CN211839554U - 一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，包括导槽和滚动导辊，滚动导辊位于导槽底部，导槽底部设有供滚动导辊穿过的通孔，滚动导辊通过轴销连接在导槽上，滚动导辊可自由转动。在导槽内部滚动导辊顶部所在平面高于导槽的底板所在平面，轧件从导槽通过时，轧件的底部与滚动导辊接触，滚动导辊在轧件的带动下自由转动。将导槽底部与轧件接触部分的摩擦形式，由滑动摩擦改变为滚动摩擦，杜绝轧件在导槽底部的摩擦。同时又可以杜绝事故剪，在切尾时对轧件向下的冲击力，而带来的表面硬划伤和硬擦伤。对提高半成品轧件表面质量，由其是尾部表面质量。更好满足冷镦钢、弹簧钢、轴承钢等高附加值线材，对成品线卷表面小结疤的要求。

Description

一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽

技术领域

本实用新型属于轧钢机械技术领域，具体涉及高速线材轧线事故剪导槽，特别涉及一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽。

背景技术

线材轧线粗轧事故剪前、后都安装有滑动导槽，后导槽的作用：

其一：将切过尾的轧件准确拖入轧机，进行轧制。

其二：对尾部轧件在剪切的过程中，起到托举和夹持作用。

事故剪导槽通常为滑动导槽，摩擦形式为滑动摩擦，来料红坯尺寸为：ф80.0mm左右，由于坯料尺寸较大，自重较重，容易造成导槽底部与红钢接触的部位(底部)产生磨擦。严重时造成红钢下方划伤或拉丝现象，由其在生产大规格(ф12.0mm以上规格)，容易造成成品线卷表面小结疤多，而且这种小结疤常常是通条性的。给弹簧钢、轴承钢后续冷拉丝加工带来质量影响，在绕簧时容易造成弹簧断裂，也给安全生产带来隐患。

线卷表面小结疤对弹簧钢危害：普通钢线材对表面小结疤要求并不高，但对于弹簧钢、轴承钢等高质量要求的线材，对表面小结疤和擦伤有很严格的要求。据弹簧厂、拉丝厂信息反馈分析，成品线材表面存在40个点以上小结疤和擦伤，对后续的冷加工工序会造成影响，在降低工作效率的同时，也增加了质量风险，如：绕簧时断裂，缩短弹簧使用寿命。有的小结疤和轻擦伤深度用肉眼是无法判别，所以，对粗轧轧线事故剪前，滑动导槽进行技术改造，刻不容缓。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、使用方便的用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，包括导槽和滚动导辊，滚动导辊位于导槽底部，导槽底部设有供滚动导辊穿过的通孔，滚动导辊通过轴销连接在导槽上，滚动导辊可自由转动。

进一步的，在所述导槽内部滚动导辊顶部所在平面高于导槽的底板所在平面，轧件从导槽通过时，轧件的底部与滚动导辊接触，滚动导辊在轧件的带动下自由转动。

进一步的，所述滚动导辊通过U型挂耳连接在导槽上，U型挂耳的开口端连接在导槽侧壁的底部或导槽底板的外表面，滚动导辊位于轴销的中部，轴销的两端安装在U型挂耳上。

进一步的，所述轴销的两端部为方形结构，轴销与滚动导辊接触的部分为圆形，轴销与U型挂耳接触的部分为方形。

进一步的，所述导槽的底部设有冷却水管，在导槽的底板上开设冷却水道，冷却水道的端部设有水管接头，冷却水道通过水管接头与冷却液连通。

进一步的，所述冷却水道所在方向与轧件运行方向垂直，冷却水道隐藏在导槽的底板内。

进一步的，所述滚动导辊内设有轴承，滚动导辊为油气润滑，滚动导辊上设有润滑管道和油气接头。

进一步的，所述轴承外端设有轴承隔环，轴承隔环的一端与轴承的端面接触，轴承隔环的另一端与U型挂耳的侧面接触。

采用本实用新型技术方案的优点为：

1.本实用新型在导槽底部中间部位，悬挂一个带滚轮导辊，滚动导辊在轧件的带动下自由转动。将导槽底部与轧件接触部分的摩擦形式，由滑动摩擦改变为滚动摩擦，杜绝轧件在导槽底部的摩擦。同时又可以杜绝事故剪，在切尾时对轧件向下的冲击力，而带来的表面硬划伤和硬擦伤。对提高半成品轧件表面质量，由其是尾部表面质量。更好满足冷镦钢、弹簧钢、轴承钢等高附加值线材，对成品线卷表面小结疤的要求。

2.本实用新型U型挂耳设计，不需要螺栓、螺帽固定连接，减少零部件的使用，且导辊为外悬挂式，安装方便、简单，满足现场快速更换，滚动导槽更换导辊后可以重复使用，降低轧制备件成本，提高生产效率。

3.本实用新型轴销的两端部为方形结构，方形轴销与U型挂耳方槽相吻合，不旋转不移位，避免滚动导辊卡死时，轴销跟着一起转动，造成U型挂耳磨损变形和润滑油气管缠绕扭结损坏。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

图1为本实用新型滚动导槽整体结构主视图；

图2为本实用新型滚动导槽整体结构侧视图。

上述图中的标记分别为：1、导槽；2、水管接头；3、滚动导辊；4、轴承隔环；5、油气接头；6、轴销；7、U型挂耳；8、轴承；9、冷却水道；10、轧件。

具体实施方式

在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“平面方向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、图2所示，图1中箭头方向为轧制方向，一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，包括导槽1和滚动导辊3，滚动导辊3位于导槽1底部，导槽1底部设有供滚动导辊3穿过的通孔，滚动导辊3通过轴销6连接在导槽1 上，滚动导辊3可自由转动。在所述导槽1内部滚动导辊3顶部所在平面高于导槽1的底板所在平面，轧件10从导槽1通过时，轧件10的底部与滚动导辊3 接触，滚动导辊3在轧件10的带动下自由转动。将导槽底部与轧件接触部分的摩擦形式，由滑动摩擦改变为滚动摩擦，杜绝轧件在导槽底部的摩擦。同时又可以杜绝事故剪，在切尾时对轧件向下的冲击力，而带来的表面硬划伤和硬擦伤。对提高半成品轧件表面质量，由其是尾部表面质量。更好满足冷镦钢、弹簧钢、轴承钢等高附加值线材，对成品线卷表面小结疤的要求。

滚动导辊3通过U型挂耳7连接在导槽1上，U型挂耳7的开口端连接在导槽1侧壁的底部或导槽底板的外表面，滚动导辊3位于轴销6的中部，轴销6 的两端安装在U型挂耳7上，滚动导辊3为外悬挂式结构。U型挂耳设计，不需要螺栓、螺帽固定连接，减少零部件的使用，且导辊为外悬挂式，安装方便、简单，满足现场快速更换，滚动导槽更换导辊后可以重复使用，降低轧制备件成本，提高生产效率。

轴销6的两端部为方形结构，轴销6与滚动导辊3接触的部分为圆形，轴销6与U型挂耳7接触的部分为方形；方形轴销与U型挂耳7方槽相吻合，不旋转不移位。避免滚动导辊卡死时，轴销跟着一起转动，造成U型挂耳7磨损变形和润滑油气管缠绕扭结损坏。

导槽1的底部设有冷却水管，在导槽1的底板上开设冷却水道9，冷却水道9的端部设有水管接头2，冷却水道9通过水管接头2与冷却液连通。冷却水道 9所在方向与轧件10运行方向垂直，冷却水道9隐藏在导槽1的底板内。冷却水管设计在导槽底部，在导槽底板直接打孔开水眼，与导槽为一体，堆钢时无法碰到隐藏在导槽内侧的水道，避免水管损坏变形。

滚动导辊3内设有轴承8，滚动导辊3为油气润滑，滚动导辊3上设有润滑管道和油气接头5。油气接头5为快速接头，考虑红钢灼热高温，避免烫坏快速接头和油气管，影响导辊润滑和使用，在快速接头处增加一个100mm长金属管。

轴承8外端设有轴承隔环4，轴承隔环4的一端与轴承8的端面接触，轴承隔环4的另一端与U型挂耳7的侧面接触，轴承隔环4的设置避免了U型挂耳 7与轴承8之间的磨损。

在马钢特钢高线0#剪(事故剪)出口安装了本实用新型的滚动导槽，经过四个多月跟踪试用，滚动导槽使用寿命比原滑动导槽(更换标准：磨损-10.0mm 报废)，使用周期增加三十倍以上，过钢量可以达到20万吨左右，预估六个月更换一次。改进后的滚动导槽，只需要更换一个导辊，现场更换不到5分钟就可以重新使用。最大优点，导槽可以重复使用，不需要整体更换，大大节省了导槽制造成本和生产时间。轧件底部划伤基本杜绝，半成品红坯表面通条性划(擦) 伤现象减少。冷镦钢、弹簧钢、轴承钢等轧后成品小结疤均以减少80％以上，表面质量明显改善。

综合测算：节约导槽备件费用，提高生产效率，提高产品表面质量，降低质量异议发生和质量等级，预估约：60万元/年以上(最终以财务核算为准)。

实例：2019年2月12利用周修时间，在0#剪(事故剪)后安装本发明挂耳式滚动导槽，经过近三个月上线试验跟踪，过钢量已达到10万吨左右，滚动导辊磨损量为：-5.0mm以内，旋转正常，导辊冷却效果良好，导槽底部没有磨损迹象。在切尾时，挂耳和方形轴销没有发生开裂和弯曲现象。磨损导辊在更换新导辊后，可以重复使用。粗轧红钢表面划(擦)伤现象基本杜绝，成品通条表面结疤，比没有使用滚动导槽前，有明显的改善。取得的有益效果：减少导槽制造费用约15万元/年，减少成品表面小结疤90％以上，减少弹簧钢、冷镦钢质量异议损失约60万元/年以上。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：包括导槽(1)和滚动导辊(3)，滚动导辊(3)位于导槽(1)底部，导槽(1)底部设有供滚动导辊(3)穿过的通孔，滚动导辊(3)通过轴销(6)连接在导槽(1)上，滚动导辊(3)可自由转动。

2.如权利要求1所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：在所述导槽(1)内部滚动导辊(3)顶部所在平面高于导槽(1)的底板所在平面，轧件(10)从导槽(1)通过时，轧件(10)的底部与滚动导辊(3)接触，滚动导辊(3)在轧件(10)的带动下自由转动。

3.如权利要求2所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述滚动导辊(3)通过U型挂耳(7)连接在导槽(1)上，U型挂耳(7)的开口端连接在导槽(1)侧壁的底部或导槽底板的外表面，滚动导辊(3)位于轴销(6)的中部，轴销(6)的两端安装在U型挂耳(7)上。

4.如权利要求3所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述轴销(6)的两端部为方形结构，轴销(6)与滚动导辊(3)接触的部分为圆形，轴销(6)与U型挂耳(7)接触的部分为方形。

5.如权利要求3或4所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述导槽(1)的底部设有冷却水管，在导槽(1)的底板上开设冷却水道(9)，冷却水道(9)的端部设有水管接头(2)，冷却水道(9)通过水管接头(2)与冷却液连通。

6.如权利要求5所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述冷却水道(9)所在方向与轧件(10)运行方向垂直，冷却水道(9)隐藏在导槽(1)的底板内。

7.如权利要求6所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述滚动导辊(3)内设有轴承(8)，滚动导辊(3)为油气润滑，滚动导辊(3)上设有润滑管道和油气接头(5)。

8.如权利要求7所述的一种用于线材轧线事故剪后防划伤滚动导槽，其特征在于：所述轴承(8)外端设有轴承隔环(4)，轴承隔环(4)的一端与轴承(8)的端面接触，轴承隔环(4)的另一端与U型挂耳(7)的侧面接触。

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