CN211729035U - 一种弹簧安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种弹簧安装装置，包括：导向安装套筒和推送部；导向安装套筒包括管本体、设于管本体下端的下开口和设于管本体上端的上开口；上开口的口径大小与环状弹簧于舒张状态下时的大小相适配，下开口与壳体的前开口内径大小相适配；管本体的轴向的内侧壁为斜面，由上开口至下开口呈一由大至小的限缩结构。本实用新型实现对于环状弹簧向壳体内的装配，解决了弹簧安装困难问题，使得弹簧在安装时更加方便，在大批量安装制作时大大节省了弹簧的安装时间，提高了生产效率。

Description

一种弹簧安装装置

技术领域

本实用新型涉及弹簧安装技术领域，尤其涉及一种弹簧安装装置。

背景技术

现有的很多设备都会用到弹簧零部件，但是由于弹簧形状不一而且自己带有弹性，安装起来不是很方便。

例如将环状弹簧安装入壳体的凹槽内，需要将弹簧进行弹性形变转为收缩状态，置入壳体内并达到凹槽后释放对于弹簧的压缩，使弹簧达到舒张状态，才能将弹簧安装入壳体中。

弹簧具有弹性的特性，如果大批量的安装的话，只是通过人工手动来安装则非常耗费时间。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种弹簧安装装置，针对于环状弹簧向壳体内的安装，其中，所述壳体为一管状结构，所述壳体的内侧壁上且与所述壳体长度方向相垂直方向设有一与所述环状弹簧大小相适配的环形凹槽，所述壳体内设有供所述环状弹簧进入的前开口；包括：

用于放置所述环状弹簧并引导其进入所述壳体的导向安装套筒，以及能进入所述导向安装套筒，且能将所述导向安装套筒内的所述环状弹簧推送至所述壳体的环形凹槽内的推送部；其中，

所述导向安装套筒包括管本体、设于所述管本体下端的下开口和设于所述管本体上端的上开口；所述上开口的口径大小与所述环状弹簧于舒张状态下时的大小相适配，所述下开口与所述壳体的所述前开口内径大小相适配；

所述管本体的轴向的内侧壁为斜面，由所述上开口至所述下开口呈一由大至小的限缩结构。

优选地，

所述导向安装套筒还包括与所述管本体连通的插入凸管；

所述插入凸管一端与所述管本体的下开口连接，另一端由所述导向安装套筒向远离所述管本体方向延伸突出；所述插入凸管的区别于所述管本体的一端的外径不大于所述壳体的前开口的内径，以便于所述导向安装套筒能通过所述插入凸管经过所述前开口插入所述壳体，并经所述前开口置于所述环形凹槽处。

优选地，

所述导向安装套筒还包括外管；

所述管本体和所述插入凸管设于所述外管内，且所述插入凸管由所述外管下端的管口向远离所述外管的方向延伸；

所述外管和所述插入凸管之间设有一环形的安装槽；

所述安装槽的大小与所述壳体的前开口大小相适配，且所述壳体的前开口能插入所述安装槽内，使所述导向安装套筒与所述壳体对接。

优选地，所述管本体包括第一椎管和第二椎管，以及设于所述第一椎管和所述第二椎管之间的环状连接部，从而通过所述环状连接部使所述第一椎管和所述第二椎管连通；其中，所述第一椎管的上端的大径大于所述第二椎管的大径和小径；

所述环状连接部包括与所述第一椎管下端连接的第一环节，以及一端与所述第一环节连接且另一端与所述第二椎管上端连接的第二环节；

其中，所述第一环节的内径小于所述第二环节的内径，所述第一环节和所述第二环节组成一用于对所述环状弹簧限位的台阶结构。

优选地，所述推送部包括压头和与所述压头连接且设于所述压头下端的内推杆；

所述内推杆设有一推送基座，以及设于所述推送基座上的第一凸柱；

所述压头朝向所述内推杆的一端设有一与所述内推杆的第一凸柱相对应的连接开口；

所述第一凸柱能插入所述连接开口内使所述内推杆上端与所述压头下端连接。

优选地，所述第一凸柱的直径小于所述推送基座的直径，所述推送基座与所述第一凸柱组成一轴向剖面为台阶结构；其中所述推送基座朝向所述压头方向为该台阶结构的第一台阶面。

优选地，所述推送部还包括中管轴和外管轴；

所述中管轴套设于所述内推杆的外侧，且能沿所述内推杆的长度方向移动；

所述外管轴套设于所述中管轴的外侧，且能沿所述中管轴的长度方向移动。

优选地，所述中管轴包括中轴和设于所述中轴上端的第二凸柱；所述中管轴内侧壁设有第一环形凸台；所述第二凸柱的外径小于所述中轴的外径，所述中轴和所述第二凸柱组成一第二台阶面；

所述外管轴包括外轴管体；所述外轴管体的内侧壁设有第二环形凸台；

在装配后，所述第一环形凸台的下端面能与所述第一台阶面相抵接；所述第二环形凸台的下端面能与所述第二台阶面相抵接。

优选地，所述压头朝向所述内推杆的一端设有第一环形安装位和第二环形安装位；所述第一环形安装位设于所述第二环形安装位内圈，且所述连接开口设于所述第一环形安装位的内圈；

所述推送部还包括第一压簧和第二压簧；其中，

所述第一压簧套设于所述内推杆的所述第一凸柱外侧；所述第一压簧长度方向的一端能置入所述第一环形安装位内且与所述第一环形安装位相适配，另一端置入所述中管轴的第二凸柱内，且与所述第一环形凸台的上端面相抵接；

所述第二压簧套设于所述中管轴的第二凸柱外侧；所述第二压簧的长度方向的一端能置入所述第二环形安装位内且与所述第二环形安装位相适配，另一端置入所述外管轴的外轴管体内，且与所述第二环形凸台的上端面相抵接。

优选地，所述壳体的下端还设有一与所述前开口相对应的后开口；

所述弹簧安装装置还包括一底座；

所述底座包括底台和设于所述底台上的凸起柱；

所述凸起柱与所述壳体的所述后开口相适配，且能由所述凸起柱插入所述壳体的管状结构内。

本实用新型提供一种弹簧安装装置，通过利用放置并引导安装环状弹簧的导向安装套筒与壳体对接，其内部设有由上至下为由大至小限缩结构，从而在放置环状弹簧后，通过推送部对环状弹簧向下推动，使弹簧在向壳体移动的过程中由舒张状态转为收缩状态，并由前开口进入壳体的环形凹槽内，从而实现对于环状弹簧向壳体内的装配，解决了弹簧安装困难问题，使得弹簧在安装时更加方便，在大批量安装制作时大大节省了弹簧的安装时间，提高了生产效率。

附图说明

图1是实施例所提供的弹簧安装装置的整体结构示意图；

图2是实施例所提供的弹簧安装装置的爆炸示意图图；

图3是实施例所提供的弹簧安装装置的剖面示意图；

图4是实施例所提供的弹簧安装装置的压头的结构示意图；

图5是实施例所提供的弹簧安装装置的中管轴的结构示意图；

图6是实施例所提供的弹簧安装装置的中管轴的剖面示意图；

图7是实施例所提供的弹簧安装装置的外管轴的剖面示意图；

图8是实施例所提供的弹簧安装装置的导向安装套筒的结构示意图；

图9是实施例所提供的弹簧安装装置的导向安装套筒的剖面示意图；

图10是实施例所提供的弹簧安装装置的壳体的剖面示意图。

附图标记：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参考图1-10所示，本实施例提供一种弹簧安装装置，针对于环状弹簧 4向壳体3内的安装，其中，所述壳体3为一管状结构，所述壳体3的内侧壁上且与所述壳体3长度方向相垂直方向设有一与所述环状弹簧4大小相适配的环形凹槽31，所述壳体3内设有供所述环状弹簧4进入的前开口32；并且所述环状弹簧4于舒张状态下时的大小大于所述前开口32大小，包括：

用于放置所述环状弹簧4并引导其进入所述壳体3的导向安装套筒2，以及能进入所述导向安装套筒2，且能将所述导向安装套筒2内的所述环状弹簧4推送至所述壳体3的环形凹槽31内的推送部1；其中，

所述导向安装套筒2包括管本体21、设于所述管本体21下端的下开口 22和设于所述管本体21上端的上开口23；所述上开口23的口径大小与所述环状弹簧4于舒张状态下时的大小相适配，所述下开口22与所述壳体3 的所述前开口32内径大小相适配；

所述管本体21的轴向的内侧壁为斜面，由所述上开口23至所述下开口22呈一由大至小的限缩结构。

上述，环状弹簧4，或称环形弹簧，为环形结构，环形弹簧应用于空间受限且需要强力缓冲的场合。

上述，壳体3为一管状结构，其内部可以为内径相等的直管，也可以为具有不等内径的椎管。在本实施例中，壳体3内设有一环形凹槽31，该环形凹槽31的位置可以为壳体3内侧壁上，且与前开口32的平面相平行，其环形凹槽31的大小，可以与环状弹簧4的大小相适配。在环形凹槽31 内，环状弹簧4可以为舒张状态，也可以为压缩状态。

上述，环状弹簧4于舒张状态下时的大小可以大于所述前开口32大小，从而在安装过程中，弹簧需要转为压缩状态后，才能置入壳体3的前开口 32内，并在压缩状态下进入环形凹槽31，并在释放后转为舒张状态，卡入环形凹槽31内完成装配。

上述，导向安装套筒2，包括一锥形的内表面为斜面的管本体21，该管本体21设有上下的大径和小径，其中上端的上开口23的直径为大径，下端的下开口22的直径为小径，小径可以与壳体3的前开口32大小相适配。

上述，推送部1，可以为一与环状弹簧4的外形相匹配的形状，能起到对环状弹簧4的横向面的向壳体3方向推进并进入对应环形凹槽31的作用。其前端可以具有圆形平面，该平面的大小可以与环状弹簧4的横截面相适配，并且与环状弹簧4的舒张状态和收缩状态均匹配的大小。

推送部1，能进入导向安装套筒2内，将放置其内部的环状弹簧4，沿着导向安装套筒2的由大至小的限缩结构的内侧空间内向下端的壳体3方向推动。

从而在装配时，导向安装套筒2，与下端的壳体3前开口32处对接，环状弹簧4防止与上开口23处，并通过推送部1对导向安装套筒2内的环状弹簧4的推送，从而使环状弹簧4由上至下移动，并在移动过程中，由舒张状态转为收缩状态，并且置入环形凹槽31内。

本实施例提供一种弹簧安装装置，通过利用放置并引导安装环状弹簧4 的导向安装套筒2与壳体3对接，其内部设有由上至下为由大至小限缩结构，从而在放置环状弹簧4后，通过推送部1对环状弹簧4向下推动，使弹簧在向壳体3移动的过程中由舒张状态转为收缩状态，并由前开口32进入壳体3的环形凹槽31内，从而实现对于环状弹簧4向壳体3内的装配，解决了弹簧安装困难问题，使得弹簧在安装时更加方便，在大批量安装制作时大大节省了弹簧的安装时间，提高了生产效率。

优选地，

所述导向安装套筒2还包括与所述管本体21连通的插入凸管24；

所述插入凸管24一端与所述管本体21的下开口22连接，另一端由所述导向安装套筒2向远离所述管本体21方向延伸突出；所述插入凸管24 的区别于所述管本体21的一端的外径不大于所述壳体3的前开口32的内径，以便于所述导向安装套筒2能通过所述插入凸管24经过所述前开口32 插入所述壳体3，并经所述前开口32置于所述环形凹槽31处。

上述，插入凸管24，可以为上下内径相等的管体，其外径可以与壳体 3前开口32相适配，并且可以小于或等于其前开口32的内径，插入凸管 24的前端可置入壳体3的前开口32，并达到环形凹槽31处。

上述，由于插入凸管24的设置，使弹簧的安装，可以由导向安装套筒 2的上端直接达到壳体3的环形凹槽31处，并由推送部1直接推送至凹槽内，提高了安装效率，提高了安装的便利性和准确性。

优选地，

所述导向安装套筒2还包括外管25；

所述管本体21和所述插入凸管24设于所述外管25内，且所述插入凸管24由所述外管25下端的管口向远离所述外管25的方向延伸；

所述外管25和所述插入凸管24之间设有一环形的安装槽26；

所述安装槽26的大小与所述壳体3的前开口32大小相适配，且所述壳体3的前开口32能插入所述安装槽26内，使所述导向安装套筒2与所述壳体3对接。

上述，管本体21、插入凸管24在外管25内依次连接排列，其可以为一体成形结构，也可以为多配件组成的结构。

上述，插入凸管24由管本体21向下延伸，并且相对于外管25的下端向远离外管25的方向延伸，以便于防止外管25影响外管25和壳体3之间的对接。

外管25和插入凸管24间形成一环形安装槽26，该槽与壳体3的前开口32相适配，装配时，壳体3与导向安装套筒2对接，其中前开口32能插入安装槽26内，从而提高了两者之间连接的稳定性，并且两者可以为可拆装连接，从而可以更方便的进行装配，更换不同的壳体3，为弹簧装配提供了方便。

优选地，所述管本体21包括第一椎管211和第二椎管213，以及设于所述第一椎管211和所述第二椎管213之间的环状连接部212，从而通过所述环状连接部212使所述第一椎管211和所述第二椎管213连通；其中，所述第一椎管211的上端的大径大于所述第二椎管213的大径和小径；

所述环状连接部212包括与所述第一椎管211下端连接的第一环节 2121，以及一端与所述第一环节2121连接且另一端与所述第二椎管213上端连接的第二环节2122；

其中，所述第一环节2121的内径小于所述第二环节2122的内径，所述第一环节2121和所述第二环节2122组成一用于对所述环状弹簧4限位的台阶结构。

上述，管本体21包括3部分，由上至下分别为第一椎管211、环状连接部212和第二椎管213。其中，第一椎管211、环状连接部212和第二椎管213连通，其内设有整体为一限缩锥形的腔体。

其中，第一椎管211上端的大径，大于第二椎管213的上端的大径和下端的小径。而环状连接部212，包括两个部分，分别为上端的第一环节 2121和下端的第二环节2122。

两者均为与上下的椎管相适配的环状结构，并且第一环节2121的内径大于第二环节2122的内径。从而在导向安装套筒2内形成一环状的且截面为台阶状的限位台阶。该限位台阶，为上小下大的台阶，起到对于环状弹簧4的限位作用，以便于环状弹簧4在进入导向安装套筒2后，并且由于第一椎管211的锥形的腔体内由舒张状态向压缩状态转换且向下滑动，在进入环状连接部212的经过第一环节2121后，由于第一环节2121下方设有一限位台阶，从而使环状弹簧4由于弹性作用卡在限位台阶处，而不会在没有向下的推力的时候，反向向上部移动回位的情况。通过限位台阶对于环状弹簧4的限位，避免了安装过程中环状弹簧4在没有推力向下前进的情况下，反向向上移动的情况，造成安装的不便，影响弹簧安装效果的问题。

优选地，所述推送部1包括压头11和与所述压头11连接且设于所述压头11下端的内推杆12；

所述内推杆12设有一推送基座121，以及设于所述推送基座121上的第一凸柱122；

所述压头11朝向所述内推杆12的一端设有一与所述内推杆12的第一凸柱122相对应的连接开口111；

所述第一凸柱122能插入所述连接开口111内使所述内推杆12上端与所述压头11下端连接。

上述，推送部1包括压头11和下端的内推杆12。压头11用于与气缸等驱动机构连接，从而可在气缸或其他动力输出装置的驱动下，向下输出压力。并经过下端的内推杆12传递至环状弹簧4上。

上述，压头11内设有连接开口111，用于与对应的内推杆12的第一凸柱122实现对接，通过两者之间的插接，使压头11和第一凸柱122的连接保持稳定，从而在向弹簧输出压力时提高了稳定性。

上述，推送基座121，其下端面，可以为圆形的实心端面，此外，也可以为其他形状。

优选地，所述第一凸柱122的直径小于所述推送基座121的直径，所述推送基座121与所述第一凸柱122组成一轴向剖面为台阶结构；其中所述推送基座121朝向所述压头11方向为该台阶结构的第一台阶面123。

优选地，所述推送部1还包括中管轴13和外管25轴14；

所述中管轴13套设于所述内推杆12的外侧，且能沿所述内推杆12的长度方向移动；

所述外管25轴14套设于所述中管轴13的外侧，且能沿所述中管轴13 的长度方向移动。

上述，内推杆12、中管轴13和外管25轴14依次由内至外嵌套设置，中管轴13和外管25轴14均能上下移动。用于对导向安装套筒2内的环状弹簧4施加向下的压力，从而使弹簧能沿着导向安装套筒2的锥形的内壁向下收缩移动，并进入壳体3的对应的环形凹槽31中。

其中，嵌套设置的内推杆12、中管轴13和外管25轴14，在组合后，其水平方向的截面的大小，与环状弹簧4的横截面大小相适配，以便于能在导向安装套筒2的锥形内壁中，可以通过由外至内的内推杆12、中管轴 13和外管25轴14分别向下移动，从而可在环状弹簧4的由大至小的收缩时，且由于在导向安装套筒2的锥形内内径不断变小过程中，推送部1的嵌套且不同外径大小的内推杆12、中管轴13和外管25轴14，始终能具有与弹簧相接触的部分，能够始终对弹簧施加一向下的推送的力，持续将弹簧向下推动，从而实现对于弹簧的安装。

优选地，所述中管轴13包括中轴132和设于所述中轴132上端的第二凸柱131；所述中管轴13内侧壁设有第一环形凸台133；所述第二凸柱131 的外径小于所述中轴132的外径，所述中轴132和所述第二凸柱131组成一第二台阶面134；

所述外管25轴14包括外轴管体141；所述外轴管体141的内侧壁设有第二环形凸台142；

在装配后，所述第一环形凸台133的下端面能与所述第一台阶面123 相抵接；所述第二环形凸台142的下端面能与所述第二台阶面134相抵接。

上述，中管轴13为一管状结构，其上端设有凸出的第二凸柱131，下端为中轴132，其中第二凸柱131和中轴132的外径大小不同，第二凸柱 131小于中轴132的外径。

从而使第二凸柱131和中轴132之间形成一台阶结构，即为第二台阶面134。

在中管轴13内，其内侧壁上设有一圈第一环形凸台133，即为突出的结构，其设置方向为与中管轴13的轴向相垂直的方向沿中管轴13内壁设置一圈。

外管25轴14套设于中管轴13外侧，其包括外侧的外轴管体141，以及设于该管体内的环形凸台。

在外管25轴14套设在中管轴13上、且中管轴13套设在内推杆12外侧时，中管轴13的第一环形凸台133下端面能与内推杆12的第一台阶面 123相接触，可以抵接；而外管25轴14的第二环形凸台142能与中管轴 13的第二台阶面134相接触，两者实现抵接。从而实现由内推杆12依次对中管轴13和外管25轴14，分别实现向远离壳体3方向的限位。

优选地，所述压头11朝向所述内推杆12的一端设有第一环形安装位 112和第二环形安装位113；所述第一环形安装位112设于所述第二环形安装位113内圈，且所述连接开口111设于所述第一环形安装位112的内圈；

所述推送部1还包括第一压簧15和第二压簧16；其中，

所述第一压簧15套设于所述内推杆12的所述第一凸柱122外侧；所述第一压簧15长度方向的一端能置入所述第一环形安装位112内且与所述第一环形安装位112相适配，另一端置入所述中管轴13的第二凸柱131内，且与所述第一环形凸台133的上端面相抵接；

所述第二压簧16套设于所述中管轴13的第二凸柱131外侧；所述第二压簧16的长度方向的一端能置入所述第二环形安装位113内且与所述第二环形安装位113相适配，另一端置入所述外管25轴14的外轴管体141 内，且与所述第二环形凸台142的上端面相抵接。

上述，第一环形安装位112和第二环形安装位113，可以为具有一定安装控件的槽位，也可以为凸面，或者其他用于与压簧相连接的结构。

上述，第一压簧15套设在第一凸柱122外侧，而第二压簧16套设在中管轴13的第二凸柱131的外侧，及第一压簧15也设于第二压簧16的中部，两个压簧的轴向相平行设置。

第一压簧15和第二压簧16分别与压头11的第一环形安装位112和第二环形安装位113相适配，从而顶端可抵接或连接于压头11处。

第一压簧15底端连接于中管轴13的第二凸柱131内，与第一环形凸台133的上端面相抵接，或者与上端面通过其他方式连接。

第二压簧16底端能置于外管25轴14的外轴管体141内，并且与第二环形凸台142的上端面相抵接，或者为与上端面通过其他方式连接。

上述，通过第一压簧15和第二压簧16，建立了压头11与中管轴13和外管25轴14之间的联系，从而可在通过一个压头11向下推送时，除推动内推杆12向下移动，也可通过压簧的向下的舒张力，使中管轴13和外管 25轴14向下移动。并且，在进入导向安装套筒2的管本体21内时，管本体21内部的内径在向下移动的过程中逐渐减小，而使外管25轴14和中管轴13逐渐依次卡在管本体21的内侧壁相应位置上，并且不影响中部的内推杆12继续启动，继续对环状弹簧4施加向下的推动力。

优选地，所述壳体3的下端还设有一与所述前开口32相对应的后开口 33；

所述弹簧安装装置还包括一底座5；

所述底座5包括底台51和设于所述底台51上的凸起柱52；

所述凸起柱52与所述壳体3的所述后开口33相适配，且能由所述凸起柱52插入所述壳体3的管状结构内。

上述，在装配时，为确保壳体3的稳定性，提高环状弹簧4的安装位置的准确性，本实施例中还在壳体3下端设置一底座5，该底座5包括凸起柱52和下端的底台51。其中，凸起柱52能插入壳体3的下端的后开口33 内，实现对于壳体3的固定。此外，底座5的外径大小可以大于凸起柱52 的外径大小，从而进一步提高稳定性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换。

Claims (10)

1.一种弹簧安装装置，针对于环状弹簧向壳体内的安装，其中，所述壳体为一管状结构，所述壳体的内侧壁上且与所述壳体长度方向相垂直方向设有一与所述环状弹簧大小相适配的环形凹槽，所述壳体内设有供所述环状弹簧进入的前开口；其特征在于，包括：

用于放置所述环状弹簧并引导其进入所述壳体的导向安装套筒，以及能进入所述导向安装套筒，且能将所述导向安装套筒内的所述环状弹簧推送至所述壳体的环形凹槽内的推送部；其中，

所述导向安装套筒包括管本体、设于所述管本体下端的下开口和设于所述管本体上端的上开口；所述上开口的口径大小与所述环状弹簧于舒张状态下时的大小相适配，所述下开口与所述壳体的所述前开口内径大小相适配；

所述管本体的轴向的内侧壁为斜面，由所述上开口至所述下开口呈一由大至小的限缩结构。

2.如权利要求1所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述导向安装套筒还包括与所述管本体连通的插入凸管；

所述插入凸管一端与所述管本体的下开口连接，另一端由所述导向安装套筒向远离所述管本体方向延伸突出；所述插入凸管的区别于所述管本体的一端的外径不大于所述壳体的前开口的内径，以便于所述导向安装套筒能通过所述插入凸管经过所述前开口插入所述壳体，并经所述前开口置于所述环形凹槽处。

3.如权利要求2所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述导向安装套筒还包括外管；

所述管本体和所述插入凸管设于所述外管内，且所述插入凸管由所述外管下端的管口向远离所述外管的方向延伸；

所述外管和所述插入凸管之间设有一环形的安装槽；

所述安装槽的大小与所述壳体的前开口大小相适配，且所述壳体的前开口能插入所述安装槽内，使所述导向安装套筒与所述壳体对接。

4.如权利要求1所述弹簧安装装置，其特征在于，所述管本体包括第一椎管和第二椎管，以及设于所述第一椎管和所述第二椎管之间的环状连接部，从而通过所述环状连接部使所述第一椎管和所述第二椎管连通；其中，所述第一椎管的上端的大径大于所述第二椎管的大径和小径；

所述环状连接部包括与所述第一椎管下端连接的第一环节，以及一端与所述第一环节连接且另一端与所述第二椎管上端连接的第二环节；

其中，所述第一环节的内径小于所述第二环节的内径，所述第一环节和所述第二环节组成一用于对所述环状弹簧限位的台阶结构。

5.如权利要求1所述弹簧安装装置，其特征在于，所述推送部包括压头和与所述压头连接且设于所述压头下端的内推杆；

所述内推杆设有一推送基座，以及设于所述推送基座上的第一凸柱；

所述压头朝向所述内推杆的一端设有一与所述内推杆的第一凸柱相对应的连接开口；

所述第一凸柱能插入所述连接开口内使所述内推杆上端与所述压头下端连接。

6.如权利要求5所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述第一凸柱的直径小于所述推送基座的直径，所述推送基座与所述第一凸柱组成一轴向剖面为台阶结构；其中所述推送基座朝向所述压头方向为该台阶结构的第一台阶面。

7.如权利要求6所述弹簧安装装置，其特征在于，所述推送部还包括中管轴和外管轴；

所述中管轴套设于所述内推杆的外侧，且能沿所述内推杆的长度方向移动；

所述外管轴套设于所述中管轴的外侧，且能沿所述中管轴的长度方向移动。

8.如权利要求7所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述中管轴包括中轴和设于所述中轴上端的第二凸柱；所述中管轴内侧壁设有第一环形凸台；所述第二凸柱的外径小于所述中轴的外径，所述中轴和所述第二凸柱组成一第二台阶面；

所述外管轴包括外轴管体；所述外轴管体的内侧壁设有第二环形凸台；

在装配后，所述第一环形凸台的下端面能与所述第一台阶面相抵接；所述第二环形凸台的下端面能与所述第二台阶面相抵接。

9.如权利要求8所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述压头朝向所述内推杆的一端设有第一环形安装位和第二环形安装位；所述第一环形安装位设于所述第二环形安装位内圈，且所述连接开口设于所述第一环形安装位的内圈；

所述推送部还包括第一压簧和第二压簧；其中，

所述第一压簧套设于所述内推杆的所述第一凸柱外侧；所述第一压簧长度方向的一端能置入所述第一环形安装位内且与所述第一环形安装位相适配，另一端置入所述中管轴的第二凸柱内，且与所述第一环形凸台的上端面相抵接；

所述第二压簧套设于所述中管轴的第二凸柱外侧；所述第二压簧的长度方向的一端能置入所述第二环形安装位内且与所述第二环形安装位相适配，另一端置入所述外管轴的外轴管体内，且与所述第二环形凸台的上端面相抵接。

10.如权利要求1所述弹簧安装装置，其特征在于，

所述壳体的下端还设有一与所述前开口相对应的后开口；

所述弹簧安装装置还包括一底座；

所述底座包括底台和设于所述底台上的凸起柱；

所述凸起柱与所述壳体的所述后开口相适配，且能由所述凸起柱插入所述壳体的管状结构内。

Images