CN211851419U - 整体式门窗改装辅助架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种整体式门窗改装辅助架，包括设置于旧框体与新框体之间的转换架，转换架包括设置于旧框体顶部与新框体底部之间的水平隔板，水平隔板的顶面上设置有两平行于新框体设置的固定凹槽，水平隔板顶部的两端分别设置有平行于新框体设置的固定挡板和活动挡板，活动挡板通过一插接结构固定于水平隔板顶部，固定挡板和活动挡板分别顶靠于新框体两侧壁的下端，水平隔板底部的两端分别设置有一竖向设置的支撑板，每一支撑板的内壁均顶靠于旧框体的一侧壁上，本实用新型不需要进行门窗更换和墙面处理，提高了门窗改装的效率，同时不破坏原墙体和防水层，提高了门窗的密封性，具有更换快速、人力和物力成本低的特点。

Description

整体式门窗改装辅助架

技术领域

本实用新型涉及门窗改装技术领域，尤其是涉及一种整体式门窗改装辅助架。

背景技术

在我们对老旧房子的门窗进行改装的时候，由于门框或者窗框是固定在墙体上，需要先拆除掉原有的门框或者窗框，然后将新的窗框或者门框替换上，并使用水泥对新的门框或者窗框进行固定。

现有的门窗改装主要存在以下问题：使用现有的方法改装门窗，需要进行门窗更换和墙面处理，容易破坏墙体内原来的防水层，造成改装后的门窗连接处漏水；其次时需要进行砸墙和水泥再连接，浪费人力物力，增加了人力和物力成本。

因此，需要一种能够解决上述问题的整体式门窗改装辅助架。

更换窗框或门框需要砸墙，砸墙时会破坏墙体的防水层，容易导致墙体渗水，并且难以彻底解决防水问题，固定新窗框或门框的水泥与原墙体之间的热胀冷缩系数不同，使用一段时间后容易形成裂缝，造成整个房间的密封性下降；其次，现有的更换方式需要砸墙，砸墙后再用水泥固定新的窗框或门框，该过程需要大量的劳动力，成本高，其次需要水泥固定新窗框、门框，浪费大量的资源，工期长，整个过程尘土飞扬，影响使用者的正常生活，更换后的门或窗，不能保证密封性，容易造成室内和室外的热循环，浪费资源。

实用新型内容

本实用新型提出一种整体式门窗改装辅助架，不需要进行门窗更换和墙面处理，提高了门窗改装的效率，同时不破坏原墙体和防水层，提高了门窗的密封性，具有更换快速、人力和物力成本低的特点。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

整体式门窗改装辅助架，包括设置于旧框体与新框体之间的转换架，所述转换架包括设置于所述旧框体顶部与所述新框体底部之间的水平隔板，所述水平隔板的顶面上设置有两平行于所述新框体设置的固定凹槽，所述水平隔板顶部的两端分别设置有平行于所述新框体设置的固定挡板和活动挡板，所述活动挡板通过一插接结构固定于所述水平隔板顶部，所述固定挡板和活动挡板分别顶靠于所述新框体两侧壁的下端，所述水平隔板底部的两端分别设置有一竖向设置的支撑板，每一所述支撑板的内壁均顶靠于所述旧框体的一侧壁上。

作为一种优选的技术方案，所述插接结构包括设置于所述水平隔板顶部的插接凹台，所述活动挡板的底部设有与所述插接凹台相适配的插接凸台，所述插接凸台插入所述插接凹台内，所述插接凸台的两侧分别设有一固定凸楞，所述插接凹台的每一侧壁上均设有一与所述固定凸楞相适配的固定凹台，所述固定凸楞插入所述固定凹台内。

作为一种优选的技术方案，所述新框体、旧框体和转换架均为采用金属、树脂高分子、玻璃钢或木材料制成的型材。

作为一种优选的技术方案，所述水平隔板与所述旧框体通过若干个固定螺栓固定在一起，每一所述固定螺栓均设置于对应所述固定凹槽内并穿过所述水平隔板。

作为一种优选的技术方案，所述活动挡板内侧壁与所述新框体侧壁之间设置有一平行于所述活动挡板设置的密封挡块。

作为一种优选的技术方案，每一所述支撑板的内侧壁上均设有若干个用于填充密封胶的第一密封凹槽，所述固定挡块和活动挡块的内侧壁上均设有一用于填充密封胶的第二密封凹槽，所述密封挡块的内壁上设有用于填充密封胶的第三密封凹槽，每一所述第一密封凹槽、第二密封凹槽和第三密封凹槽均平行于所述固定凹槽设置。

作为一种优选的技术方案，每一所述支撑板、水平隔板、固定挡板和活动挡板内均贯穿设有空腔，每一所述空腔均平行于所述固定凹槽设置。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

相较于传统的门窗改装方法，(1)上述技术方案均无需通过砸墙来更换门窗，因此不会破坏原墙体与窗框或门框的连接部位或防水层，避免了对防水层的破坏，增加了密封性，由于不破坏墙体。

(2)不再需要使用水泥修复墙体，节约了资源和人力成本，避免了新水泥与旧水泥因为热胀冷缩系数不同而造成裂缝，保证了室内的密封性。

(3)使用本转换架，新窗在室内操作安装，闭免了安装风险。避免了工人高空作业，施工安全性得到极大的提高。

(4)同时避免了砸墙产生灰尘，影响室内人的正常居住和生活。

(5)节约了改装时间，提高了门窗改装的效率，节约了改装所需的人力物力和时间成本。

(6)其次，第二密封条内侧设置有活动密封条，第二密封条与活动密封条使用模具一次性开模成型，第二密封条与活动密封条之间设置有连接沟槽，增加了密封效果，更加节能。由于国家标准对窗体宽度的要求为60cm或65cm，因此当安装60cm标准的新框体的时候使用第二密封条与活动密封条一体机构对新框体固定，当安装65cm标准的新框体的时候将活动密封条从第二密封条上剥离，单独使用第二密封条。第二密封条与活动密封条一体式设计，只需要一套模具，因此减小了制造模具的成本。

(7)旧窗框或门框通常为三腔结构，该发明的门窗改装装置套接在三腔的旧窗框或门框上，形成五腔结构，增加了两道保温层，提高了节能效果。增加了框内钢衬，结构更加牢固，提高了抗风载能力、提高了抗震性能。

(8)其次，该门窗改装装置形成了一个内部隔热桥，阻断了室内与室外的热交换，节约了室内供暖或制冷能源，符合现今提倡的绿色环保要求。

该结构便于后续门窗的更换，为门窗更换提供了便利条件。

由于整体式门窗改装辅助架包括设置于旧框体与新框体之间的转换架，在使用本实用新型时，只需要将转换架套设在旧框体的外侧，使转换架上两支撑板的内侧壁顶靠在旧框体的两侧壁上，将旧框体包裹在里面之后使用固定螺栓将转换架与旧框体固定起来，然后将新框体放置在水平隔板的外侧，将新框体的一侧顶靠在固定挡板上之后，再将活动挡板底部的插接凸台插入到水平隔板顶部的插接凹台内，使活动挡板固定于水平隔板内，并使固定挡板和活动挡板均顶靠在新框体的两侧壁上，最后将第一密封凹槽、第二密封凹槽和第三密封凹槽内打入密封胶，即可完成对门窗的改装。

使用本实用新型对门和窗进行改装，不需要将旧框体进行拆除更换，不需要砸墙，提高了门窗改装的效率，不会对墙体内原来的防水层造成破坏，避免改装后门窗的连接处出现漏水的问题，节约了人力和物力成本，避免砸墙产生的灰尘在房间内堆积；在原来门窗密封的基础上，使用密封胶对转换架与新框体和旧框体之间进行二次密封，提高了改装后门窗的密封性，而且使用固定螺栓对转换架和旧框体进行固定，提高了本实用新型固定稳定性。

由于活动挡板内侧壁与新框体侧壁之间设置有一密封挡块，若新框体的宽度小于活动挡块和固定挡块之间宽度时，便可将合适宽度大小的密封挡块放置在活动挡块与新框体之间，若是新框体的宽度与活动挡块和固定挡块之间宽度相适应时，无需这一密封挡块，保证了新框体左右两侧的完全固定，使本实用新型可以适用于各种不同类型的门框和窗框的改装，扩大了本实用新型的应用范围。

由于每一支撑板、水平隔板、固定挡板和活动挡板内均贯穿设有空腔，设置的空腔可以在保证转换架质量的前提下，减小转换架的整体质量，降低本实用新型制作材料的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型在使用时的配合示意图；

图3为本实用新型使用密封挡块时的配合示意图。

其中：1、旧框体；2、新框体；3、转换架；4、水平隔板；5、固定凹槽； 6、固定挡板；7、活动挡板；8、支撑板；9、插接凹台；10、插接凸台；11、固定凸楞；12、固定凹台；13、固定螺栓；14、密封挡块；15、第一密封凹槽； 16、第二密封凹槽；17、第三密封凹槽；18、空腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2共同所示，整体式门窗改装辅助架，包括设置于旧框体1与新框体2之间的转换架3，转换架3包括设置于旧框体1顶部与新框体2底部之间的水平隔板4，水平隔板4的顶面上设置有两平行于新框体2设置的固定凹槽 5，水平隔板4顶部的两端分别设置有平行于新框体2设置的固定挡板6和活动挡板7，活动挡板7通过一插接结构固定于水平隔板4顶部，固定挡板6和活动挡板7分别顶靠于新框体2两侧壁的下端，水平隔板4底部的两端分别设置有一竖向设置的支撑板8，每一支撑板8的内壁均顶靠于旧框体1的一侧壁上。

插接结构包括设置于水平隔板4顶部的插接凹台9，活动挡板7的底部设有与插接凹台9相适配的插接凸台10，插接凸台10插入插接凹台9内，插接凸台 10的两侧分别设有一固定凸楞11，插接凹台9的每一侧壁上均设有一与固定凸楞11相适配的固定凹台12，固定凸楞11插入固定凹台12内。

其中，新框体2、旧框体1和转换架3均为采用金属、树脂高分子、玻璃钢或木材料制成的型材。

而且，水平隔板4与旧框体1通过若干个固定螺栓13固定在一起，每一固定螺栓13均设置于对应固定凹槽5内并穿过水平隔板4。

如图3所示，活动挡板7内侧壁与新框体2侧壁之间设置有一平行于活动挡板7设置的密封挡块14，若新框体2的宽度小于活动挡块和固定挡块之间宽度时，便可将合适宽度大小的密封挡块14放置在活动挡块与新框体2之间，若是新框体2的宽度与活动挡块和固定挡块之间宽度相适应时，无需这一密封挡块14，保证了新框体2左右两侧的完全固定，使本实用新型可以适用于各种不同类型的门框和窗框的改装，扩大了本实用新型的应用范围。

每一支撑板8的内侧壁上均设有若干个用于填充密封胶的第一密封凹槽15，固定挡块和活动挡块的内侧壁上均设有一用于填充密封胶的第二密封凹槽16，密封挡块14的内壁上设有用于填充密封胶的第三密封凹槽17，每一第一密封凹槽15、第二密封凹槽16和第三密封凹槽17均平行于固定凹槽5设置。

在使用本实用新型时，只需要将转换架3套设在旧框体1的外侧，使转换架3上两支撑板8的内侧壁顶靠在旧框体1的两侧壁上，将旧框体1包裹在里面之后使用固定螺栓13将转换架3与旧框体1固定起来，然后将新框体2放置在水平隔板4的外侧，将新框体2的一侧顶靠在固定挡板6上之后，再将活动挡板7底部的插接凸台10插入到水平隔板4顶部的插接凹台9内，使活动挡板 7固定于水平隔板4内，并使固定挡板6和活动挡板7均顶靠在新框体2的两侧壁上，最后将第一密封凹槽15、第二密封凹槽16和第三密封凹槽17内打入密封胶，即可完成对门窗的改装。

使用本实用新型对门和窗进行改装，不需要将旧框体1进行拆除更换，不需要砸墙，提高了门窗改装的效率，不会对墙体内原来的防水层造成破坏，避免改装后门窗的连接处出现漏水的问题，节约了人力和物力成本，避免砸墙产生的灰尘在房间内堆积；在原来门窗密封的基础上，使用密封胶对转换架3与新框体2和旧框体1之间进行二次密封，提高了改装后门窗的密封性，而且使用固定螺栓13对转换架3和旧框体1进行固定，提高了本实用新型固定稳定性。

此外，每一支撑板8、水平隔板4、固定挡板6和活动挡板7内均贯穿设有空腔18，每一空腔18均平行于固定凹槽5设置，设置的这些空腔18可以在保证转换架3质量的前提下，减小转换架3的整体质量，降低本实用新型制作材料的成本。

综上，本实用新型提出的整体式门窗改装辅助架，不需要进行门窗更换和墙面处理，提高了门窗改装的效率，同时不破坏原墙体和防水层，提高了门窗的密封性，具有更换快速、人力和物力成本低的特点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.整体式门窗改装辅助架，其特征在于，包括设置于旧框体与新框体之间的转换架，所述转换架包括设置于所述旧框体顶部与所述新框体底部之间的水平隔板，所述水平隔板的顶面上设置有两平行于所述新框体设置的固定凹槽，所述水平隔板顶部的两端分别设置有平行于所述新框体设置的固定挡板和活动挡板，所述活动挡板通过一插接结构固定于所述水平隔板顶部，所述固定挡板和活动挡板分别顶靠于所述新框体两侧壁的下端，所述水平隔板底部的两端分别设置有一竖向设置的支撑板，每一所述支撑板的内壁均顶靠于所述旧框体的一侧壁上。

2.根据权利要求1所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，所述插接结构包括设置于所述水平隔板顶部的插接凹台，所述活动挡板的底部设有与所述插接凹台相适配的插接凸台，所述插接凸台插入所述插接凹台内，所述插接凸台的两侧分别设有一固定凸楞，所述插接凹台的每一侧壁上均设有一与所述固定凸楞相适配的固定凹台，所述固定凸楞插入所述固定凹台内。

3.根据权利要求1所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，所述新框体、旧框体和转换架均为采用金属、树脂高分子、玻璃钢或木材料制成的型材。

4.根据权利要求1所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，所述水平隔板与所述旧框体通过若干个固定螺栓固定在一起，每一所述固定螺栓均设置于对应所述固定凹槽内并穿过所述水平隔板。

5.根据权利要求1所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，所述活动挡板内侧壁与所述新框体侧壁之间设置有一平行于所述活动挡板设置的密封挡块。

6.根据权利要求5所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，每一所述支撑板的内侧壁上均设有若干个用于填充密封胶的第一密封凹槽，所述固定挡块和活动挡块的内侧壁上均设有一用于填充密封胶的第二密封凹槽，所述密封挡块的内壁上设有用于填充密封胶的第三密封凹槽，每一所述第一密封凹槽、第二密封凹槽和第三密封凹槽均平行于所述固定凹槽设置。

7.根据权利要求1所述的整体式门窗改装辅助架，其特征在于，每一所述支撑板、水平隔板、固定挡板和活动挡板内均贯穿设有空腔，每一所述空腔均平行于所述固定凹槽设置。

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