆侧壁的轴向条孔伸出，锁紧销与安装座间设置第二弹簧，让锁紧销始终保持在最下端位置；

所述内丝杆顶端以及底节丝杆的上端均设置有端面棘轮；所述端面棘轮的上端面外圈设置有棘爪；相邻棘爪间具有与锁紧销匹配的锁槽；上述顶部离合套被第一弹簧向下压紧，贴合在相邻内丝杆上端端面棘轮的上端面内圈；

所述内丝杆内壁、端面棘轮下方均设置有离合套，内丝杆外壁的上端设置有顶套；所述离合套与端面棘轮之间设置有第三弹簧；所述离合套被第三弹簧向下压紧，贴合在下一节内丝杆上端端面棘轮的棘爪上；

所述内丝杆顶端均设置有两个相对的通孔；所述内丝杆的两个轴向条孔内安装有锁紧销；所述锁紧销位于离合套的径向通槽内；且所述锁紧销与端面棘轮间设置有弹簧；

所述离合套的外圆周面上设置有锁紧阶梯槽，所述锁紧阶梯槽连接处设置有斜面，阶梯槽内设置有锁紧块，除底节丝杆外其余丝杆下端的内壁上均设置有与锁紧块相配合的锁紧槽；且除底节丝杆外其余丝杆的上端设置有与锁紧块匹配的安装孔；所述锁紧块安装在锁紧阶梯槽内，且位于安装孔内。

2.如权利要求1所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述内丝杆的下端内壁上的锁紧槽与丝杆内孔连接面可以为圆弧形过渡面或斜面过渡面。

3.如权利要求1所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述底管以及内管的顶端均设置有环形的限位套。

4.如权利要求2所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述顶管的上端设置有顶盖。

5.如权利要求4所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述顶盖与顶管的上端固定连接。

6.如权利要求4所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述顶管的外壁与内管的内壁之间设置有导向装置；相邻两根内管中内侧内管的外壁与外侧内管的内壁之间设置有导向装置；所述底管和内壁与最外侧内管的外壁之间设置有导向装置。

7.如权利要求5所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述顶管和内管的外壁上均设置有沿轴向的导向槽；所述底管和内管的内壁均设置有与导向槽匹配的导向块。

8.如权利要求6所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述锁紧阶梯槽具有第一面和第二面，所述第一面的截面线和所述第二面的截面线间断。

9.如权利要求7所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述锁紧阶梯槽可以为斜面槽、平面槽或圆弧槽的任一种。

10.如权利要求8所述的多丝杆逐节升降杆，其特征在于：所述内丝杆和所述顶节丝杆分别与对应所述内管之间通过轴承和轴承套相连，所述轴承和轴承套均位于所述内管的底部。

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