CN211758442U - 一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，包括滤渣槽和导流板。滤渣槽由滤渣槽直壁和滤渣槽底板组成，除能有效汇聚铝液外，滤渣槽底板直径可根据产品的重量作相应调整，其上滤渣孔能够直接将氧化夹渣过滤，铝液通过导流板流入下模腔内，不仅能够保证铝液直接浇注至下模腔，减少飞溅，更能够实现不同规格产品浇注过程中的快速大面积浇注，从而能有效提高轮盘综合性能。

Description

一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置

技术领域

本实用新型属于履带式薄壳车辆技术领域，具体涉及一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置。

背景技术

薄壳车辆轮盘总成采用挤压铸造技术成形，然而在压铸过程中极易产生氧化夹渣。氧化夹渣产生过程主要有两个：一是铝液从浇注包转移到定量浇注机，冲刷定量浇注机内壁产生氧化夹渣；二是铝液从定量浇注机内通过较长导流槽流入下模过程，卷入空气产生夹渣。因此，压铸工艺过程中设计有扒渣工序。

实际生产过程中，扒渣工序主要依靠工人在几十秒内利用专用工装进行扒渣，致使捞渣不彻底。而且氧化夹渣在浇注过程中被冲刷位置没有规律可循，也致使扒渣不彻底。这不仅降低轮盘总成直壁的力学性能和韧性，还导致产品探伤合格率低，增大生产成本，浪费了大量的能源及铝合金原材料。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型提出一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，以解决如何进行有效导流滤渣的技术问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，该导流滤渣装置包括滤渣槽和导流板；其中，滤渣槽具有位于上部的滤渣槽直壁和位于下部的滤渣槽底板，滤渣槽直壁与滤渣槽底板满焊连接；滤渣槽底板上加工有多个滤渣孔；多块弧形结构的导流板均匀分布地段焊于滤渣槽底板的底面上，并在各导流板之间留有缝隙；每块导流板上加工有多个半圆拱门结构。

进一步地，滤渣槽选用厚度为2mm的耐热钢板制作。

进一步地，滤渣槽底板的直径为200～230mm。

进一步地，滤渣孔的直径为8～15mm。

进一步地，多个滤渣孔均匀分布在滤渣槽底板上。

进一步地，导流板选用厚度为2mm的耐热钢板制作。

进一步地，导流板的高度为14～20mm。

进一步地，导流板的数量为2～4块。

进一步地，导流滤渣装置还包括把手，两个把手对称地满焊在滤渣槽直壁上。

进一步地，把手选用规格为10mm×10mm×2mm的Q235空心方钢制作。

(三)有益效果

本实用新型提出一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，包括滤渣槽和导流板。滤渣槽由滤渣槽直壁和滤渣槽底板组成，除能有效汇聚铝液外，滤渣槽底板直径可根据产品的重量作相应调整，其上滤渣孔能够直接将氧化夹渣过滤，铝液通过导流板流入下模腔内，不仅能够保证铝液直接浇注至下模腔，减少飞溅，更能够实现不同规格产品浇注过程中的快速大面积浇注，从而能有效提高轮盘综合性能。

本实用新型中的滤渣槽直壁高度是根据铝液从导流槽流出的“类似抛物线”的高度而制作的。该导流滤渣装置能够完全脱离人工操作，将其安装在小型智能化设备上，在生产不同直径和高度的轮盘总成时只需要输入相应程序，设定好摆动行程半径即可，能够消除操作人员在高温环境中站在压力机下工作的安全隐患，使得操作过程更为安全稳定，扒渣彻底。

附图说明

图1为本实用新型实施例的导流滤渣装置使用状态示意图；

图2为本实用新型实施例的导流滤渣装置结构示意图；

图3为本实用新型实施例中滤渣槽底板结构示意图；

图4为本实用新型实施例中导流板结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

本实施例提出一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，如图1所示，在使用时该导流滤渣装置位于定量浇注机1的导流槽2下方，且支撑于下模外套8上并置于下模7中部位置。

如图2所示，该导流滤渣装置包括滤渣槽、导流板6和把手5。其中，滤渣槽具有位于上部的滤渣槽直壁3和位于下部的滤渣槽底板 5，均选用厚度为2mm的耐热钢板制作，滤渣槽直壁3与滤渣槽底板 5实现满焊连接。

根据轮盘总成的重量变化，滤渣槽底板5的直径为200～230mm；滤渣槽底板5上均匀加工有一定数量的滤渣孔，如图3所示，滤渣孔的直径为8～15mm。滤渣槽底板5及其滤渣孔分别与轮盘总成重量形成一定范围内的对应关系，能够保证铝液大面积快速填充与无氧化夹渣填充。其中，当轮盘总成高度为114～125mm，重量为20～24Kg 时，滤渣槽底板5的直径制作为200～220mm，滤渣孔直径为8～ 10mm；当轮盘总成高度为130～230mm，重量为30～66Kg时，滤渣槽底板5的直径制作为220～230mm，滤渣孔直径为10～15mm。

如图4所示，多块弧形结构的导流板6均匀分布地段焊于滤渣槽底板5的底面上，并在各导流板6之间留有缝隙。每块导流板6选用厚度为2mm的耐热钢板，其长度为107～120mm，当轮盘总成重量为 20～66Kg时，导流板6的高度为14～20mm，以实现铝液快速填充模具。不同重量的轮盘浇注完后液面高度不同，导流板6的数量可以为 2～4块。每块导流板6上加工有6～7个半径为6mm的半圆“拱门”结构，便于铝液快速填充模具。

把手5选用规格为10mm×10mm×2mm的Q235空心方钢制作，两个把手5对称地满焊在滤渣槽直壁3上，其焊接点位置根据产品高度变化范围114mm～223mm而定为距离产品端面高度60～80mm。

使用本实施例的导流滤渣装置用于下模总成内模膛。使用过程中，根据产品尺寸不同向自动化设备9内输入相应的取送导流滤渣装置的程序。

本实用新型的导流滤渣装置产生的有益效果是：(1)有效控制氧化夹渣集中定位，使得铝液填充速度稳定，提高产品探伤合格率和综合性能稳定性；(2)通过对本装置的具体实施，将两步工序改变成一步工序：半自动化操作，只需一名操作人员选择相应产品的已编制好的程序即可完成导流和滤渣两个动作，能够大大降低工作人员的劳动强度，提高生产效率，符合安全生产要求。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种薄壳车辆轮盘压制用导流滤渣装置，其特征在于，所述导流滤渣装置包括滤渣槽和导流板；其中，所述滤渣槽具有位于上部的滤渣槽直壁和位于下部的滤渣槽底板，所述滤渣槽直壁与滤渣槽底板满焊连接；所述滤渣槽底板上加工有多个滤渣孔；多块弧形结构的导流板均匀分布地段焊于所述滤渣槽底板的底面上，并在各导流板之间留有缝隙；每块导流板上加工有多个半圆拱门结构。

2.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述滤渣槽选用厚度为2mm的耐热钢板制作。

3.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述滤渣槽底板的直径为200～230mm。

4.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述滤渣孔的直径为8～15mm。

5.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，多个滤渣孔均匀分布在所述滤渣槽底板上。

6.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述导流板选用厚度为2mm的耐热钢板制作。

7.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述导流板的高度为14～20mm。

8.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述导流板的数量为2～4块。

9.如权利要求1所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述导流滤渣装置还包括把手，两个把手对称地满焊在所述滤渣槽直壁上。

10.如权利要求9所述的导流滤渣装置，其特征在于，所述把手选用规格为10mm×10mm×2mm的Q235空心方钢制作。

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