CN211713320U - 一体织造成型羽绒被壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及家纺织造技术领域，具体涉及一体织造成型羽绒被壳。所述的羽绒被壳的边缘位置为单层组织，其内部被分隔成多个充绒区域，充绒区域是由表层组织和底层组织通过表里换层而形成的，充绒区域上设有充绒孔。本实用新型将被壳边缘设计为单层组织，达到表层、底层在被壳边缘接合的效果；内部采用机织的表里换层织物组织，达到表层和底层的接合，实现设计的各充绒区域之间的分隔，达到一体织造平面成型的效果；在表里换层的边缘采用接结组织，解决了因为表里换层部位的空隙太大引起的羽绒钻绒问题；各充绒区域结合处通过无接结换层的方式来达到表层和底层的不换层、不接合，实现不同区域之间的相通，形成充绒孔实现后期充绒的工艺操作。

Description

一体织造成型羽绒被壳

技术领域

本实用新型涉及家纺织造技术领域，具体地说，涉及一种一体织造成型羽绒被壳。

背景技术

一次织造成型技术是可以使成品以立体的、完整的造型结构直接从机器上生产出来的技术。目前一次织造成型技术已在针织领域得到较为成熟的应用，广泛用于袜子、塑性内衣、专业运动服饰等领域。该技术省去了成品制造环节中耗工、耗时的裁剪、拼接、缝制工序，直接织造成衣。

现有的羽绒被壳生产制造环节的工序多、流程长、工序复杂，特别是立衬盒状结构的产品，其加工技术是根据产品设计方案先设计生产或采购防羽面料，然后对面料进行裁剪、锁边，两层面料分别缝接立衬，再将立衬对接缝合，形成盒状结构，耗时耗力，且制作难度较大，特别是一些产品的盒装结构是单独裁开的面料拼合而成，布料裁剪拼接难度大、工艺要求高，布料浪费量大，由于受到裁剪、拼接、缝制等传统操作加工方式的限制，现有羽绒被壳加工技术耗费大量人力，而劳动力成本是纺织家纺行业第二大成本，且用工紧张的问题在各羽绒被制造企业普遍存在。

针织领域的一次织造成型由于设备、工艺与羽绒被壳的生产完全不同，因此也丝毫没有借鉴之处，不能直接转嫁应用于羽绒被壳的生产。

CN107740215A公开了一种一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法。该被壳是依照被壳的设计尺寸，在边缘位置将织物组织结构设计为单层组织，并留有裁切线，羽绒被壳内部为由立衬分割成的多个立体盒状结构，采用现有织造设备一次织造制取，经过单件裁剪，得到成型良好、结构稳定的羽绒被壳制品。此方法由于上下双层和分隔立衬的整体结构导致织造层数较多，以及纵向立衬的织造实施对织物结构和经轴送经的要求比较严格，采用多经轴、不同长度送经的方式，对生产设备和生产条件有很大的限制，导致生产不便。

有鉴于此，特提出本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于针对上述存在的缺陷而提供一种一体织造成型羽绒被壳。

为实现本实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：

一体织造成型羽绒被壳，其中，所述的羽绒被壳的边缘位置为单层组织，其内部被分隔成多个充绒区域，所述的充绒区域是由表层组织和底层组织通过表里换层而形成的，所述的充绒区域上设有充绒孔。

本实用新型提供的一体织造成型羽绒被壳，根据羽绒被壳的设计尺寸，将被壳四周边缘的织物组织结构设计为单层组织，达到表层、底层在被壳边缘接合的效果；内部通过表里换层的双层组织结构设计被分隔成多个充绒区域。采用表里换层的方式来达到表层和底层结合的效果。

进一步的，相邻的两个充绒区域的接合采用无接结换层的织物组织。

本实用新型的一体织造成型羽绒被壳的相邻的两个充绒区域的接合采用无接结换层的织物组织，通过无接结换层的方式来达到表层和底层的不换层、不接合，实现不同区域之间的相通，形成充绒孔实现后期充绒的工艺操作。

进一步的，所述的表里换层的边缘位置采用接结组织。

采用表里换层织造的双层羽绒被壳，其表里换层处的组织中的表层、底层经纱和表层、底层纬纱分别进行了交换。表层经纱与表层纬纱织成表层面料，底层经纱与底层纬纱织成下层面料，然后表层面料和底层面料之间进行表里换层，在下一个充绒区域中表层底层面料交换了位置，这样形成了两个相邻的充绒区域。而在表层底层面料进行换层的位置，由于经纱在上下层交换时交织阻力很大，引入纬纱容易产生反拨，即换层后因表层、底层的交错，造成交织阻力太大而打不紧纬纱，会形成一条细的缝隙，产生稀路，充绒后羽绒很容易从这些缝隙中跑出。本实用新型在表里换层的边缘采用接结组织，解决了因为表里换层部位的空隙太大而引起的羽绒钻绒问题。

进一步的，所述表里换层的表、里基础组织采用平纹组织。

由于双层织物的紧密度相对于相同经纬密和线密度的织物来说，手感较为松软，本实用新型采用平纹组织作为表、里基础组织，以提高织物的身骨。

进一步的，所述的充绒孔是通过在各充绒区域的接合处采用无接结换层的方式达到表层和底层的不换层、不结合而形成的。

进一步的，所述表里换层的表里经纬纱的排列比为1：1。

进一步的，经纱细度为40S，纬纱细度为40S。

进一步的，所述接结组织的接结方式为下接上。

进一步的，所述的单层组织为方平组织。

进一步的，所述的单层组织中的纱线密度为所述表层组织或底层组织中纱线密度的两倍。与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

(1)本实用新型所提供的一体织造成型羽绒被壳，根据羽绒被壳的设计尺寸，将被壳四周边缘的织物组织结构设计为单层组织，达到表层、底层在被壳边缘接合的效果；其内部通过表里换层的双层组织结构设计被分隔成多个充绒区域，采用表里换层的方式来达到表层和底层结合的效果；

(2)本实用新型为了防止表里换层部位的空隙太大引起的羽绒钻绒问题，在表里换层的边缘采用接结组织，解决了因为表里换层部位的空隙太大引起的羽绒钻绒问题；

(3)本实用新型各充绒区域接合处通过无接结换层的方式达到表层和底层的不换层、不接合，实现不同区域之间的相通，形成充绒孔，实现后期充绒的工艺操作。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的一体织造成型羽绒被壳的结构示意图；

图2为本实用新型的一体织造成型羽绒被壳的织物组织设计图；

其中：

1——表层组织，2——底层组织，3——充绒区域，4——表里换层的边缘位置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

以下所述纵向以被壳的长度方向为纵向。

如图1所示，本实施例提供一种一体织造成型羽绒被壳，其中，所述的羽绒被壳的边缘位置为单层组织，其内部被分隔成多个充绒区域3，所述的充绒区域3是由表层组织1和底层组织2通过表里换层而形成的，所述的充绒区域3上设有充绒孔。本实施例提供的一体织造成型羽绒被壳，根据羽绒被壳的设计尺寸，将被壳四周边缘位置的织物组织结构设计为单层组织，从而达到表层、底层在被壳边缘接合的效果；其内部通过表里换层的双层组织结构设计被分隔成多个充绒区域，通过采用表里换层的方式来达到表层和底层结合的效果。

作为一种优选方式，所述的羽绒被壳的边缘位置的单层组织为方平组织。

进一步的，所述的单层组织中的纱线密度为所述表层组织或底层组织中纱线密度的两倍。

进一步的，相邻的两个充绒区域3的接合采用无接结换层的织物组织。本实施例提供的一体织造成型羽绒被壳相邻的两个充绒区域的接合采用无接结换层的织物组织，通过无接结换层的织物组织的方式来达到表层和底层的不换层、不接合，从而实现不同区域之间的相通，并形成充绒孔，实现后期充绒的工艺操作。

进一步的，所述的表里换层的边缘位置4采用接结组织。

一般采用表里换层织造的双层羽绒被壳，其表里换层处的组织中的表层、底层经纱和表层、底层纬纱分别进行了交换。表层经纱与表层纬纱织成表层面料，底层经纱与底层纬纱织成底层面料，然后表层面料和底层面料之间进行表里换层，在下一个充绒区域中表层底层面料交换了位置，这样形成了两个相邻的充绒区域。而在表层底层面料进行换层的位置，由于经纱在表层底层交换时交织阻力很大，引入纬纱容易产生反拨，即换层后因表层、底层的交错，造成交织阻力太大而打不紧纬纱，会形成一条细的缝隙，产生稀路，充绒后羽绒很容易从这些缝隙中跑出。本实用新型在表里换层的边缘位置4采用接结组织，解决了因为表里换层部位的空隙太大而引起的羽绒钻绒问题。

进一步的，所述的接结组织的接结方式为下接上。

进一步的，所述的表里换层的表、里基础组织采用平纹组织。由于双层织物的紧密度相对于相同经纬密和线密度的织物来说，手感较为松软，本实用新型采用平纹组织作为表、里基础组织，以提高织物的身骨。

进一步的，所述的充绒孔是通过在各充绒区域3的接合处采用无接结换层的方式达到表层和底层的不换层、不结合而形成的。

进一步的，所述表里换层的表里经纬纱的排列比为1：1，经纱细度为40S，纬纱细度为40S。

一体织造成型羽绒被壳，所述一体织造成型羽绒被壳布料的经纱、纬纱均采用普梳40支纯棉本色纱。所述羽绒被壳尺寸约为230×200cm，羽绒被壳布料的布幅为90英寸。

本实用新型所述的一体织造成型羽绒被壳采用如下织造方法制备得到，其步骤包括：被壳制品设计、织物组织结构设计、上机织造、染整及成品加工。其中，所述的织物组织结构设计中，上机幅度为245.4cm，经纱细度为40S，纬纱细度为40S，上机经密为284根/inch，上机纬密为214根/inch，筘入数为4入/筘，下机幅宽为230cm，下机经密为266根/inch，下机纬密为200根/inch，织缩率为6.7％。

本实用新型的一体织造成型羽绒被壳在织造时省去了一体织造成型的立体结构加工过程中的多经轴工艺的繁琐，可以实现单经轴送经，相比组织设计简单，织造工艺更为简捷，容易操作。

具体地说，本实用新型所提供的一体织造成型羽绒被壳的织造方法包括如下步骤：

(1)被壳制品设计

为验证一体织造成型可充绒羽绒被壳设计及生产技术对现有羽绒被壳生产技术的替代作用，该一体织造成型羽绒被壳设计为普通分区羽绒被壳常用的规格结构，被壳尺寸约为230×200cm，羽绒被壳中充绒区域的数量为6×6个。

(2)织物组织结构设计

为实现图1所示羽绒被壳的立体结构，该一次织造成型羽绒被壳对应充绒区域的织物组织设计为表里换层的双层组织，边缘位置设计为单层组织。组织图如图2所示，图中“■”表示表组织点，

表示里组织点，

表示提升组织点，

表示接结组织点。其中第1行为边缘结合位置，其余部分组织结构为主体面料部位。主体面料部位其中C、D列和E、F列为通过不换层、不结合来达到充绒孔的效果，其中D和E列为接结组织部位，C和F为通透充绒孔部位；B3、B6、G3、G6为正常表里分隔部位；主体面料的其余部位为表里换层接结层。织物参数如下表所示：

规格	参数
		上机幅宽/cm	245.4
经纱细度(S)	40
		纬纱细度(S)	40
上机经密/[根/inch]	284
		上机纬密/[根/inch]	214
筘入数/(入/筘)	4
		下机幅宽/cm	230
下机经密/[根/inch]	266
		下机纬密/[根/inch]	200
织缩率/％	6.7

(3)上机织造

织造该一体织造成型羽绒被壳所需的总经根数为24088，经纱、纬纱均采用普梳40支纯棉本色纱，采用整体整经、浆纱、织造的方式。针对织造紧度大、制造过程中经纱之间摩擦严重的问题，织前准备浆纱工序采用“高浓、高压、低粘”的工艺路线，浆料以高性能淀粉搭配PVA1799和PVA205，浆纱正常开车保持车速稳定。

该实施例在280型宽幅喷气织机上生产，针对该品质经纬向密度大、打纬困难的情况，将织制上下两层布面的经纱分别分布在不同的综框上，区别控制综框高度。当织制下层布面时，梭口是三份经纱在上，一份经纱在下，上层经纱易松弛，同理，当织制上层布面时下层经纱易松弛。对此，将织制上层布面的经纱综框高度降低，有利于织下层布面时拉紧下层经纱，织制下层布面的经纱综框高度提高，有利于织上层布面时拉紧上层经纱，并配合后梁和停经架位置优化，改善每次开口时的经纱张力波动。

(5)染整及成品加工：该品种为纯白色产品，在染整环节只进行烧毛、退浆、煮练、漂白处理，然后对织物进行拉幅定型即可。在被壳成品加工环节，沿裁剪线将织物裁开，分离成单个的被壳，为了产品美观实用，将边缘折边缝订，即可形成符合设计要求的一体织造成型羽绒被壳。

本实用新型的一体织造成型羽绒被壳在织造时省去了一体织造成型的立体结构加工过程中的多经轴工艺的繁琐，可以实现单经轴送经，相比组织设计简单，织造工艺更为简捷，容易操作。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述的羽绒被壳的边缘位置为单层组织，其内部被分隔成多个充绒区域(3)，所述的充绒区域(3)是由表层组织(1)和底层组织(2)通过表里换层而形成的，所述的充绒区域(3)上设有充绒孔，所述的表里换层的边缘位置(4)采用接结组织。

2.根据权利要求1所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，相邻的两个充绒区域(3)的接合采用无接结换层的织物组织。

3.根据权利要求1所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述表里换层的表、里基础组织采用平纹组织。

4.根据权利要求1所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述的充绒孔是通过在各充绒区域(3)的接合处采用无接结换层的方式达到表层和底层的不换层、不结合而形成的。

5.根据权利要求3所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述表里换层的表、里经纬纱的排列比为1：1。

6.根据权利要求5所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，经纱细度为40S，纬纱细度为40S。

7.根据权利要求1所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述接结组织的接结方式为下接上。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述的单层组织为方平组织。

9.根据权利要求8所述的一体织造成型羽绒被壳，其特征在于，所述的单层组织中的纱线密度为所述表层组织或底层组织中纱线密度的两倍。

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