CN211728557U - 一种轴承套圈的打磨装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轴承套圈的打磨装置，包括第二机箱、导料板、压料器以及磨轮，所述导料板包括底板、两块平行设置在底板顶面并形成过料通道的侧板以及分别位于两块所述侧板外侧的第三气缸，所述第三气缸的伸缩杆端部与侧板相连接并利用侧板底面的滑块带动侧板沿着底板顶面的滑槽而相互靠近或者远离，所述磨轮位于第二机箱内并可穿过底板位于过料通道内的若干个通孔从而打磨位于侧板间待处理轴承套圈的内孔，所述压料器位于第二机箱之上并从上至下压住侧板间待处理轴承套圈的顶端，通过两块侧板形成供待处理轴承套圈移动的过料通道，利用进入过料通道内的新的轴承套圈推动原有的轴承套圈沿着过料通道移动，从而经过粗糙度不同砂轮依次打磨。
Description
【技术领域】
本实用新型涉及轴承的技术领域，特别是一种轴承套圈的打磨装置的技术领域。
【背景技术】
轴承，通常包括外圈、内圈、滚动体和保持架，是当代机械设备中一种重要零部件，主要用于支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承的内圈和外圈在工作过程中会与滚动的滚珠不断接触，若粗糙度过大，会导致在转动的过程中受到较大的摩擦力，一方面影响轴承转动的平滑度，另一方面会缩短轴承的使用寿命，因此需要进行打磨以保证一定的光滑度。然而，现有的打磨装置，其轴承套圈的固定过程比较繁琐，而且一次性只能对单个轴承套圈进行打磨，因此轴承套圈在多道打磨程序中需要经过数次的人工的取脱和安装，效率低下。
【实用新型内容】
本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种轴承套圈的打磨装置，无需多次人工取脱轴承套圈，可一次进行多道打磨。
为实现上述目的，本实用新型提出了一种轴承套圈的打磨装置，包括第二机箱、导料板、压料器以及磨轮，所述导料板包括底板、两块平行设置在底板顶面并形成过料通道的侧板以及分别位于两块所述侧板外侧的第三气缸，所述第三气缸的伸缩杆端部与侧板相连接并利用侧板底面的滑块带动侧板沿着底板顶面的滑槽而相互靠近或者远离，所述磨轮位于第二机箱内并可穿过底板位于过料通道内的若干个通孔从而打磨位于侧板间待处理轴承套圈的内孔，所述压料器位于第二机箱之上并从上至下压住侧板间待处理轴承套圈的顶端。
作为优选，所述侧板的相邻面上固定有橡胶片。
作为优选，所述压料器包括第二立杆、第二横杆、第四气缸、第一支撑架以及橡胶压板，所述第二立杆竖直固定在第二机箱的外侧，所述第二横杆水平固定在第二立杆的顶端，所述第四气缸固定在第二横杆的底面，所述第一支撑架固定在第四气缸的伸缩杆端部，所述橡胶压板固定在第一支撑架的底面。
作为优选，所述磨轮包括第五气缸、第二支撑架、架板、第三电机以及砂轮，所述第二支撑架固定在第五气缸的伸缩杆端部，所述架板固定在第二支撑架的顶面，若干个所述第三电机依次固定在架板的顶面，所述砂轮固定在第三电机的输出轴端部且位于通孔之下，所述砂轮的数量至少为三个且粗糙度从一侧至另一侧逐渐减小。
作为优选，所述第二机箱内还设有挡屑板，所述挡屑板位于第三电机和砂轮之间。
本实用新型的有益效果：本实用新型通过两块侧板形成供待处理轴承套圈移动的过料通道，利用进入过料通道内的新的轴承套圈推动原有的轴承套圈沿着过料通道移动，从而经过粗糙度不同砂轮依次打磨；利用第三气缸推两块侧板相互靠近，从前后侧挤压并限制轴承套圈的移动，利用第四气缸推动橡胶压板完成下压动作，从上侧挤压并限制轴承套圈的移动，从而保证打磨工序的进行；通过在侧板间设置橡胶片，增大摩擦，进一步防止轴承套圈在打磨时出现跟转问题。
本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。
【附图说明】
图1是本实用新型一种轴承套圈的打磨装置的主视图；
图2是本实用新型一种轴承套圈的打磨装置在去除压料器后的俯视图。
图中：5-第二机箱、6-导料板、61-底板、611-滑槽、612-通孔、62-侧板、621-滑块、622-橡胶片、63-第三气缸、7-压料器、71-第二立杆、72-第二横杆、73-第四气缸、74-第一支撑架、75-橡胶压板、8-磨轮、81-第五气缸、82-第二支撑架、83-架板、84-第三电机、85-砂轮、86-挡屑板。
【具体实施方式】
参阅图1和图2，本实用新型一种轴承套圈的打磨装置，包括第二机箱5、导料板6、压料器7以及磨轮8，所述导料板6包括底板61、两块平行设置在底板61顶面并形成过料通道的侧板62以及分别位于两块所述侧板62外侧的第三气缸63，所述第三气缸63的伸缩杆端部与侧板62相连接并利用侧板62底面的滑块621带动侧板62沿着底板61顶面的滑槽611而相互靠近或者远离，所述磨轮8位于第二机箱5内并可穿过底板61位于过料通道内的若干个通孔612从而打磨位于侧板62间待处理轴承套圈的内孔，所述压料器7位于第二机箱5之上并从上至下压住侧板62间待处理轴承套圈的顶端，所述侧板62的相邻面上固定有橡胶片622，所述压料器7包括第二立杆71、第二横杆72、第四气缸73、第一支撑架74以及橡胶压板75，所述第二立杆71竖直固定在第二机箱5的外侧，所述第二横杆72水平固定在第二立杆71的顶端，所述第四气缸73固定在第二横杆72的底面，所述第一支撑架74固定在第四气缸73的伸缩杆端部，所述橡胶压板75固定在第一支撑架74的底面，所述磨轮8包括第五气缸81、第二支撑架82、架板83、第三电机84以及砂轮85，所述第二支撑架82固定在第五气缸81的伸缩杆端部，所述架板83固定在第二支撑架82的顶面，若干个所述第三电机84依次固定在架板83的顶面，所述砂轮85固定在第三电机84的输出轴端部且位于通孔612之下，所述砂轮85的数量至少为三个且粗糙度从一侧至另一侧逐渐减小，所述第二机箱5内还设有挡屑板86，所述挡屑板86位于第三电机84和砂轮85之间。
本实用新型工作过程：
首先，第三气缸63通过伸缩杆推动两块侧板62沿着滑槽611相互靠近，前后夹紧依次排列在过料通道内的若干个待处理轴承套圈。同时，第四气缸73通过伸缩杆推动橡胶压板75下降，向下压紧排列在过料通道内的若干个待处理轴承套圈的顶端。随后，第五气缸81推动砂轮85向上移动，第三电机84驱动砂轮85旋转，从而使若干个粗糙度不同砂轮85分别穿过通孔612并打磨轴承套圈的内壁。打磨结束后，导料板6、压料器7和磨轮8恢复原位。待一个新的待处理轴承套圈从导料板6的一侧进入过料通道内后，原有的待处理轴承套圈均向另一侧移动一个轴承套圈的距离，而位于另一侧端部的轴承套圈则被推挤离开导料板6。如此往复，使轴承套圈逐渐沿着过料通道移动，在经过粗糙度不同砂轮85依次打磨后，最终从导料板6离开。
本实用新型通过两块侧板形成供待处理轴承套圈移动的过料通道，利用进入过料通道内的新的轴承套圈推动原有的轴承套圈沿着过料通道移动，从而经过粗糙度不同砂轮依次打磨；利用第三气缸推两块侧板相互靠近，从前后侧挤压并限制轴承套圈的移动，利用第四气缸推动橡胶压板完成下压动作，从上侧挤压并限制轴承套圈的移动，从而保证打磨工序的进行；通过在侧板间设置橡胶片，增大摩擦，进一步防止轴承套圈在打磨时出现跟转问题。
上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。
Claims (5)
1.一种轴承套圈的打磨装置，其特征在于：包括第二机箱(5)、导料板(6)、压料器(7)以及磨轮(8)，所述导料板(6)包括底板(61)、两块平行设置在底板(61)顶面并形成过料通道的侧板(62)以及分别位于两块所述侧板(62)外侧的第三气缸(63)，所述第三气缸(63)的伸缩杆端部与侧板(62)相连接并利用侧板(62)底面的滑块(621)带动侧板(62)沿着底板(61)顶面的滑槽(611)而相互靠近或者远离，所述磨轮(8)位于第二机箱(5)内并可穿过底板(61)位于过料通道内的若干个通孔(612)从而打磨位于侧板(62)间待处理轴承套圈的内孔，所述压料器(7)位于第二机箱(5)之上并从上至下压住侧板(62)间待处理轴承套圈的顶端。
2.如权利要求1所述的一种轴承套圈的打磨装置，其特征在于：所述侧板(62)的相邻面上固定有橡胶片(622)。
3.如权利要求1所述的一种轴承套圈的打磨装置，其特征在于：所述压料器(7)包括第二立杆(71)、第二横杆(72)、第四气缸(73)、第一支撑架(74)以及橡胶压板(75)，所述第二立杆(71)竖直固定在第二机箱(5)的外侧，所述第二横杆(72)水平固定在第二立杆(71)的顶端，所述第四气缸(73)固定在第二横杆(72)的底面，所述第一支撑架(74)固定在第四气缸(73)的伸缩杆端部，所述橡胶压板(75)固定在第一支撑架(74)的底面。
4.如权利要求1所述的一种轴承套圈的打磨装置，其特征在于：所述磨轮(8)包括第五气缸(81)、第二支撑架(82)、架板(83)、第三电机(84)以及砂轮(85)，所述第二支撑架(82)固定在第五气缸(81)的伸缩杆端部，所述架板(83)固定在第二支撑架(82)的顶面，若干个所述第三电机(84)依次固定在架板(83)的顶面，所述砂轮(85)固定在第三电机(84)的输出轴端部且位于通孔(612)之下，所述砂轮(85)的数量至少为三个且粗糙度从一侧至另一侧逐渐减小。
5.如权利要求4所述的一种轴承套圈的打磨装置，其特征在于：所述第二机箱(5)内还设有挡屑板(86)，所述挡屑板(86)位于第三电机(84)和砂轮(85)之间。
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| CN201921635254.5U CN211728557U (zh) | 2019-09-28 | 2019-09-28 | 一种轴承套圈的打磨装置 |
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| CN211728557U true CN211728557U (zh) | 2020-10-23 |
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2019
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