CN211762347U - 一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具制造领域，具体涉及一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，包括模具本体，其特征在于：模具本体包括外模和套设固定在外模内部的内模，在内模的外表面或者外模的内表面分布开设通气凹槽，外模底部中央设置有进气通孔，所述进气通孔与所述通气凹槽相连通；所述内模由微孔树脂材料制成。本实用新型能在满足陶瓷成型要求的同时方便通气脱模，且模具制作工艺简单，有效降低生产成本、提高生产效率。

Description

一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具

技术领域

本实用新型属于陶瓷模具领域，具体涉及一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具。

背景技术

陶瓷是我国的传统产业，有上千年的生产历史，目前我国的陶瓷产量约占全球的70%，是名副其实的陶瓷生产大国。我国日用陶瓷的年产量已经超过了300亿件，绝大部分是采用滚压成型的，一台传统的滚压机需要配置200-300个石膏模具，由于石膏的强度低，易磨损，一个石膏模具使用几次以后，表面就会开始变的粗糙，严重影响着陶瓷坯体的成型质量。另外，石膏模具的平均寿命只有80-100次，需要频繁更换模具，这样就需要消耗大量的石膏，这不仅浪费资源，也需要大量的人力来加工如此数量庞大的石膏模具。陶瓷企业在模具方面花费的财力和人力支出占有很大的比例，这样就会增加企业的负担，影响经济效益。而且通过这些模具的使用会产生大量的废石膏，一个有一定规模的陶瓷厂每天都要有几十吨的废石膏需要处理，这样给环保、节能减排也造成了很大压力。所以，石膏模具的使用给企业带来了很大的负担，影响着企业的效益，是一个亟待解决的问题。

现在有些企业采用微孔树脂材料来代替石膏，微孔树脂的透水透气性好，能完全满足陶瓷成型的要求，且强度高，具有很好的耐磨损性，一个树脂模具的寿命可以达到数万次。这样不仅降低了成本，也有助于提高产品成型质量，且具有重要的环保意义。但在用微孔树脂模具时，需要施加高压气协助脱模，这就需要在模具内部布设通气管道，把这些管道按预先设计的分布形式植入模具内部。这样一来增加了模具的制作难度，工艺复杂，耗时耗力，二来增加了模具成本。所以，在实际生产中急需一种简单，容易操作的布管工艺技术。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，能在满足陶瓷成型要求的同时方便通气脱模，且模具制作工艺简单，有效降低生产成本、提高生产效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，包括模具本体，其特征在于：模具本体包括外模和套设固定在外模内部的内模，在内模的外表面或者外模的内表面分布开设通气凹槽，外模底部中央设置有进气通孔，所述进气通孔与所述通气凹槽相连通；所述内模由微孔树脂材料制成。

进一步的，所述通气凹槽纵向分布，并在进气通孔处汇集。

进一步的，所述内模和外模的接口处设置有密封圈。

进一步的，所述密封圈以外的内模外表面用封孔剂封孔。

进一步的，所述内模和外模之间通过螺栓紧固在一起。

进一步的，所述外模的材料为金属或硬塑料。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型将模具本体分为外模和套设固定在外模内部的内模两部分，内模由微孔树脂材料制成，在内模的外表面或者外模的内表面设置有均匀分布的通气凹槽，外模底部中央设置有进气通孔，所述进气通孔与所述通气凹槽相连通，由于内模和外模是分体制造，无需在模具内设置通气管道，内模和外模均可通过浇注一次性成型，无需后续加工，且外模可重复使用，不同产品只需更换内模即可，制作工艺大大简化，在保证坯体成型的同时降低了模具成本，大大提高了生产效率。

2、本实用新型中的通气凹槽纵向分布，并在进气通孔处汇集，从进气通孔进去的高压空气能均匀的分布在内模外部再通过微孔向坯体发散，从而能够保证坯体脱模均匀，提高脱模效果。

3、本实用新型的内模和外模的接口处设置有密封圈，在密封圈以外的微孔树脂非工作面部分进行封孔处理，能避免内模和外模的接触部位以及内模非工作面部分漏气，从而保证脱模效果。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的结构爆炸示意图；

图3是本实用新型的剖面结构示意图。

图中标记为：

1.外模；2.内模；3.坯体；4.通气凹槽；5.进气通孔；6.密封圈；7.螺栓。

具体实施方式

下面结合附图实施例，对本实用新型做进一步描述：

如图1-3所示，本实用新型提供了一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，包括模具本体，模具本体包括外模1和套设固定在外模1内部的内模2，在内模2的外表面或者外模1的内表面设置有均匀分布的通气凹槽4，外模1底部中央设置有进气通孔5，进气通孔5与通气凹槽4相连通。通气凹槽4沿脱模方向纵向分布，并在进气通孔5处汇集。内模2放置在外模1内部上方，两者接口处设置有密封圈6，密封圈6外侧的内模2外表面用封孔剂封孔，然后通过螺栓7将内模2和外模1紧固在一起。内模2由微孔树脂材料制成，外模1由金属或硬塑料等硬质材料制成。

本实施例中的通气凹槽4设置在内模2外表面，通气凹槽4以内模2底部为中心沿脱模方向纵向分布，通气凹槽4在内模2底部汇聚并与进气通孔5相连通。

本实用新型的工作原理和具体实施方式：

如图3所示，在陶瓷产品生产过程中，当滚压成型之后，坯体3附着在内模2的内表面，脱模时将外模1底部的进气通孔5连通压缩机，使高压气通过进气通口5输入模具内部，高压气在通气凹槽4内流动，并进入微孔树脂材料制成的内模2中，随后高压气从内模2中通过均匀分布的微孔冲出，在气压的作用下将坯体3托起，使之与内模2脱离，这样坯体3就顺利的从模具上脱下来。由于通气凹槽4均匀的分散布置在模具本体的内部，以及微孔树脂材料制成的内模2具有良好的透气性能，从而保证了良好的脱模效果。密封圈6及密封圈6外侧内模2的外表面封孔设置，避免了内模2和外模1接口处以及内模2非工作面的漏气情况，有助于提高脱模效果。

本实用新型在内模2的外表面或者外模1的内表面设置通气凹槽4，内模2与外模1扣合固定后，相当于在模具本体内置通气管道，内模2与外模1均可通过浇注一次性成型，无需后续加工，制作工艺简单方便，利用微孔树脂材料满足陶瓷成型的基础上，大大降低了模具成本，提高了生产效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，包括模具本体，其特征在于：模具本体包括外模和套设固定在外模内部的内模，在内模的外表面或者外模的内表面分布开设通气凹槽，外模底部中央设置有进气通孔，所述进气通孔与所述通气凹槽相连通；所述内模由微孔树脂材料制成。

2.根据权利要求1所述的基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，其特征在于：所述通气凹槽纵向分布，并在进气通孔处汇集。

3.根据权利要求2所述的基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，其特征在于：所述内模和外模的接口处设置有密封圈。

4.根据权利要求3所述的基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，其特征在于：所述密封圈以外的内模外表面用封孔剂封孔。

5.根据权利要求4所述的基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，其特征在于：所述内模和外模之间通过螺栓紧固在一起。

6.根据权利要求1至5任一所述的基于微孔树脂材料所形成的便于排气的模具，其特征在于：所述外模的材料为金属或硬塑料。

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