CN211901150U - 一种新型液压缸防卡顿结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种新型液压缸防卡顿结构，包括缸体、活塞杆和封帽，活塞杆滑动连接在缸体内，封帽螺纹连接在缸体上以使缸体封闭，活塞杆与封帽滑动连接，活塞杆上固连有活塞板，活塞板外径大于活塞杆外径，活塞板外弧面与缸体内弧面间距小于1mm，活塞板厚度为活塞杆行程的十五分之一，本实用新型具有避免在液压缸在工作时产生卡顿的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压设备领域，具体地说，涉及一种新型液压缸防卡顿结构。
背景技术
液压缸是液压传动系统中的执行元件，它是把液压能转换成机械能的能量转换装置，液压马达实现的是连续回转运动，而液压缸实现的则是往复运动；液压缸的结构型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类，活塞缸和柱塞缸实现往复直线运动，输出速度和推力，摆动缸实现往复摆动，输出角速度(转速)和转矩；液压缸除了单个使用外，还可以两个或多个地组合起来或和其他机构组合起来使用，以完成特殊的功用；液压缸结构简单，工作可靠，在机床的液压系统中得到了广泛的应用；多数的液压缸中在活塞与缸体的接触面之间有套设在活塞上的密封圈，这种结构容易存在活塞卡顿在缸体的现象。
实用新型内容
为了解决上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种新型液压缸防卡顿结构，以克服现有技术中的缺陷。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种新型液压缸防卡顿结构，包括缸体、活塞杆和封帽，活塞杆滑动连接在缸体内，封帽螺纹连接在缸体上以使缸体封闭，活塞杆与封帽滑动连接，活塞杆上固连有活塞板，活塞板外径大于活塞杆外径，活塞板外弧面与缸体内弧面间距小于1mm，活塞板厚度为活塞杆行程的十五分之一。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，活塞板外弧面上插接有封油环，封油环内含环氧树脂、二硫化钼、聚四氟乙烯和固化剂制成，封油环外环面与缸体内环面抵接。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，活塞杆尾部开设有导流面，导流面为圆台状，导流面母线与轴线夹角介于55°～70°，导流面外径大的一端与活塞板抵接。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，活塞板远离导流面一侧固连有锥状的加强部，加强部与活塞杆相接。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，缸体内侧尾部固连有橡胶制成的垫板，活塞杆尾部与垫板抵接。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，活塞杆尾部固连有缓冲柱，缓冲柱外径小于活塞杆外径，缓冲柱与垫板抵接
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，垫板中部开设有凹槽，凹槽外径小于缓冲柱外径，缓冲柱轴线与凹槽轴线重合。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，封帽与缸体之间设有阶梯环，所述阶梯直角面上套有密封环，密封环分别与封帽和缸体抵接。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，缸体外侧尾部固连有铰接板，铰接板中部开设有圆孔。
作为对本实用新型的进一步说明，优选地，缸体位于活塞板两侧开设有油口，油口内开设有内螺纹，油口与缸体内腔相通，缸体外侧的油口上固连有安装板，安装板外端面平整。
本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型通过设置合理的行程和厚度比的活塞板，配合合适的油液压力和封油环，可有效避免在液压缸在运动时产生卡顿的问题，提高活塞杆在运动时的顺滑度，降低对缸体的磨损，提高油液压力的利用率。
附图说明
图1为本实用新型的总装效果图；
图2是本实用新型的剖面图；
图3是图2中A的放大图；
图4是图2中B的放大图。
附图标记说明：
1、缸体；11、油口；12、安装板；2、活塞杆；21、活塞板；22、封油环；23、导流面；24、加强部；25、缓冲柱；3、封帽；31、密封环；4、铰接板；5、垫板；51、凹槽。
具体实施方式
为了能够进一步了解本实用新型的结构、特征及其他目的，现结合所附较佳实施例附以附图详细说明如下，本附图所说明的实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，并非限定本实用新型。
一种新型液压缸防卡顿结构，结合图1、图2，包括缸体1、活塞杆2和封帽3，活塞杆2滑动连接在缸体1内，封帽3螺纹连接在缸体1上以使缸体1封闭，活塞杆2穿过封帽3且与封帽3滑动连接，缸体1外侧尾部固连有铰接板4，铰接板4中部开设有圆孔，以便将液压缸安装在使用设备上。
结合图1、图2，缸体1为钢制圆管，活塞杆2为钢制圆柱杆，活塞杆2外径小于缸体1内径，缸体1前后两端的外壁上均开设有油口11，油口11内开设有内螺纹，油口11与缸体1内腔相通，以将油液注入或抽出缸体1；缸体1外侧的油口11上固连有安装板12，安装板12外端面平整，配合油口1的内螺纹以便将油液管安装在缸体1上，且能通过安装板12增大缸体1与油液管接头的接触面积，以降低油液外漏的概率；结合图4，封帽3与缸体1之间设有阶梯环，所述阶梯直角面上套有橡胶制成的密封环31，密封环31分别与封帽 3和缸体1抵接，以使缸体1密封，进一步避免油液外漏。
结合图2、图3，活塞杆2尾部固连有活塞板21，活塞板21位于后油口31和前油口41之间，活塞板21外径大于活塞杆2外径，活塞板21外弧面与缸体1内弧面间距小于1mm，活塞板21厚度为活塞杆2行程的十五分之一；活塞板21外弧面上插接有封油环22，封油环22为环形片状结构，封油环22内含环氧树脂、二硫化钼、聚四氟乙烯和固化剂等材料且上述材料占总材料量的99％，封油环22外环面与缸体1内环面抵接；在后端的油口11进油前端的油口11出油时，可由油液推动活塞板21使活塞杆2向外伸出，在后端的油口11 出油前端的油口11进油时，可由油液推动活塞板21使活塞杆2向内收缩，实现对活塞杆2的移动控制。
结合图2、图3，设置合理的行程和厚度比的活塞板21，在保证活塞板21具有合适结构强度的同时最大化减少与缸体1的接触面积，配合合适的油液压力和封油环22，可有效避免在液压缸在运动时产生卡顿的问题，且封油环22采用环氧树脂、二硫化钼等材料制成，使其成为润滑块，以提高活塞杆2在运动时的顺滑度，降低对缸体1 的磨损，提高油液压力的利用率。
结合图2、图3，活塞杆2尾部开设有导流面23，导流面23为圆台状，导流面23母线与轴线夹角介于55°～70°，导流面23外径大的一端与活塞板21抵接，活塞板21远离导流面23一侧固连有锥状的加强部24，加强部24与活塞杆2相接，设置带有适中倾斜面的导流面23可将油口11流入的油液均导向至活塞板21处，同时设置带有适中倾斜面的加强部24，不仅能提高导流效果，提高油液对活塞板21的推动，同时保证能将冲击力均匀分散至活塞杆2上，避免活塞板21变形。
结合图2、图3，缸体1内侧尾部固连有橡胶制成的圆盘状垫板 5，活塞杆2尾部固连有缓冲柱25，缓冲柱25外径小于活塞杆2外径，垫板5中部开设有凹槽51，凹槽51外径小于缓冲柱25外径，缓冲柱25轴线与凹槽51轴线重合，缓冲柱25可在活塞杆2收缩时与垫板5抵接；在活塞杆2高速收缩时，缓冲柱25与垫板5抵接，利用垫板5自身弹性材料的作用下开始产生弹性形变，以吸收活塞杆 2在高速收缩时的冲击动能；而设置凹槽51可利用其结构上的作用，能使垫板5形变量更大，进而能吸收更多的冲击动能，以避免活塞杆 2直接冲击缸体1尾部而对液压缸造成冲击损害的问题。
需要声明的是，上述实用新型内容及具体实施方式意在证明本实用新型所提供技术方案的实际应用，不应解释为对本实用新型保护范围的限定。本领域技术人员在本实用新型的精神和原理内，当可作各种修改、等同替换或改进。本实用新型的保护范围以所附权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种新型液压缸防卡顿结构，包括缸体(1)、活塞杆(2)和封帽(3)，活塞杆(2)滑动连接在缸体(1)内，封帽(3)螺纹连接在缸体(1)上以使缸体(1)封闭，活塞杆(2)与封帽(3)滑动连接，其特征在于，活塞杆(2)上固连有活塞板(21)，活塞板(21)外径大于活塞杆(2)外径，活塞板(21)外弧面与缸体(1)内弧面间距小于1mm，活塞板(21)厚度为活塞杆(2)行程的十五分之一。
2.根据权利要求1所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，活塞板(21)外弧面上插接有封油环(22)，封油环(22)外环面与缸体(1)内环面抵接。
3.根据权利要求2所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，活塞杆(2)尾部开设有导流面(23)，导流面(23)为圆台状，导流面(23)母线与轴线夹角介于55°～70°，导流面(23)外径大的一端与活塞板(21)抵接。
4.根据权利要求3所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，活塞板(21)远离导流面(23)一侧固连有锥状的加强部(24)，加强部(24)与活塞杆(2)相接。
5.根据权利要求1所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，缸体(1)内侧尾部固连有橡胶制成的垫板(5)，活塞杆(2)尾部与垫板(5)抵接。
6.根据权利要求5所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，活塞杆(2)尾部固连有缓冲柱(25)，缓冲柱(25)外径小于活塞杆(2)外径，缓冲柱(25)与垫板(5)抵接。
7.根据权利要求6所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，垫板(5)中部开设有凹槽(51)，凹槽(51)外径小于缓冲柱(25)外径，缓冲柱(25)轴线与凹槽(51)轴线重合。
8.根据权利要求1所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，封帽(3)与缸体(1)之间设有阶梯环，所述阶梯直角面上套有密封环(31)，密封环(31)分别与封帽(3)和缸体(1)抵接。
9.根据权利要求1所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，缸体(1)外侧尾部固连有铰接板(4)，铰接板(4)中部开设有圆孔。
10.根据权利要求1所述的一种新型液压缸防卡顿结构，其特征在于，缸体(1)位于活塞板(21)两侧开设有油口(11)，油口(11)内开设有内螺纹，油口(11)与缸体(1)内腔相通，缸体(1)外侧的油口(11)上固连有安装板(12)，安装板(12)外端面平整。
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