CN211892926U - 一种汽车横梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车横梁结构，包括上梁和下梁，上梁与下梁呈分体式设置，上梁与下梁分别成型后固定连接为一整体，下梁两端和中部分别设置有向上梁方向凸起的下连接部，两下连接部之间形成有避让孔，上梁两端和中部分别设置有向下梁凸起的上连接部，上连接部与下连接部相适应，上梁与下梁通过上连接部和下连接部连接；本实用新型的汽车横梁结构，采用分体式结构，将横梁分为能够单独成型加工设计的上梁和下梁，一方面简化成型工艺难度，另一方面降低材料成本。

Description

一种汽车横梁结构

技术领域

本实用新型属于汽车结构领域，更具体的说涉及一种汽车横梁结构。

背景技术

在汽车车身设计领域，车架纵梁及横梁设计是汽车设计过程中非常重要的一个环节。座椅安装横梁作为主、副驾座椅安装和车身侧面碰撞中主要的受力部件，其整体强度和刚度是非常重要的一项考察指标。而在实际的设计过程中，底盘、电器等相关安装件或其管路布置往往会影响座椅安装横梁的设计。例如在中高端轿车中，后排空调出风管道往往需要从座椅安装横梁中间穿过，需要在横梁上开较大的过孔，从而使座椅安装横梁的强度和刚度大幅下降。

目前汽车安装横梁常规设计多为整体式横梁结构，在座椅安装横梁内部增加内部加强板，加强板与座椅安装横梁侧面打点焊顶部开减重孔。然而，因座椅安装横梁与加强板都为高强板成型困难均需开复杂模具，成本较高。座椅安装横梁与加强板都要开大的过孔材料利用率较低。双层板设计对汽车减重降耗也不利。同时整体式结构不利于后期的性能改进和提升。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车横梁结构，采用分体式结构，将横梁分为能够单独成型加工设计的上梁和下梁，一方面简化成型工艺难度，另一方面降低材料成本。

本实用新型技术方案一种汽车横梁结构，包括用于安装汽车座椅的上梁和用于与车体固定连接的下梁，上梁与下梁呈分体式设置，上梁与下梁分别成型后固定连接为一整体。

优选地，下梁两端和中部分别设置有向上梁方向凸起的下连接部，两下连接部之间形成有避让孔；上梁两端和中部分别设置有向下梁凸起的上连接部，上连接部与下连接部相适应，上梁与下梁通过上连接部和下连接部连接。

优选地，上连接部置于下连接部外侧，且上连接部的内侧面与下连接部的外侧面焊接连接。

优选地，上连接部下边沿设置为W形。

优选地，下梁上设置有减重孔。

优选地，上梁厚度较下梁厚，上梁强度较下梁高，上梁和下梁分别冲压成型。

本实用新型技术方案一种汽车横梁结构的有益效果是：

1、将本汽车横梁结构设计成能够单独成型加工的上梁和下梁，便于横梁成型，降低了横梁成型工艺难度和制造成本，如模具成本。

2、上梁和下梁分别成型，便于上梁与下梁根据其作用和强度要求选择材料，降低材料成本。

3、上梁与下梁分别设计加工，便于涉及管线避让孔，结构设计更加合理，上梁与下梁强度不受影响。

附图说明

图1本实用新型技术方案一种汽车横梁结构的结构示意图，

图2为图1纵截面剖视图，

图3为图1的横截面剖视图，

图4上梁结构示意图，

图5为下梁结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

如图1，本实用新型技术方案的一种汽车横梁结构，采用分体式设计，将横梁分为上梁1和下梁2，上梁1与下梁2分别成型后进行组合安装为一整体。上梁1和下梁2可以根据需要分别进行材料的选材和加工工艺的选择，在通过独特的结构设置有较大的避让孔6，利于汽车安装中管线的布置，不会造成干扰，更不会在横梁上开设较大尺寸的孔而导致横梁强度降低的问题。为进一步对本横梁结构的说明和对其作用的解释，上述背景技术中仅仅是以汽车横梁结构作为举例。若本汽车横梁结构为汽车座椅安装横梁，则上梁1用于安装汽车座椅，下梁2用于与车体(车箱内底面)固定连接，加强板3用于对座椅的安装和固定。但是本分体式结构的横梁不仅可用于座椅横梁，其他商用车侧围立柱、车架纵梁等需要开大截面避让孔的区域都可采用此结构。

为对本技术方案作进一步详细的说明，下面以汽车座椅安装横梁为例。

如图1和图2所示，本实用新型技术方案一种汽车横梁结构，包括用于安装汽车座椅的上梁1和用于与车体固定连接的下梁2。上梁1与下梁2呈分体式设置，上梁1与下梁2分别成型后固定连接为一整体。采用分体式结构，即是将原整体式座椅安装横梁一分为二，上梁和下梁两部份分别冲压，使得冲压工艺中冲压深度可降低约40％，大幅降低冲压难度和模具复杂程度。减低了模具成本和模具尺寸，减轻了模具重量，便于模具维护和操作。同时还有效的降低了横梁整体重量。

如图1和图3，由于汽车座椅安装在本横梁结构上部，且在座椅移动或汽车加减速时，座椅与本横梁结构发生侧面碰撞时主要受力部分在上梁1部分，因此，本技术方案中对上梁1采用较厚的高强板，而下梁2可用较薄的普板，在保证了横梁结构功能和强度的同时，有效的降低了横梁结构制造的材料采购成本。也有效的减轻了本横梁结构的重量，间接的减轻了汽车整体重量。

如图2、图4和图5所示，下梁2两端和中部分别设置有向上梁1方向凸起的下连接部4，两下连接部4之间形成有避让孔6。上梁1两端和中部分别设置有向下梁2凸起的上连接部5，上连接部5与下连接部4相适应。上梁1与下梁2通过上连接部5和下连接部4连接。上连接部5置于下连接部4外侧，且上连接部5的内侧面与下连接部4的外侧面焊接连接。因下梁2选用料厚较薄的普通板材，上梁1与下梁2只有上连接部5和下连接部4的少部分焊接区域重叠，相比整体式横梁整体减重约20％。上连接部5和下连接部4部位尺寸较小，间接的导致了上梁和下梁2之间的避让孔6尺寸较大，利于管线通过和布线。因此本分体式结构的横梁不仅可用于座椅横梁，其他商用车侧围立柱、车架纵梁等需要开大截面避让孔的区域都可采用此结构。这里说的“此结构”是指本技术方案指导下的技术思想形成的横梁结构，并非是仅仅指本实施例中的汽车座椅安装横梁结构相同的结构，如上梁1和下梁2分体式设计，分别加工，分别选材，连接部的设置和焊接连接等等。使用时，可以根据横梁结构安装位置和作用进行选择具体的合适的结构。

如图4，上梁1上的上连接部5下边沿可设置为W形，也可操作直线型，如图4中最左侧位置显示。设置为W形，能够有效的降低上梁1的整体重量，且在焊接时，具有W形的凸起位置具有焊接指示作用，能够避免焊接时打焊点位置错误，更利于焊接。

如图5，下梁2上设置有减重孔7。减重孔7的设置，进一步降低了下梁2的整体重量，减低了本横梁结构的整体重量。

如图1和图4所示，上梁1下侧面两端分别设置有加强板3，加强板3与上梁1焊接连接。加强板3厚度采用2.0mm的高强板。

如图3，上梁1厚度较下梁2厚，上梁1强度较下梁2高，上梁1和下梁2分别冲压成型。一般地，上梁1采用1.5mm厚的高强度板，下梁2采用厚度1.0mm的普通板。

显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (6)

1.一种汽车横梁结构，其特征在于，包括上梁和下梁，上梁与下梁呈分体式设置，上梁与下梁分别成型后固定连接为一整体。

2.根据权利要求1所述的汽车横梁结构，其特征在于，下梁两端和中部分别设置有向上梁方向凸起的下连接部，两下连接部之间形成有避让孔；

上梁两端和中部分别设置有向下梁凸起的上连接部，上连接部与下连接部相适应，上梁与下梁通过上连接部和下连接部连接。

3.根据权利要求2所述的汽车横梁结构，其特征在于，上连接部置于下连接部外侧，且上连接部的内侧面与下连接部的外侧面焊接连接。

4.根据权利要求2所述的汽车横梁结构，其特征在于，上连接部下边沿设置为W形。

5.根据权利要求1所述的汽车横梁结构，其特征在于，下梁上设置有减重孔。

6.根据权利要求1所述的汽车横梁结构，其特征在于，上梁厚度较下梁厚，上梁强度较下梁高，上梁和下梁分别冲压成型。

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