CN211897930U - 一种高强度的道路噪声屏蔽装置 - Google Patents

Abstract

一种高强度的道路噪声屏蔽装置，属于消除噪声设备技术领域，用于屏蔽道路两侧的噪声。其技术方案是：声屏蔽板的前板面为冲孔正弦曲线波纹钢板，后板面为平钢板或正弦曲线波纹钢板，中间板面为冲孔聚合物平板，前板面和中间板面上分别均布有多个吸声孔，前板面与噪声源方向相对，钢支撑架分别位于前板面和后板面组成的壳体两端对壳体进行连接支撑。本实用新型结构合理，充分利用了正弦曲线波纹钢板的优势，提高了抗弯刚度和抗冲击性能，增加了声屏蔽板的单体板片长度，减少了支撑声屏蔽板的钢结构骨架的密度，有效降低了噪声屏蔽装置的整体造价和安装成本。本实用新型采用三层吸声板面和填充吸声材料，有效地提高了降低道路噪声的能力。

Description

一种高强度的道路噪声屏蔽装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于公路、铁路、市政道路两侧的噪声屏蔽装置，属于消除噪声设备技术领域。

背景技术

随着公路、铁路、市政道路网的不断完善，各种交通工程密度越来越大，在道路上行驶的车辆越来越多，车辆行驶中难以避免地会发出各种噪声。在实际生活中，农村中很多公路穿过村庄、集镇，城市中的道路紧邻住宅，道路上车辆行驶发出的噪声对道路两旁的人们生活造成很大影响，对道路噪音的控制是道路建设中必须重视的环节。

目前，随着道路建设的不断完善，道路噪声屏障设施也得到广泛应用，对控制道路噪声起到了良好的作用。但是现有的道路噪声屏蔽装置大多采用平面钢板或梯形截面波折钢板，这种钢板的纵向刚度小，抗冲击能力差，因此要求单片屏蔽板的长度较短，支撑屏蔽板的钢结构骨架密度高，在安装屏蔽装置的长度范围内的钢结构骨架较多，造成整体造价高，安装工作成本较高。同时现有的道路噪声屏蔽装置多为单板结构，屏蔽噪声的能力还有待提高。

波纹钢板是一种新型建筑材料，一般波纹钢板的波形曲线均为正弦波纹曲线，正弦曲线波纹钢板具有优良的抗弯、抗压强度和抗冲击能力，可以采用厚度更大的板片进行加工，能够满足相对更大跨度工况的使用需求，因此波纹钢板目前在建筑工程中得到了越来越广泛的应用，成为一种极具竞争力的结构构件。采用波纹钢板制作道路噪声屏蔽装置是一种新的选择。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种高强度的道路噪声屏蔽装置，这种道路噪声屏蔽装置具有良好的抗弯刚度和抗冲击性能，可以增加声屏蔽板的单体板片长度，减少支撑声屏蔽板的钢结构骨架的密度，降低噪声屏蔽装置的整体造价，减少安装成本，同时提高噪声屏蔽装置的降低道路噪声的能力。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种高强度的道路噪声屏蔽装置，它包括声屏蔽板和钢支撑架，声屏蔽板的板面垂直放置，声屏蔽板的两端由钢支撑架支撑，多个声屏蔽板顺序连接，其改进之处是，声屏蔽板由前板面、后板面、中间板面组成，前板面为冲孔正弦曲线波纹钢板，后板面为平钢板或正弦曲线波纹钢板，中间板面为冲孔聚合物平板，前板面和后板面垂直于地面且平行放置组成长方形壳体，中间板面位于前板面和后板面之间，前板面和中间板面上分别均布有多个吸声孔，前板面与噪声源方向相对，钢支撑架分别位于前板面和后板面组成的壳体两端对壳体进行连接支撑。

上述高强度的道路噪声屏蔽装置，所述前板面和后板面组成的壳体内填充有多孔发泡吸声材料，壳体内的中间板面位于多孔发泡吸声材料中间。

上述高强度的道路噪声屏蔽装置，所述前板面和中间板面上的吸声孔的孔型为长方孔、或方孔、或圆孔、或六角形孔、或三角孔、或长圆孔，或多种孔型的组合。

上述高强度的道路噪声屏蔽装置，所述钢支撑架为工字钢，工字钢两侧的槽体分别与两侧的声屏蔽板的壳体侧面相对，声屏蔽板的壳体侧面边缘嵌在工字钢两侧的槽体中，工字钢槽体壁上有螺栓孔，紧固螺栓通过螺栓孔与嵌入声屏蔽板的壳体部分固定连接。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的声屏蔽板采用平行的三层结构，前面板为波纹钢板，波纹钢板的波纹为正弦曲线，正弦曲线波纹钢板与梯形截面波折钢板相比较，正弦曲线波纹钢板具有更好的抗弯刚度和抗冲击性能，因此声屏蔽板的单体板片长度可以增加，支撑声屏蔽板的钢结构骨架的密度可以减少；前面板和中间板的板面上均布有多个吸声孔，可以有效地降低噪声；声屏蔽板的壳体内填充多孔发泡吸声材料，可以更有效地吸声降噪；钢支撑架采用工字钢作为立柱，可以在在声屏障板安装过程中作为板片滑轨，大大简化安装操作，同时可加强声屏蔽板的结构强度。

本实用新型结构合理，充分利用了正弦曲线波纹钢板的优势，提高了抗弯刚度和抗冲击性能，增加了声屏蔽板的单体板片长度，减少了支撑声屏蔽板的钢结构骨架的密度，有效降低了噪声屏蔽装置的整体造价，同时也减少了安装成本。本实用新型采用三层吸声板面和填充吸声材料，有效地提高了声屏蔽板的降低道路噪声的能力。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是声屏蔽板的A-A剖视图；

图3是声屏蔽板的正面视图。

图中标记如下：声屏蔽板1、钢支撑架2、前板面3、后板面4、中间板面5、多孔发泡吸声材料6、吸声孔7。

具体实施方式

本实用新型由声屏蔽板1、钢支撑架2组成。

图1显示，声屏蔽板1的板面垂直放置，声屏蔽板1的两端由钢支撑架2支撑。施工时，多个声屏蔽板1顺序连接，形成一道声屏蔽装置，对道路噪声进行阻挡和吸收。

图1、2显示，声屏蔽板1由前板面3、后板面4、中间板面5组成。前板面3为冲孔正弦曲线波纹钢板，后板面4为平钢板或正弦曲线波纹钢板，中间板面5为冲孔聚合物平板，前板面3和后板面4垂直于地面且平行放置组成长方形壳体，中间板面5位于前板面3和后板面4之间。

由于正弦曲线波纹钢板具有很好的抗弯刚度和抗冲击性能，前面板3采用正弦曲线波纹钢板后增加了自身的强度和抗冲击能力，更加结实牢固，因此声屏蔽板1的单体板片长度可以增加，支撑声屏蔽板1的钢结构骨架2的密度可以减少，节约了建设成本。

声屏蔽板1的单体板片长度根据单片设计跨度和所选波纹板波形计算确定，板片宽度根据所选波纹板波形确定，一般为60cm-120cm。

图1、3显示，前板面3和中间板面5上分别均布有多个吸声孔7，吸声孔7的孔型为长方孔、或方孔、或圆孔、或六角形孔、或三角孔、或长圆孔，或多种孔型的组合，前板面3与噪声源方向相对，噪声经过吸声孔7会大大减弱。利用吸声孔7进行消声是通用的技术，声波通过平面孔洞时，气流会发生收缩和膨胀，大大减弱了气流的流速，以此达到消声的目的。前面板3和中间面板5上均布有众多吸声孔7，因此可以将通过的气流减速消声。

图1、2显示，前板面3和后板面4组成的壳体内填充有多孔发泡吸声材料6，壳体内的中间板面5位于多孔发泡吸声材料6中间。在壳体内填充多孔发泡吸声材料6的目的是进一步进行吸声降噪，多孔材料可以有效吸收声音，达到更有效地消除噪声的目的。

图1显示，钢支撑架2分别位于前板面3和后板面5组成的壳体两端对壳体进行连接支撑。钢支撑架2为工字钢，工字钢两侧的槽体分别与两侧的声屏蔽板1的壳体侧面相对，声屏蔽板1的壳体侧面边缘嵌在工字钢两侧的槽体中，工字钢槽体壁上有螺栓孔，紧固螺栓通过螺栓孔与嵌入声屏蔽板1的壳体部分固定连接。

钢支撑架2采用工字钢作为立柱，可以在在声屏障板1安装过程中作为板片滑轨，大大简化安装操作，同时可加强声屏蔽板1的结构强度。

本实用新型的施工过程如下：

首先，将前板面3与中间板面5采用螺栓连接成为一个整体，然后在两个板面之间填充多孔发泡吸声材料6，而后将后板面4固定于中间板面5的后面，在后板面4与中间板面5之间填充多孔发泡吸声材料6，最后封闭前板面3、中间板面5和后板面4的两端面，形成声屏蔽板1整体。

安装时，先进行钢支撑架2的安装，将声屏蔽板1两端钢支撑架2的工字钢垂直与地面地脚或其它桥梁、高架建筑物的底座固定连接；固定完毕后，以相邻的工字钢槽体作为导轨，自上而下滑入声屏蔽板1的板片，板片就位后，采用螺栓将声屏蔽板1的板片和钢支撑架2的工字钢槽体连接紧固，多个声屏蔽板1和钢支撑架2连接形成整体的道路噪声屏蔽装置。

本实用新型的一个实施例如下：

声屏蔽板1的板片长度6000mm，宽度为1200mm，厚度为2.5mm；

钢支撑架2的工字钢的长度为4000mm，规格为10#；

多孔发泡吸声材料6采用聚氨酯泡沫塑料；

吸声孔7为长条形孔，长度为100mm，宽度为20mm。

Claims (4)

1.一种高强度的道路噪声屏蔽装置，它包括声屏蔽板（1）和钢支撑架（2），声屏蔽板（1）的板面垂直放置，声屏蔽板（1）的两端由钢支撑架（2）支撑，多个声屏蔽板（1）顺序连接，其特征在于：声屏蔽板（1）由前板面（3）、后板面（4）、中间板面（5）组成，前板面（3）为冲孔正弦曲线波纹钢板，后板面（4）为平钢板或正弦曲线波纹钢板，中间板面（5）为冲孔聚合物平板，前板面（3）和后板面（4）垂直于地面且平行放置组成长方形壳体，中间板面（5）位于前板面（3）和后板面（4）之间，前板面（3）和中间板面（5）上分别均布有多个吸声孔（7），前板面（3）与噪声源方向相对，钢支撑架（2）分别位于前板面（3）和后板面（4）组成的壳体两端对壳体进行连接支撑。

2.根据权利要求1所述的高强度的道路噪声屏蔽装置，其特征在于：所述前板面（3）和后板面（4）组成的壳体内填充有多孔发泡吸声材料（6），壳体内的中间板面（5）位于多孔发泡吸声材料（6）中间。

3.根据权利要求1所述的高强度的道路噪声屏蔽装置，其特征在于：所述前板面（3）和中间板面（5）上的吸声孔（7）的孔型为长方孔、或方孔、或圆孔、或六角形孔、或三角孔、或长圆孔，或多种孔型的组合。

4.根据权利要求1所述的高强度的道路噪声屏蔽装置，其特征在于：所述钢支撑架（2）为工字钢，工字钢两侧的槽体分别与两侧的声屏蔽板（1）的壳体侧面相对，声屏蔽板（1）的壳体侧面边缘嵌在工字钢两侧的槽体中，工字钢槽体壁上有螺栓孔，紧固螺栓通过螺栓孔与嵌入声屏蔽板（1）的壳体部分固定连接。

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