CN211678111U - 一种涡轮片、研磨涡轮及研磨装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涡轮片、研磨涡轮及研磨装置，涡轮片包括：涡轮本体，中间具有沿其轴向方向设置的中心通孔，其外周周向成型有若干向外凸出的凸销，相邻两个凸销之间形成有开口槽；研磨齿，具有若干个、且围绕中心通孔的周向方向设置在涡轮本体的至少一个表面上；若干研磨齿一一对应成型在若干凸销上，相邻两个研磨齿在涡轮本体的一个表面上形成有供研磨介质沿涡轮本体的径向流入或流出中心通孔的径向镂空通道。这种涡轮片的径向镂空通道上没有阻碍研磨介质向外流出运动的端面，研磨介质在流出过程中的动能损失较小，使研磨介质在径向方向上的研磨更加充分，不同位置的研磨介质的交换更加频繁，大大提高了研磨效率。

Description

一种涡轮片、研磨涡轮及研磨装置

技术领域

本实用新型涉及研磨设备技术领域，具体涉及一种涡轮片、研磨涡轮及研磨装置。

背景技术

在电子、化学、医药、生物、科研等各行业中，经常需要进行高要求的混合、分散或研磨。当前，高要求的混合、分散、研磨多采用多方向运动叠加的混合、分散、研磨装置。研磨装置通过分散机构高速旋转带动研磨件和研磨物料一起高速运动，研磨件之间相互挤压或碰撞使物料破碎，实现对物料粉碎，并通过分离机构将粉碎好的物料与未完成粉碎的物料和研磨件分离，使粉碎好的物料输出。

现检索到公告号为CN206823964U的中国实用新型专利公开了一种涡轮片，包括中部设有中心通孔的涡轮片本体，涡轮片本体的一侧表面间隔设有多个从中心通孔边缘延伸至该涡轮片本体边缘的研磨叶片，涡轮片本体的一侧表面还间隔设有多个分流研磨叶片，每个分流研磨叶片均设置在两个研磨叶片之间，分流研磨叶片与研磨叶片之间均设有介质流道，每条介质流道上均设有介质进入或流出孔。研磨介质可以从多条介质流道和介质进入或流出孔流动，安装在研磨机上，研磨时，使研磨介质在研磨腔内受强大的离心作用，使研磨介质充分研磨，研磨液反复从多条介质流道和介质进入或流出孔流出研磨，大大提高了研磨介质的效率。

但是，这种涡轮片的介质流道的方向是沿涡轮片本体的径向方向设置的，而介质进入或流出孔的方向是沿涡轮片本体的轴向方向设置的，且介质进入或流出孔靠近涡轮片本体外边缘的一侧面是封闭的，当研磨介质在离心力作用下沿介质流道向外运动时，介质进入或流出孔靠近涡轮片本体外边缘的侧面会阻碍研磨介质沿研磨介质的向外运动，从而影响研磨介质在腔体内对物料颗粒进行碰撞、剪切的机率，进而影响研磨效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种涡轮片、研磨涡轮及研磨装置，以解决现有技术中研磨装置的涡轮结构存在的研磨效率低、重量大的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种涡轮片，包括：

涡轮本体，中间具有沿其轴向方向设置的中心通孔，其外周周向成型有若干向外凸出的凸销，相邻两个所述凸销之间形成有开口槽；

研磨齿，具有若干个、且围绕所述中心通孔的周向方向设置在所述涡轮本体的至少一个表面上；若干所述研磨齿一一对应成型在若干所述凸销上，相邻两个所述研磨齿在所述涡轮本体的一个表面上形成有供研磨介质沿所述涡轮本体的径向流入或流出所述中心通孔的径向镂空通道。

进一步地，所述研磨齿一体成型于位置对应的所述凸销上、且和对应的所述凸销共同形成涡轮片的研磨叶片；所述研磨叶片倾斜设置，多个所述研磨叶片的倾斜方向和所述涡轮本体的转动方向一致。

进一步地，所述研磨叶片呈圆弧形，多个所述研磨叶片的弧形方向相同。

进一步地，在研磨介质自所述中心通孔通过所述径向镂空通道向外流出的方向上，所述研磨叶片的宽度逐渐变大。

进一步地，所述研磨叶片宽度大的一端设有缺口槽。

进一步地，所述研磨叶片上设有沿所述涡轮本体的轴向方向设置的轴向镂空通道，所述轴向镂空通道和所述缺口槽相通。

进一步地，所述缺口槽的侧边线和所述轴向镂空通道相对两长侧边的边线轨迹为阿基米德螺旋线。

进一步地，所述中心通孔为正多边形孔。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种研磨涡轮，包括两个如上所述的涡轮片，所述涡轮片包括涡轮本体和围绕所述涡轮本体的周向方向设置在所述涡轮本体的至少一个表面上的若干研磨齿，所述研磨齿上设有沿所述涡轮本体的轴向方向贯通的轴向镂空通道；两个所述涡轮片上的若干所述研磨齿的上表面一一相互贴合。

第三方面，本实用新型还提出了一种研磨装置，包括壳体，一端伸入所述壳体内的转轴，以及设置在所述转轴上随所述转轴转动的如上所述的研磨涡轮。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1、本实用新型提供的涡轮片，研磨介质在离心力作用下，自涡轮本体的中心通孔沿着径向镂空通道向外流出的过程中，涡轮片上没有阻碍研磨介质向外向外运动的端面，研磨介质在流出过程中的动能损失较小，使研磨介质在径向方向上的研磨更加充分，不同位置的研磨介质的交换更加频繁，大大提高研磨介质的研磨效率；另一方面，涡轮片上开口槽、径向镂空通道等镂空结构的设置，还可以有效减小涡轮片的重量和涡轮片在研磨机壳体内腔中的空间占有，从而可以增加研磨介质在研磨机壳体内腔中的填充率，进一步提高研磨效率。

2、本实用新型提供的涡轮片，涡轮本体上多个研磨叶片在涡轮本体的外周向外凸出且周向间隔设置的结构，可使涡轮片转动过程中的阻力更大，搅拌作用更大，研磨介质和物料做圆周运动的速度更快，研磨介质和涡轮片之间、研磨介质和研磨介质之间产生的剪切力更大，物料中的颗粒更容易被切碎；同时研磨叶片倾斜设置且多个研磨叶片的倾斜方向和涡轮本体的转动方向一致，可使径向镂空通道的流道长度更长，加速力更强，涡轮片转动时可以产生更强的离心力，研磨介质在离心力作用下在径向镂空通道内做高速的径向运行和圆周运动，使不同位置的物料交换更频繁，而且物料与涡轮片或研磨介质的碰撞更频繁，物料中固体颗粒分散更细，研磨效果更好，还有利于散热。

3、本实用新型提供的涡轮片，研磨叶片呈圆弧形，涡轮片在转动时，物料和研磨介质可以在两个圆弧形研磨叶片中间的径向镂空通道做无死角运动，径向镂空通道内的物料和研磨介质不易出现局部堆积的现象，从而有利于保证物料研磨后的粒径均匀性及一致性，同时也会提高研磨效率。

4、本实用新型提供的涡轮片，在研磨叶片宽度大的一端设置缺口槽，可以在确保涡轮片的结构强度满足要求的情况下，尽可能地减小涡轮片的自重和在涡轮片研磨机壳体内腔中的空间占用率；此外，缺口槽可以使轴向镂空通道与涡轮片外的空间相通，方便研磨介质和物料在径向镂空通道和轴向镂空通道之间的快速流转，最大限度地增加研磨介质及物料运动方向的多样性，从而提高研磨介质在研磨机壳体内腔中对物料颗粒进行碰撞、剪切的机率；而且在缺口槽内外流动的研磨介质存在较大的流速差，不同运动速度和运动方向的研磨介质可以形成更强的剪切力，使物料颗粒的破碎效果更好，从而提高研磨效率。

5、本实用新型提供的涡轮片，缺口槽的侧边和轴向镂空通道的相对两长侧边的弧形呈阿基米德螺旋线型的结构，涡轮片在转动时，研磨介质和涡轮片之间产生的剪切力更大，物料颗粒可以更好地被剪切破碎。

6、本实用新型提供的研磨涡轮，由一对涡轮片相贴合构成的研磨涡轮，具有上述涡轮片的全部优点，且一对涡轮片上的径向镂空通道相通，形成四周闭合的径向镂空通道，相对封闭的径向镂空通道对研磨介质和物料的运动方向起约束作用，从而提高研磨介质在径向镂空通道中对物料颗粒进行碰撞、剪切的机率；而一对涡轮片上两个对应的缺口槽使轴向镂空通道与涡轮片外的空间相通，可以增加研磨介质及物料运动方向的多样性。

7、本实用新型提供的研磨装置，通过采用上述的研磨涡轮，可以最大限度地减少阻碍研磨介质向外运动的端面，研磨介质能够无阻碍地在壳体的腔体内对物料颗粒进行碰撞、剪切，从而提高研磨效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的涡轮片的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的涡轮结构的整体结构示意图。

附图标记说明：1、涡轮片；101、涡轮本体；102、中心通孔；103、凸销；104、开口槽；105、研磨齿；106、径向镂空通道；107、研磨叶片；108、缺口槽；109、轴向镂空通道。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1和图2所示的一种涡轮片，包括中间具有沿其轴向方向设置的中心通孔102的涡轮本体101和围绕中心通孔102的周向方向设置在涡轮本体101的至少一个表面上的多个涡轮齿。其中，涡轮本体101的外周成型有多个周向均匀间隔布置且向外凸出的凸销103，相邻两个凸销103之间形成有开口槽104。多个研磨齿105一一对应成型在多个凸销103上，相邻两个研磨齿105在涡轮本体101的一个表面上形成有供研磨介质沿涡轮本体101的径向流入或流出中心通孔102的径向镂空通道106。在本实施例中，凸销103和六个研磨齿105研磨齿105的数量均有六个，且六个研磨齿105都位于凸销103的同一表面上。在其他实施方式中，凸销103和研磨齿105的数量还可以为三个、四个、五个、八个等不同数量，研磨齿105还可以为凸出于凸销103相对的两个表面的凸出结构。

这种结构设计的涡轮片1，研磨介质在离心力作用下自涡轮本体101的中心通孔102沿着径向镂空通道106向外流出的过程中，涡轮片1上没有阻碍研磨介质向外向外运动的端面，研磨介质在流出过程中的动能损失较小，使研磨介质在径向方向上的研磨更加充分，不同位置的研磨介质的交换更加频繁，大大提高研磨介质的研磨效率；另一方面，涡轮片1上开口槽104、径向镂空通道106等镂空结构的设置，可以有效减小涡轮片1的重量和涡轮片1在研磨机壳体2内腔中的空间占用，从而可以增加研磨介质在研磨机壳体2内腔中的填充率，进一步提高研磨效率。

在本实施例中，六个研磨齿105分别一体成型于位置对应的六个凸销103上、且和对应的凸销103共同形成涡轮片1的六个研磨叶片107。涡轮本体101上六个研磨叶片107在涡轮本体101的外周向外凸出且周向均匀间隔设计的结构，可使涡轮片1转动过程中的阻力更大，搅拌作用更大，研磨介质和物料做圆周运动的速度更快，研磨介质和涡轮片1之间、研磨介质和研磨介质之间产生的剪切力更大，物料中的颗粒更容易被切碎。

进一步的，六个研磨叶片107倾斜设置，且六个研磨叶片107的倾斜方向和涡轮本体101的转动方向一致。研磨叶片107倾斜设置的结构可使径向镂空通道106的流道长度更长，加速力更强，涡轮片1转动时可以产生更强的离心力，研磨介质在离心力作用下在径向镂空通道106内做高速的径向运行和圆周运动，使不同位置的物料交换更频繁，而且物料与涡轮片1或研磨介质的碰撞更频繁，物料中固体颗粒分散更细，研磨效果更好，还有利于散热。

在本实施例中，研磨叶片107呈圆弧形，且六个研磨叶片107的弧形方向相同，研磨叶片107边缘的弧线为以中线通孔为圆心的阿基米德螺线的一部分。涡轮片1在转动时，物料和研磨介质可以在两个圆弧形研磨叶片107中间的径向镂空通道106做无死角运动，径向镂空通道106内的物料和研磨介质不易出现局部堆积的现象，从而有利于保证物料研磨后的粒径均匀性及一致性，同时也会提高研磨效率。

在本实施例中，在研磨介质自中心通孔102通过径向镂空通道106向外流出的方向上，研磨叶片107的宽度逐渐变大；且研磨叶片107宽度大的一端设有缺口槽108。研磨叶片107上缺口槽108的设计，可以在确保涡轮片1的结构强度满足要求的情况下，尽可能地减小涡轮片1的自重和在涡轮片1研磨机壳体2内腔中的空间占用率，从而可以间接提高研磨介质在研磨机壳体2内腔中的填充率。

进一步的，研磨叶片107上设有沿涡轮本体101的轴向方向设置、且与缺口槽108相通的轴向镂空通道109。缺口槽108可以使轴向镂空通道109与涡轮片1外的空间相通，也即是轴向镂空通道109内流转的研磨介质及物料可以和径向镂空通道106流出的研磨介质及物料充分混合，方便研磨介质和物料在径向镂空通道106和轴向镂空通道109之间的快速流转，最大限度地增加研磨介质及物料运动方向的多样性，从而提高研磨介质在研磨机壳体2内腔中对物料颗粒进行碰撞、剪切的机率。而且在缺口槽108内外流动的研磨介质存在较大的流速差，不同运动速度和运动方向的研磨介质可以形成更强的剪切力，使物料颗粒的破碎效果更好，从而提高研磨效率。

具体的，缺口槽108的侧边线和轴向镂空通道109相对两长侧边的边线轨迹为阿基米德螺旋线，轴向镂空通道109的外形和缺口槽108槽底部分外形相配。呈阿基米德螺旋线型的缺口槽108侧壁和轴向镂空通道109长侧壁，涡轮片1在转动时，研磨介质和涡轮片1之间产生的剪切力更大，物料颗粒可以更好地被剪切破碎。

在本实施例中，中心通孔102为正多边形孔，具体可以为正三角形、正四边形、正五边形、正六边形、正八边形或圆形等。

本实用新型实施例还提供了一种研磨涡轮，包括一对相对设置的如上实施例所述的涡轮片1。涡轮片1包括涡轮本体101和围绕涡轮本体101的周向方向设置在涡轮本体101的至少一个表面上的多个研磨齿105，研磨齿105上设有沿涡轮本体101的轴向方向贯通的轴向镂空通道109；两个涡轮片1上的多个研磨齿105的上表面一一相互贴合。

由一对涡轮片1相贴合构成的研磨涡轮，具有上述涡轮片1的全部优点，且一对涡轮片1上的径向镂空通道106相通，形成四周闭合的径向镂空通道106，相对封闭的径向镂空通道106对研磨介质和物料的运动方向起约束作用，从而提高研磨介质在径向镂空通道106中对物料颗粒进行碰撞、剪切的机率；而一对涡轮片1上两个对应的缺口槽108使轴向镂空通道109与涡轮片1外的空间相通，可以增加研磨介质及物料运动方向的多样性。

本实用新型实施例还提供了一种研磨装置，包括壳体和一端伸入壳体内的转轴，转轴上安装有随转轴转动的如上所述的研磨涡轮。本实用新型提供的研磨装置，通过采用上述的研磨涡轮，可以最大限度地减少阻碍研磨介质向外运动的端面，研磨介质能够无阻碍地在壳体的腔体内对物料颗粒进行碰撞、剪切，从而提高研磨效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种涡轮片，其特征在于，包括：

涡轮本体(101)，中间具有沿其轴向方向设置的中心通孔(102)，其外周周向成型有若干向外凸出的凸销(103)，相邻两个所述凸销(103)之间形成有开口槽(104)；

研磨齿(105)，具有若干个、且围绕所述中心通孔(102)的周向方向设置在所述涡轮本体(101)的至少一个表面上；若干所述研磨齿(105)一一对应成型在若干所述凸销(103)上，相邻两个所述研磨齿(105)在所述涡轮本体(101)的一个表面上形成有供研磨介质沿所述涡轮本体(101)的径向流入或流出所述中心通孔(102)的径向镂空通道(106)。

2.根据权利要求1所述的涡轮片，其特征在于，所述研磨齿(105)一体成型于位置对应的所述凸销(103)上、且和对应的所述凸销(103)共同形成涡轮片(1)的研磨叶片(107)；所述研磨叶片(107)倾斜设置，多个所述研磨叶片(107)的倾斜方向和所述涡轮本体(101)的转动方向一致。

3.根据权利要求2所述的涡轮片，其特征在于，所述研磨叶片(107)呈圆弧形，多个所述研磨叶片(107)的弧形方向相同。

4.根据权利要求3所述的涡轮片，其特征在于，在研磨介质自所述中心通孔(102)通过所述径向镂空通道(106)向外流出的方向上，所述研磨叶片(107)的宽度逐渐变大。

5.根据权利要求4所述的涡轮片，其特征在于，所述研磨叶片(107)宽度大的一端设有缺口槽(108)。

6.根据权利要求5所述的涡轮片，其特征在于，所述研磨叶片(107)上设有沿所述涡轮本体(101)的轴向方向设置的轴向镂空通道(109)，所述轴向镂空通道(109)和所述缺口槽(108)相通。

7.根据权利要求6所述的涡轮片，其特征在于，所述缺口槽(108)的侧边线和所述轴向镂空通道(109)相对两长侧边的边线轨迹为阿基米德螺旋线。

8.根据权利要求1所述的涡轮片，其特征在于，所述中心通孔(102)为正多边形孔。

9.一种研磨涡轮，其特征在于，包括两个如上权利要求1－8中任意一项所述的涡轮片(1)，所述涡轮片(1)包括涡轮本体(101)和围绕所述涡轮本体(101)的周向方向设置在所述涡轮本体(101)的至少一个表面上的若干研磨齿(105)，所述研磨齿(105)上设有沿所述涡轮本体(101)的轴向方向贯通的轴向镂空通道(109)；两个所述涡轮片(1)上的若干所述研磨齿(105)的上表面一一相互贴合。

10.一种研磨装置，其特征在于，包括壳体，一端伸入所述壳体内的转轴，以及设置在所述转轴上随所述转轴转动的如权利要求9所述的研磨涡轮。

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